粗车_参考网

基于FNAUC 数控系统G71 循环指令的应用研究

数控车削加工仿形粗车循环加工指令且该指令常用于铸造、锻造零部件加工）、G71（轴类长径比较大毛坯零件复合固定循环加工指令）、G72（盘类类型毛坯零件复合固定循环加工指令且该指令不常用）、G70（轴类、盘类复合循环指令有精车固定循环指令）等。其中复合固定循环加工指令G71 是数控车工加工中用来加工毛坯为圆柱材料的内、外圆粗车复合固定循环指令，加工中粗车需要多次走出循环走刀才能完成长径比较大的轴类零部件外径及内径加工，该指令用于精车前轨迹之间沿横向切除多余的材

南方农机 2023年11期2023-05-17

45#环锻件调质后UT 探伤底波异常衰减分析

品经锻造、正火、粗车后探伤，未发现底波异常衰减情况，调质后粗车至交付尺寸进行UT 探伤，粗车过程为产品端面单边加工2～3mm，内孔单边加工7～8mm，外径不加工。检测结果显示，靠近内孔10～20mm 位置底波衰减超过10dB，不满足技术要求。为了消除公司生产的45#齿圈锻件底波异常衰减情况，后续产品做了工艺调整。试验材料试验材料采用电炉(EAF)+炉外精炼(LF)+真空脱气(VD)工艺进行冶炼，采用连铸(CC)方式制造。从连铸圆坯切取20mm的试片进行化学

锻造与冲压 2023年3期2023-02-28

电机转子轴加工工艺

式,可以计算得出粗车1和粗车2所有切削参数,分别见表1、表2。表1 粗车1切削参数表2 粗车2切削参数应用所介绍的加工工艺和切削参数,粗车1完成后的电机转子轴实物如图7所示,粗车2完成后的电机转子轴实物如图8所示。5 结束语对于电机转子轴加工,无论结构是简单还是复杂,都需要合理分解工艺,根据加工图纸要求设计配套工装检具,结合材料性能合理选用刀具,并计算切削参数进行精密加工。对于单件小批量加工,只需要制作简易工装即可。对于大批量生产加工,需要结合实际生产,不

机械制造 2022年6期2022-09-01

基于AdvantEdge走刀次数对产品表面质量的影响

性的影响，尤其是粗车一、二次走刀对后续精加工产品表面完整性的影响，对实际生产具有很大的指导意义。本文以某汽车轮毂轴承内圈的外表面加工为研究对象，利用AdvantEdge FEM建立二维有限元模型，研究粗车走刀次数对后续精车产品表面完整性和粗车刀刀具寿命的影响，为实际加工提供参考。1 有限元模型建立1.1 材料本构模型的确定本文采用适合切削仿真的Johnson-Cook本构模型来描述工件材料在不同切削条件下的本构关系。该本构模型适用于描述大应变、高应变率和高

机械工程与自动化 2022年4期2022-08-23

薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工工艺改进

圈车加工时一般先粗车后精车，软磨前通过粗车去除套圈两端面、外径面、内表面及倒角的加工余量，软磨后通过精车加工套圈两端面、外径面、内表面及倒角。粗车和精车时均通过夹具夹持一端外径面加工另一端表面，然后再夹持加工后的外径面对未加工面进行加工，如图2所示，精车后再切成2件。粗车和精车卡爪夹持宽度分别为55， 150 mm，如图3所示。图2 车加工夹持示意图图3 车加工夹具示意图1.2 存在的问题1)薄壁轴承套圈锻件外径面单一平面外径变动量较大，车加工时易发生弹性

轴承 2022年5期2022-06-08

基于Mastercam的扩口式管接头数控车削加工

：车端面→钻孔→粗车外圆及锥面→精车外圆及锥面→车退刀槽→车螺纹。2.3 零件建模启动Mastercam2021软件，利用软件中的直线、平行线、倒角、修剪、分割等命令绘制扩口式直通管接头的二维图形。由于车削工件一般都是回转体，故无须画出整个零件的模型，只需画出其加工部分的轮廓线即可（如图3所示）。图3 车削加工轮廓线在“机床群组属性”或“毛坯设置”中设置毛坯参数，外径35mm、长度52mm、轴向位置Z为0；设置夹爪参数位置“依照毛坯”和“夹在最大直径处”，

中国设备工程 2022年10期2022-05-25

内螺旋槽零件在车铣复合机床上的加工方法研究

。第一次装夹首先粗车零件外轮廓和内孔，留精加工余量。第二次装夹加工可采用一把定制的内壁铣刀伸进内孔壁上粗铣内螺旋槽结合内沟槽车刀精车内螺旋槽侧面和底面的方法加工。第三次装夹反撑内孔表面，加工所有外径和内孔表面以及端面，保证零件图纸上的形位公差要求和精度要求。零件加工完成后，拆下工件，使用自制刮刀去除工件各处毛刺，用气枪吹干净工件上的毛刺，切屑。再用振动笔在零件外径居中位置打标，最后零件再做本色阳极氧化表面处理。4 选择毛坯和机床因为是批量加工，该产品需要加

模具制造 2021年8期2021-10-20

曲轴偏心位粗车加工系统平衡问题的分析

研究对象,发现在粗车加工曲轴偏心位时,会由于加工余量大、质量分布不均匀而引起加工系统不平衡,导致设备损坏和发生安全事故[4-5]。可见,对曲轴偏心位粗车加工系统平衡问题进行分析,是实现曲轴高效、安全加工的前提。2 加工系统建模曲轴毛坯采用整体锻造工艺,加工余量大。为了提高加工效率,在偏心位粗车加工前,采用线切割方法去除部分加工余量。曲轴毛坯线切割后模型如图1所示。考虑到曲轴自身质量、偏心位外形,以及现有配重工装类型等情况,选用普通2 m卧式车床,采用主配重

机械制造 2021年1期2021-01-22

如何提高精密螺纹加工的效率和精度

两个难点：（1)粗车斜进法进刀时，如何确定中滑板横向进刀量和小滑板纵向“赶刀”量的比例大小？(2)精车梯形螺纹时,操作者如何确定M值的余量与小滑板的横向“赶刀量”的比例大小？如果这两个问题解决的好，将极大地提高精密螺纹加工的效率和精度。笔者利用推导出的比例进行操作，加工效率、合格率明显提高，对梯形螺纹的精密加工有一定的指导意义。1 粗车斜进法进刀时，如何确定中滑板横向进刀量和小滑板纵向“赶刀量”的比例大小？所有的工具书都没有介绍粗车阶段斜进法进刀时，中滑板

科学技术创新 2021年1期2021-01-20

不锈钢管螺纹分层车削的宏程序编程方法

采用分层切削法粗车时，刀具最大偏移量的确定如图4所示，本螺纹加工将采用分层借刀法加工。在每个切削层，车刀刀尖将从牙型右侧面向左逐渐逼进左侧面。由于该螺纹牙型为左右对称，故在每个切削层，刀尖相对牙型凹槽正中间的左右最大偏移量相等、方向相反。由于采用分层切削加工后在牙型面上会留下明显的多刀车削痕迹、影响螺纹表面质量，因此需采用粗、精加工两个步骤。粗加工时在某一切削层内刀尖相对牙型凹槽正中间的右侧最大偏移量Zcpyzy可按以下公式计算：其中：h——牙型高度；h

农业技术与装备 2020年12期2021-01-12

石油套管特殊螺纹接头加工效率研究

料装载、平端面、粗车镗孔、精车密封面、车螺纹，半成品掉头装载车削另一端，成品卸载。车削加工过程如图3所示。图2 某型石油套管特殊螺纹接头接箍结构图3 接箍的车削加工工序XG接箍加工工况如表1所示。表1 加工工况表XG接箍两端加工情况相同，以单端加工为研究对象进行统计分析，加工情况统计如表2所示。根据统计情况分析得出，XG接箍单端加工的总用时为574 s，其中粗车镗孔、精车密封面和车螺纹用时最长。分析接箍轮廓结构，粗车切削量最大，其次为车螺纹，再次为精车密封

机械工程师 2020年11期2020-11-24

数控车床蜗杆加工工艺创新实践

槽、蜗杆加工通过粗车、精车蜗杆螺旋面，先粗车蜗杆将齿根螺旋槽加工至2.14 mm，并半精车蜗杆的外径至Φ42.1 mm，精车，最后精车蜗杆螺旋槽面及蜗杆齿根圆将蜗杆齿根槽宽加工至2.44 mm、并保证蜗杆的外径公差。1.5 特制简易车刀夹具蜗杆螺旋升角产生以蜗杆中经圆柱上螺旋线的切线与垂直螺纹轴线的平面之间的夹角，螺旋升角计算公式：螺旋角tgB=（模属数×头数）÷蜗杆节径=（3.5×5）÷35≈26.3°。如此大的螺旋角导致刀具正交平面与基面形成了夹角，为

设备管理与维修 2020年20期2020-11-17

TI蜗杆数控车削CAM软件开发*

具有主程序输出、粗车参数确定、蜗杆齿面重构、半精车参数确定、精车参数确定以及子程序输出功能。图1 TI蜗杆数控车削CAM软件架构1.2 图形用户界面为了使工程师和操作人员能够有效、方便地使用所开发的CAM软件，针对每个功能模块设计了图形用户界面。图2为文件管理界面，用户针对某一型号的TI蜗杆进行参数输入、程序输出后，可对项目文件进行保存，打开项目文件后各工件参数、机床参数、刀具参数以及工艺参数能够自动填充，无需用户再次输入界面，方便用户重复利用数据。图2

机械工程与自动化 2020年5期2020-11-05

数控车床梯形螺纹的加工方法及改进研究

工模式，首先利用粗车刀以高转速进行工件外形的车削，保障工件的大径、中径和小径数值均符合标准值要求；随后再改用精车刀以低转速进行工件的精车、修光处理，确保牙型角、牙顶宽与牙槽底宽等指标均符合要求。在此过程中，需注意控制好高转速、低转速与粗车、精车间的衔接过渡，保障梯形螺纹的加工质量。2.2 变速车削加工方法的应用。2.2.1 加工方案分析。基于GSK980TD 数控车床进行梯形螺纹Tr36×6 的变速车削加工方案设计，考虑到该梯形螺纹的螺距为6mm、保持中等

科学技术创新 2020年29期2020-09-29

前阀体零件的加工

原加工工艺流程：粗车端面→粗车外圆及圆角→粗车内孔及斜面→粗车外圆槽→粗车内圆槽→冷却→精车端面→精车外圆→精车外圆槽→精车圆角→精车内孔及斜面→精车内圆槽→倒角→更换卡盘→粗、精车端面。原加工工艺存在如下问题：1）材料难加工，易产生表面硬化，散热慢。前阀体是车钩装置连挂系统BP阀组成内的一个不锈钢锻造零件，材料为ZG0Gr18Ni9，已固溶处理到硬度170～200HBW，切削相对容易，但表面容易产生硬化，硬化后对刀具的磨损和质量要求都有很大影响。并且不锈

金属加工(冷加工) 2020年6期2020-07-09

内螺纹配合金属螺栓密封结构的失效原因及改进方法

螺栓实现密封。对粗车镗孔走刀路线和密封面精车走刀路线重新设计，缩短空走行程减少误差，增加高分子密封圈啮合外螺纹，利用安放式接管取代放空口的螺纹连接，使螺纹拆卸方便不易磨损，延长使用寿命，至此完成内螺纹配合金属螺栓密封结构加工工艺的设计。1 内螺纹配合金属螺栓加工工艺设计1.1 设计走刀路线内螺栓加工的走刀路线分为粗车镗孔走刀路线和密封面精车走刀路线，粗车镗孔工序是加工螺纹接头接箍的重要工序，直接影响精车加工和螺纹加工的质量。传统工艺中，两种走刀路线都有一定

中国金属通报 2019年11期2019-12-14

华中数控CK6150车床编程与操作实例

工步顺序① 手动粗车端面。② 手动钻中心孔。③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。2.选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用ck6150型数控卧式车床。3.选择刀具根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加

科学导报·学术 2019年18期2019-10-21

多线蜗杆轴工艺分析与蜗杆宏程序设计

精度高，所以采用粗车(400～500 r/min)→半精车(700～800 r/min)→精车(1 000～1 200 r/min)的原则。毛坯件各表面留有5 mm的余量，粗车各表面后留1.5 mm半精加工余量，半精车后留0.5 mm进行精车。粗加工工艺方案：平两端端面并控制零件长度→钻两端中心孔→夹左端Φ40f9外圆→粗车Φ70h8→粗车右端Φ50→粗车右端Φ46→粗车右端Φ40f9→粗车右端Φ40k6→调头夹右端已粗车外圆Φ40f9(软卡爪或开口套装夹

有色设备 2019年4期2019-09-21

高筒形薄壁纯钛TA1环件稳定轧制工艺的研发

产品制作流程为：粗车→辗环→取样→锻后晶粒度检测→入库。图1 TA1钛坯的形貌Figure 1 Morphology of TA1 titanium billet客户送来的1#TA1坯料的尺寸约为∅1035 mm×∅856 mm×1496 mm，重量约为1800 kg。由于坯料端面凹坑和麻坑较多，如果不加工端面，则会对锥辊的磨损加重，且不利于生产过程的控制，考虑到锻件的重量和尺寸要求，对TA1钛坯的端面进行了粗车，否则钛坯四面见光后重量不够。粗车过程中，仅

中国重型装备 2019年2期2019-05-13

对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则

图2 自制工装把粗车好的零件旋在工装上，贴紧辅助支承面。精车内孔∮34（+0.02/0）至图要求（5mm长车一段M33X1内螺纹）增加施工塞装入∮34（+0.02/0）内孔，然后精车各级尺寸至要求（提高刚度），低槽精车时，使用月槽形消振精割车刀，该车刀为达到槽底尺寸精度和消振要求，前刀面磨成月牙形，前角约为12°，减少削力，刃倾角3～5°，增加刀具强度以利于切削流畅，后角10°左右，减少车刀与工件的摩擦。（3）夹紧力的作用点选择。调头精车是此工件装夹最困难

时代农机 2018年3期2018-06-07

车工实训课之加工阶梯轴类零件的问题分析

装夹、加工工艺、粗车和精车，并能独自完成零件的加工。但是，在实训教学过程当中，学生所加工的阶梯轴类零件，并不能完全达到规定的要求，还存在一些细节问题，需要进一步多次实践操作来完善。关键词：车工实训阶梯轴实践操作加工工艺装夹粗车中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2018）01（c）-0075-02自从金工实训课在福建建筑学校开展以来，受到机械专业学生的广泛喜爱，而车工实训作为金工实训课之一，更吸引了好学者的求知欲望

科技资讯 2018年3期2018-06-06

卷筒绳槽数控车削加工程序设计

mm的圆头车刀，粗车完成后更换精车刀片进行精加工。编程原点选取在零件右端面的中心。2. 编制粗车程序一般情况下，选取圆弧车刀的刀尖圆弧中心为加工螺纹的刀位点，即圆弧车刀刀尖中心是编程的基准点，它与实际参与车削的圆弧刀刃（同时亦是车刀加工出的轮廓）在圆周上相差一个刀尖半径值。本螺纹牙型由三段相切圆弧组成，但左右两侧顶部的圆弧较小，在粗加工中为了简化编程，忽略两倒角圆弧段，由整段R10.5mm圆弧牙型来分析粗车编程轨迹。考虑到粗车后需留0.5mm的单边精车余量

金属加工(冷加工) 2018年5期2018-05-31

浅谈梯形螺纹的粗加工方法

次行程后，把螺纹粗车至牙底处。这种车削方法，车刀的三个切削刃同时吃刀，产生的切削力较大，在车削过程中，还会出现铁屑拥挤现象，导致车刀出现“扎刀”现象。因此这种方法不适合大螺距螺纹的加工。（2）斜进刀法。车削时除中滑板横向进给外，小滑板只向一个方向移动，在若干次行程后，把螺纹粗车至牙底处，但加工出的工件表面非常粗糙，而且经常由于加工余量控制不当，使精加工余量不够而出现废品。（3）左右车削法。中滑板做横向进给，同时小滑板向左或向右做微量纵向移动（俗称借刀或赶刀

中国设备工程 2018年5期2018-03-16

车削加工时间定额的算法研究

工工艺精度可分为粗车和精车，其定额计算方法如下。1)粗车。粗车一般以提高生产效率为主，尽可能选择大的切削深度和进给量，并在刀具耐用度和机床功率允许的条件下，选择合理的切削速度；因此，对于相同材料的不同工件，只要加工类型相同，其切削参数也相同，即材料去除率相同，则可按材料去除率考虑工时定额计算。2)精车。精车余量一般较小(约为1～2 mm)，由于切削深度较小，产生的切削力不大，进给量主要受表面粗糙度限制，转速受切削速度的影响，可根据表面粗糙度要求，切削材料等

新技术新工艺 2018年2期2018-03-06

UGNX数控车床后处理技术研究

建工序，选择外径粗车，选择已创建的刀具和避让，确定后在外径粗车对话框中，设置相应的参数，生成后在对话框中单击确定，产生的刀具轨迹如图3所示。在工序导航器中右击外圆粗车加工工序，单击后处理，在后处理对话框中选择NX自带的“LATHE_2_AXIS_TOOL_TIP”后处理器，注意将单位设置成公制，如图4所示。确定后输出数控代码如下：%N0010 G94 G90 G20N0020 G50 X0.0 Z0.0:0030 T01 H00 M06N0040 G97 

制造技术与机床 2018年1期2018-02-05

多线螺纹车削技术难点与解决方案

，加工车刀可分为粗车刀和精车刀。由于加工性质不同，二者的几何参数明显不同。（1）粗车刀几何形状如图1所示，蜗杆粗车刀（角度）的选择原则如下：车刀左右切削刃之间的夹角要小于2倍齿形角（40º），一般为39º30′。车刀材料为强度和硬度都比较好的高速钢（W18Cr4V）。刃磨时，刀头宽度要小于牙槽底宽（0.3～0.5mm），以便左右车削并留有精加工余量。在切削钢料时，纵向前角γp=10º～15º，纵向后角αp=6º～8º。由于螺纹升角影响较大，车刀左刃后角αo

金属加工(冷加工) 2018年1期2018-01-25

基于CAXA数控车的椭圆零件加工工艺及编程

制3.1 外轮廓粗车椭圆手柄零件的二维模型创建完成后，就可以进入加工模块，选择外轮廓粗车，单击【刀具管理】和【切削用量】按钮，并根据前面表格所列刀具参数将刀具参数和切削参数设置好，设置完成如图4所示。图4 刀具和加工参数设置在【外轮廓粗车】对话框中选择【加工参数】和【进退刀方式】两个按钮，根据前面工艺分析中所列过程卡设置外轮廓粗车加工参数和进退刀方式，设置完成如图5所示。图5 进退刀和切削用量设置单击【确定】，注意界面左下角的操作提示，先拾取加工表面轮廓线

山东工业技术 2018年3期2018-01-19

往复式压缩机十字头拆装专用工具的设计与加工 ——以4M50往复式压缩机为例

.8，加工方案为粗车-半精车-精车；中心孔加工精度等级Ra3.2，加工方案为粗车-半精车。(3)加工工序：下料-车端面-粗车-半精车-精车-车端面-粗车-半精车-精车-检验。(4)工艺路线：(a)车端面：保证端面尺寸，钻中心孔；掉头车另一端面，钻中心孔。(b)车外圆：粗车d188.5的外圆，半精车d188.5外圆，保证圆盘厚度为35。(c)凸台加工：粗车d119的凸台，半精车d119的凸台，保证凸台厚度为10mm。(d)中心孔加工：钻中心孔，粗车中心孔至d

山东化工 2017年8期2017-09-04

酚醛层压布管保持架高精密加工工艺改进

加工工艺流程为：粗车端面、切断→浸油→终车内、外径面→钻孔→浸油。由表1库存产品检测数据可知，目前按传统工艺生产的产品，库存放置一段时间后尺寸变化较大，最大超差量约0.3 mm。由图1可以看出，影响其尺寸稳定性的因素主要有：材料支数、浸油工艺、工件定位精度、加工余量、过程控制等，其主要因素为：材料、浸油工艺和加工余量。2 工艺试验通过前期摸索研究，在传统工艺的基础上增加粗车内、外径面工序以及浸油工序。改进后的工艺方案为：粗车端面、切断→浸油→粗车内、外径面

轴承 2017年12期2017-07-26

基于功率预测的数控机床粗车过程中进给系统调速模型*

率预测的数控机床粗车过程中进给系统调速模型*郑家佳1，何 彦2(1.重庆城市管理职业学院 工商管理学院，重庆 401331；2.重庆大学 机械传动国家重点实验室，重庆 400044)针对数控机床在粗车过程中需要对进给系统进行调速控制，以适应不同工况，进而提高加工效率这一问题，提出一种基于功率预测的调速模型。在分析了数控机床进给系统功率方程和粗车过程的基础上，构建了基于功率预测的数控机床粗车过程中进给系统调速模型，并详细阐述功率预测方法；最后，采用试验与仿真

组合机床与自动化加工技术 2017年1期2017-02-15

油泵轴承套—输出轴的加工工艺分析

空行程时间；实施粗车、半精车、精车、各孔加工的工艺路线，提高生产效率，节省刀具成本，减少其他辅助时间。关键词：油泵轴承套-输出轴；切削工艺；内孔反车；套筒类零件；零件结构文献标识码：A中图分类号：TP311 文章编号：1009-2374（2016）30-0080-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.30.0391 零件图纸及生产类型分析1.1 零件的作用1.1.1 轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方，如在箱体内部

中国高新技术企业 2016年30期2016-12-20

数控车编程指令研究

。FANUC外径粗车循环指令走刀轨迹见图1。轨迹特点是粗车分层切削每次走刀到位后在该点退出。2.1.3应用范围。只能加工单调递增或单调递减的轮廓。2.1.4精加工。用G70指令配合完成。2.2SIEMENS系统2.2.1指令格式。CYCLE95（NPP，MID，FALZ，FZLX，FAL，FF1，FF2，FF3，VARI，DT，DAM，VRT）。2.2.2走刀轨迹。SIEMENS外径粗车循环指令走刀轨迹见图2。轨迹特点为粗车分层切削每次走刀到位后没有在该点

河南科技 2016年11期2016-11-11

丝杠加工规范

规范，具体如下：粗车（直径差大于30时）→调质（或正火）→粗车→冷校直→热时效→冷校直→粗磨→半精车→立铣→机加钳→冷校直→精磨→精车→试装→清洁、防锈→终检。3 丝杠切削参数3.1 切削形式①用切刀径向进刀粗车至底径，再用粗车刀径向粗车留量；②用半精刀轴向（利用小刀板）、径向进给；③用精车刀径向进给精车至尺寸。3.2 外圆切削参数由于升降丝杠结构上多为细长轴类零件，此类工件刚性差，会有因自身重力下垂的弯曲现象，而且由于工件长，刀具磨损和工件尺寸变化大，难

大科技 2016年11期2016-08-04

数控车削中几个复合循环指令应用的探讨

自动决定中途进行粗车的刀具轨迹，因此，采用复合循环可大大简化编程，但应用不当将降低加工效率，或引发撞刀事故。下面以FANUKC 0--TD系统为例，说明其常用复合循环的特点及常见问题的解决方法。1 外园/内孔粗车复合循环(G71)格式：G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)图1为G71粗车循环示意图，其特点是切深（△d）方向为径向方向（X向），快速退刀（R）方向为平行于主轴轴线的方向（Z向），每次快速

现代制造技术与装备 2015年6期2015-12-17

仿形粗车循环加工指令G73参数研究与确定

11231）仿形粗车循环加工指令G73参数研究与确定孙克锐（浙江同济科技职业学院，杭州 311231）针对许多教材和文献对仿形粗车循环加工指令G73参数选取介绍不详细的问题，本文分析了G73指令轨迹、参数的含义及选择方法，得出参数间的数值关系，给出退刀撞刀判定条件，方便编程人员分析和解决实际难题，并通过加工案例和轨迹模拟，验证结论。G73 仿形粗车循环指令 参数确定 数值关系引言仿形粗车循环指令G73是数控车削固定循环重要指令之一，其指令轨迹是按工件形状偏

现代制造技术与装备 2015年6期2015-12-17

蜗杆在数控车床上的加工分析

得到保证。一般在粗车完成之后再进行精车，车床转速选为10 r/min，加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定。左右切削法粗车完成之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的确定，可以根据对刀的误差进行一定程度的调整，避免空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后，严格按照相关图样的要求，对蜗杆的左侧面进行加工。如果主程序需要进行二次定位，要保证蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。另外，添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善

金属加工(冷加工) 2015年24期2015-12-06

数控车床典型零件加工工艺分析与研究

然后夹持该外圆，粗车右端各部尺寸；调头粗精加工左端各部尺寸，最后，以内锥定位，两顶尖精加工右端各部尺寸。本零件两端都要加工，坐标原点分别设在两端面与工件轴线的交点处，工艺路线安排如下：1）三爪卡盘夹持工件右端，伸出长度60 mm左右，粗车左端。a.粗车零件外圆为φ70×30 mm；b.粗车零件端面，留精加工余量0.3 mm；c.钻φ20 mm的底孔，深46 mm。2）调头，夹持 φ70×30 mm 外圆。 a.粗车端面，保证总长，注意左端有余量 0.3 m

机械工程师 2015年5期2015-11-12

某铁路起重机的转台结构件加工

左面的键槽部分：粗车——精车；②键槽（Φ72X5）：车削；③椭圆面右面的部分与抛物面：粗车——精车；④退刀槽（Φ70X26）：车削。4 刀具的选择选择刀具通常要考虑：①被加工工件的材料及性能；②切削工艺的类别；③被加工工件的几何形状，零件精度，加工余量；④被吃刀量，进给速度，切削速度。考虑到以上因素故粗车时，要选用强度高，耐用度高的刀具以满足粗车时大吃刀量，大进给量的要求。精车时要选用精度高，耐用度好的刀具以保证加工精度的要求。由此确定加工时用的刀具T01

时代农机 2015年12期2015-09-23

特大型剖分调心滚子轴承加工的研究

程基本是：锻件→粗车端面→粗车内、外径→粗车圆柱面→粗车滚道→粗车挡边及圆角→车油沟→钻孔、攻丝→热处理→初磨端面→初磨内、外径→初磨圆柱面→初磨滚道→附加回火→细磨端面→细磨内、外径→细磨紧固槽→细磨滚道→附加回火→终磨紧固槽→附加回火→线切割（重点）→终磨端面→终磨内径→终磨滚道→终磨挡边→终磨内径槽［1］。此工艺流程存在的不足是：①热处理前加工油沟容易出现淬火裂纹；②随着数控机床的普遍化及其加工精度的提高，“以车代磨”完全可以在工艺流程编制中应用，进

河南科技 2015年8期2015-08-09

双刀并行数控车削中的切削参数优化方法

化的车削参数包括粗车、精车两个阶段的切削速度、进给量、切削深度、粗车次数，将工件加工成本作为优化目标，它由以下4个部分组成。图1 双刀并行车削加工示意图（1）实际切削过程中的加工成本CM。双刀车削的实际车削时间比单刀的车削时间［4］减少约一半，所以粗车时间为精车时间为式中，tmr、tms分别为粗车时间和精车时间，min；n为粗车次数，n＝ （dt－ds）／dr；L、D 分别为工件的长度和直径，mm；vr、vs分别为粗车和精车的切削速度，m／min；fr、f

中国机械工程 2014年14期2014-12-05

FANUC 数控系统车床G73 功能参数选择

用。1 复合形状粗车循环G731.1 G73 指令格式1.2 G73 指令意义准确制定G73 指令功能参数，是保证G73 粗车循环加工顺利运行的关键，通过对加工操作中的经验总结，理解G73 参数取值的不同对切削加工具有重要的影响。该指令每次刀具进给量Δi/d，指令参数规范刀具运行的轨迹，如图1。刀具从循环起点C 点开始，快速退刀至D 点，在X 方向的退刀量为Δu/2+Δi，Z 方向的退刀量为Δk+Δw；快速进刀到起刀点；沿轮廓形状偏移一定的数值进行第一次切

价值工程 2014年24期2014-11-28

底座零件加工工艺方法研究

究和探索，采取了粗车留夹头、精车内孔定位压端面、精磨的工艺方法。工艺路线安排如下：工序5（数车粗车内孔）→工序10（数车粗车外圆）→工序15（数车精车内孔及部分外圆，去夹头）→工序20（数车精车外圆）→工序25（数铣加工端面上孔）→工序30（钳工研磨大端面）→工序35（精磨外圆）→工序40（检验）→工序45（表面处理）。图3 工序5图4 工序10图5 工序154 结论通过该零件的实际加工，证明了该工艺方法简便易行，摸索出了薄壁盘类零件加工的一种精度较高的方

机械工程师 2014年3期2014-11-22

C620拨叉的加工工艺

加工面见图2):粗车→半精车A面→钻扩铰C孔→车端面B并倒角→钻、扩H孔并攻螺纹→粗铣、半精铣E、L面→钻I孔并攻螺纹→粗铣、半精铣F槽→镗D孔→拉C孔，花键→清洗去毛刺→检验。(2)工艺方案二:粗车→半精车面A→钻扩铰C孔→粗车端面B→钻H孔→镗D孔→粗铣F槽粗铣→半精铣E、L面→钻G孔并攻螺纹，H孔攻螺纹、锪M孔、钻I孔并攻螺纹→拉花键C→去毛刺，清洗→检验。(3)工艺路线方案三:粗车→半精车端面A，钻、扩、铰C孔，镗D孔→粗铣、半精铣E、L面→粗铣F

金属加工(冷加工) 2014年10期2014-08-23

FANUC系统宏程序在椭圆类零件数车加工中的应用

椭圆先按近似圆弧粗车循环，因为圆弧的轮廓比椭圆大，有加工余量；精加工时，再编写椭圆宏程序加工即可。具体零件加工工艺及切削用量设计见表1。2.2 编写参考程序为了编写程序，根据零件的要求，需要通过CAD软件绘图查找坐标，具体坐标点为：A（X 32.84，Z0），B（X36.592，Z0），C（X38.358，Z－1.469），D（X35.924，Z－35.547），E（X40，Z－45），F（X34.102，Z－56.306），G（X36.82，Z－65.3

机械工程与自动化 2014年3期2014-05-07

数控编程指令G71、G73的分析及应用

对于铸、锻毛坯的粗车或用棒料直接车削过渡尺寸较大的台阶轴，需要多次重复进行车削，使用G71、G73等复合形状固定循环指令，只要编写出精加工进给路线，给出每次切除余量或循环次数和精加工余量，数控系统即可自动计算出粗加工时的刀具路径，完成重复切削直至加工完毕，故使用起来十分的方便，现针对两指令的具体特点分析如下。1.G71和G73指令格式1.1 G71指令格式G7l U(Δd) R(e)；G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F_S_T_；其

江西化工 2014年1期2014-03-18

NSGA-II与MOPSO算法的多工序车削节能优化比较分析

—8)中:Pr为粗车切削功率(kW);Ps为精车切削功率(kW);Vr为粗车切削速度(m/min);fr为粗车进给量 (mm/r);Vs为精车切削速度(m/min);fs为精车进给量 (mm/r);D为工件直径(mm);L为工件长度(mm);Pu，0为机床空闲与换刀时的空载功率［10］(kW);tc为准备装载与卸载辅助时间(min);te为换刀时间(min);Tp为粗车刀具耐用度与精车刀具耐用度的加权组合刀具耐用度(min);Pu，j为第j次工步完成后电机

机床与液压 2014年7期2014-03-09

单位生产成本与加工精度的多工序车削优化*

ece);dr—粗车背吃刀量(mm);ds—精车背吃刀量(mm);fr—粗车进给量(mm/r);fs—精车进给量(mm/r);Vr—粗车切削速度(m/min);Vs—精车切削速度(m/min);dt—加工余量(mm);n—粗车走刀次数(取整数);kt—切削边缘费用($/min);k0—直接劳动费用与开销($/min);tc—准备装载与卸载辅助时间(min);te—换刀时间(min);h1—刀具移动时间相关系数(min);h2—刀具到达或离开时间相关系数(m

组合机床与自动化加工技术 2013年6期2013-12-23

MasterCAM 的数控加工工艺研究分析

，包括凹槽外形、粗车参数及精车参数设置。2.1 定义加工模型首先进行“径向车削”选择，然后打开“径向车削的车槽选项”对话框。该对话框有以下4种几何模型的加工方法来定义挖槽加工区域形状。（1）在绘图区选取1点，将该选取点作为挖槽的一个起始角点。实际加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步定义。（2）在绘图区选取2个点，通过这2个点来定义挖槽的宽度和高度。实际的加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步定义。（3）在绘图区选取3条直线，选取的这3条直

机械工程与自动化 2013年2期2013-12-23

典型车削类零件自动编程加工

第二步，从右向左粗车外轮廓，用1号外圆刀具；第三步，从右向左精车外轮廓，用1号外圆刀具。第四步，切退刀槽，用2号切槽刀具；第五步，车螺纹，用3号螺纹刀具。4 合理选择切削用量。选择合理的切削用量及工艺参数见表1。表1 切削用量及工艺参数表（mm）5 编制数控程序通常数控程序的编制方法有两种，手动编程或者自动编程。对于结构简单，形状不太复杂，计算工作量少的零件一般选择手工编程。所谓自动编程就是利用计算机专用软件（CAD/CAM)编制数控加工程序的过程。CA

机械管理开发 2013年1期2013-11-25

小直径双线内梯形螺纹的加工方法

时作检验。（1）粗车方法按尺寸精度要求先把底孔φ14车好，之后用如图1所示的梯形螺纹车刀完成两条螺旋槽的车削。粗车进刀过程分析如下：设在所车削的牙槽底作A、B两条与轴线垂直的直线，只要螺纹车刀两刀尖O、O′以槽底宽A-B间为基准，利用小滑板在槽底宽A-B间左右借刀，以中滑板控制牙深进行车削即可完成粗车，如图2所示。由于刀头细小，2.25 mm牙深和1.4 mm槽底宽采用直进法与左右借刀法分4层进行车削为宜。图2 粗车余量示意图第一层：小滑板向前移动刻度盘至

机电工程技术 2013年11期2013-11-06

外联主轴开裂原因分析及工艺试验

易导致淬火开裂，粗车锻造层前后对该产品性能的影响。3.试验过程本次试验共下料4件，其中2件采用产品的正常加工过程（工艺1：锻造→退火→调质。记为3#和4#），另外2件增加一定材料定额（单边增加10mm的加工余量），在退火和调质之间增加一道粗车工序，扒掉锻造层（工艺2：锻造→退火→粗车→调质。记为1#和2#）。分别对4件产品进行工艺加工至成品，主要关注产品在各环节的状况。1#和3#为同一炉，淬火设备采用120kW井式炉，装炉温度600℃，淬火冷却介质为柴油；

金属加工(热加工) 2013年21期2013-08-28

轴承座封严环变形控制

要工艺路线为：5粗车端面及外圆→10粗车另一端 →15精车大端→20钻孔→25划线→30铣型孔→35倒角去毛刺→40精车小端→45标印→50洗涤→55中间检验→60喷涂层→65车涂层→70洗涤→75最终检验.从工艺路线上看，原轴承座封严环的工艺路线是按阶段进行划分，分为粗加工——精加工，未考虑到毛料为自由锻件，加工余量大，在工艺中无消除机加应力措施，而且精加工余量大，零件加工过程中极易变形，不能保证产品质量。2.3 技术关键点、工艺薄弱点及其解决措施由于

中国新技术新产品 2013年16期2013-08-15

双轴转塔车床加工原料的一些技术问题

的组合刀具主要由粗车刀、半精车刀（兼作副刀架）、精车刀、对刀块、主刀架（即立式车床的方刀架）和固定刀具的螺钉、螺栓组成。使用时，先放置对刀块，在主刀架上用两个螺栓固定半精车刀，然后在主刀架上用两个螺栓固定粗车刀；精车刀(则用两个螺钉)固定在副刀架（即半精车刀）上，与半精车刀高度差为1.5mm。该组合刀具整体和机床主轴连接后，立式车床工作台旋转，刀具进给，一次工作行程可完成粗车、半精车、精车三道工序。与原加工工艺相比，该组合刀具有如下优点：2.1.1 把原工

科技视界 2013年16期2013-08-15

FANUC 0i数控系统车削二次曲线零件宏程序的应用*

坯左端，车端面、粗车外圆柱面至Φ46.5mm;(2)钻孔和扩孔;(3)用切槽刀径向进给，自右向左粗车椭圆及槽，留余量0.5mm;(4)粗车外圆柱面Φ36mm至Φ36.5mm;(5)精车外轮廓;(6)粗车内部抛物线;(7)精车内部抛物线;(8)用切断刀切断.图2 坐标计算由图2解析几何可知，该椭圆在XOZ坐标系内的标准方程为:+=1，易知A点编程坐标为(46，0)，将X= 15代入方程，可求得B点Z坐标ZB=－26.53，即B点编程坐标为(30，－26.53

湖北科技学院学报 2012年8期2012-09-13

基于刀具路径模拟的MasterCAM参数验证方法研究

图2所示。（二）粗车步进量等距 图3是外圆车削粗车的刀具路径，对话框中的参数设置如下:（1）有重叠量，重叠量为0.2；（2）粗车步进量2.0，等距；（3）最小切削深度0.01；（4）进刀延伸量2.5；（5）X方向预留量0.2；（6）Z方向预留量0.2。用刀具路径模拟功能，用手动方式单段控制刀具运动，记录下1～9点各进刀点的坐标（坐标值保留小数点后两位，A点是粗车外圆时刀具趋近工件的起始位置）。并计算出每一次的粗车步进量值，如表1所示。从表中可以看出，系统根

职业教育研究 2012年10期2012-06-10

转子部件批量生产时的数控车削定位及工装

所示定位工装，在粗车转子部件下端及铁芯外圆时，选D端面作为轴向定位粗基准，将定位工装Ⅰ（靠近尾座一端所用定位工装，在图2中以双点画线所示：其中1为螺母，2为垫片，3为定位套，4为定位杆，5为定位板）固定在尾座上，根据转子部件长度将尾座调整好并固定，将定位杆中的定位板端面和转子部件D端面调整贴齐，并将定位杆固定。每加工一个转子部件，都用定位板定位，定位好以后，将尾座顶尖固定好，将定位板转到不妨碍加工的位置。图2 粗车转子部件下端工序图及其定位工装Ⅰ2 用浮动

装备制造技术 2012年2期2012-02-20

浅论数控车削走刀路线的合理确定

磨损等。2.1 粗车走刀路线2.1.1 外圆粗车G71适于切削区轴向余量较大的细长轴套类零件的粗车，使用该方式加工可减少径向分层次数，使走刀路线变短。2.1.2 端面粗车G72用于切削区径向余量较大的轮盘类零件的粗车加工，并使得轴向分层次数少。2.1.3 环状粗车G73适合周边余量较均匀的铸锻坯料的粗车加工，对从棒料开始粗车加工，则会有很多空行程的切削进给路线。如图1所示。图1 粗车走刀路线若按图2（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能过

中国新技术新产品 2011年13期2011-08-02

宏程序与粗车复合循环结合车削非圆曲线轮廓

500）宏程序与粗车复合循环结合车削非圆曲线轮廓林 强（广东省理工职业技术学校，广州 510500）对非圆曲线轮廓零件的编程，采用粗车复合循环结合精加工宏程序进行，不仅可以使得编写的程序段少，缩短编程的辅助时间，同时又可减少程序运行行数，快速完成零件的粗精加工，提高编程与加工的效率。非圆曲线；宏程序；粗车复合循环0 引言数控车床可以加工各种类型的回转面，对于圆柱面、锥面、圆弧面、球面等的加工，可利用直线插补和圆弧插补指令完成，而对于一些非圆曲线（如抛物线、

制造业自动化 2011年10期2011-01-19

浅谈宏程序在数控车床上加工非圆曲线的应用

线路90°右偏刀粗车右侧：先Z向粗车，再沿A→B加精加工余量粗车，B=4 mm的切刀切槽。90°左偏刀粗车左侧：先Z向粗车，再沿C→B加精加工余量粗车。R5圆弧刀精车(A→B→C)。二、计算坐标值椭圆方程：X2/152+Z2/202=1，A(0, 20)、B（30, 0)、C（20, 14.92)。三、编制程序坐标原点为椭圆中心（表1）。

职业·下旬 2009年6期2009-09-18

车工技能训练中讲授车削多线螺纹和多线蜗杆的体会

蜗杆一般要经过是粗车、精车、测量等工艺步骤,并特别注意分线和车削步骤要相互协调。[关键词]车削多线螺纹多线蜗杆分线精度粗车精车测量中图分类号:G71文献标识码:A文章编号:1671-7597(2009)0820113-01车削多线螺纹和多线蜗杆是车削螺纹中较难的一个课题。因为在车削过程中,不仅要保证多线螺纹和多线蜗杆的尺寸精度和形状精度(每条螺纹的小径要相等,每条螺纹的牙型角也要相等),而且还要保证几条螺纹的相互位置精度(分线精度)。多线螺纹和多线蜗杆各螺

新媒体研究 2009年16期2009-06-18