小直径双线内梯形螺纹的加工方法

宁丰美

（广东省国防科技高级技工学校，广东广州 510515）

在普通车床上加工小直径多线内螺纹，由于受孔径限制，车刀刀杆不可能太粗，而受牙形限制，刀头部分也较小，所以车削、测量及排屑较困难。而多线内梯形螺纹由于螺纹升角大，将增加加工难度。针对这特点，笔者在刀具及车削方法上采取了以下的措施保证了车削的顺利完成。下面以车削Tr18×8（P4）的双线内梯形螺纹为例，介绍采用轴向分线法（利用小滑板刻度）完成车削的加工方法。

1 刀具的选择及刃磨

刀具材料选择整体式高速钢，刀条规格为12 mm×12 mm×150 mm。

车刀刃磨形状及几何角度如图1所示。

车刀刃磨时的注意事项[1]：

（1）刃磨两侧后角时，要根据螺纹的旋向加、减螺纹升角；

（2）刀尖角要用样板检查修正，且角平分线应和刀柄垂直；

（3）根据计算公式，Tr18×8（P4）双线内梯形螺纹的牙槽底宽为1.4 mm，将刀尖横刃宽度磨成1 mm，以便车削时计算车刀的移动量；

（4）在刃磨过程中，应随时将车刀放入水中冷却，以防退火使车刀硬度下降。

图1 内梯形螺纹车刀

2 车削方法

为了提高生产效率，采用了先车好一条螺旋槽再车另一条螺旋槽的方法，所以先做好一件标准单线螺纹塞规（即将双线梯形外螺纹的一个牙车去），用以车削第一条螺旋槽时作检验。

（1）粗车方法

按尺寸精度要求先把底孔φ14车好，之后用如图1所示的梯形螺纹车刀完成两条螺旋槽的车削。粗车进刀过程分析如下：设在所车削的牙槽底作A、B两条与轴线垂直的直线，只要螺纹车刀两刀尖O、O′以槽底宽A-B间为基准，利用小滑板在槽底宽A-B间左右借刀，以中滑板控制牙深进行车削即可完成粗车，如图2所示。由于刀头细小，2.25 mm牙深和1.4 mm槽底宽采用直进法与左右借刀法分4层进行车削为宜。

图2 粗车余量示意图

第一层：小滑板向前移动刻度盘至“0”位，利用中滑板直进车削几刀至0.5 mm深后，深度不变，车刀刀尖O′沿小滑板向右分几刀车削至槽底宽B点延长线对应处，因刀头尖宽为1 mm，故加宽为0.4 mm，此时注意消除小滑板间隙后才算进刀刻度。如图3所示。

第二层：小滑板刻度不变，中滑板直进分几刀车至总深1 mm（中径处），随后车刀深度不变，用小滑板向前赶刀使刀尖0点至A点延长线对应处（即槽加宽至1.4 mm），此时已车削部分如图4所示。

图3 第一层粗车

图4 第二层粗车

为了减少车刀继续加深车削时的压力，可把槽底加宽至P/2=4/2=2 mm（中径处槽宽等于齿厚），使两刀尖O、O′车至C、D两点处，即牙槽上部已粗车完毕，如图5所示。

图5 车宽的牙槽

第三、四层：以后移动小滑板使刀尖O、O′继续如开始时在A-B线间分两层车削至牙槽2.25 mm深，即完成粗车。

（2）精车方法

为了保持车刀锋利，用油石将刀头各刀面研磨锋利，分别微量进刀精车两牙侧，直至用单线螺纹塞规旋配合适为止，此时要记住牙两侧的精车余量（也就是粗车后牙两侧分别小滑板移动了几格）。

随后将车刀沿滑板向前移动一螺距4 mm，用粗车第一条螺旋槽的方法粗车第二条螺旋槽，以精车第一条螺旋槽相同的中小滑板余量精车第二条螺旋槽牙两侧。

3 总结

的分线精度和各线中径相等。由于车刀刀头处在车刀厚度的二分之一处，最大限度地增加了车刀刀杆的横截面积，加强了车刀刚性，防止车刀振动，使螺纹表面粗糙度值能够达到Ra1.6。

［1］劳动部教材办公室.车工生产实习：96新版［M］.北京：中国劳动出版社，1997.