精车
- 辊压机轴承座加工工艺优化改进
处理（工序5）→精车内孔、端面（工序6）→镗铣四周端面（工序7）→钻孔（工序8）。如何科学、合理地执行好每一道工序，保证每道工序的有序衔接，是保证辊压机轴承座加工质量的基础。我公司在传统工序的基础上，对辊压机轴承座加工工序进行了优化改进，改进后的加工工艺既提高了工作效率，又降低了工人的劳动强度，取得了较好的优化改进效果。图2 浮动轴承座图3 轴承座焊接水套后的剖视图2 辊压机轴承座加工工艺改进前后对比2.1 辊压机轴承座传统加工工艺（1）轴承座加工内孔、挖
水泥技术 2022年6期2022-11-28
- 可转位数控精车刀片失效分析
和粘着磨损，导致精车刀片过早失效。因此，为了改善数控精车刀片的使用寿命，对刀片的失效原因进行了研究和分析[1]，但对机械加工企业一刀多用的实际失效分析的报道较少[2-3]。因此，本文将针对某航空企业实际失效的数控精车刀片进行失效机理研究。1 失效分析1.1 失效刀片的宏观结构特征涂层硬质合金刀具的理论寿命由刀侧磨损和凹口磨损决定[4]。但是在实际使用过程中，数控车床操作人员往往会根据零件的表面光洁度和切屑状态来判定刀片是否失效。为了研究35°精车刀片的实际
热处理技术与装备 2022年5期2022-10-26
- 镍铁合金薄壁零件车削加工研究
装夹，一次粗车、精车车削加工到图示尺寸，若夹紧力过大，零件加工后变形较大，会使得薄壁零件的圆度超差，从而导致零件加工精度无法保证。改进措施：薄壁零件车削可采取粗车、半精车和精车三道工序。以零件图1内孔加工为例，零件右端内孔粗车为ϕ191→半精车为ϕ192.5H7→精车为ϕ1930+0.06，零件左端内孔粗车为ϕ194→半精车为ϕ195.5H7→精车为ϕ196H7。薄壁零件粗车改进办法：（1）采用三爪卡盘装夹零件毛坯，夹紧阶段要用划针找正装夹零件。（2）粗车
机电信息 2022年17期2022-09-07
- 基于AdvantEdge走刀次数对产品表面质量的影响
车走刀次数对后续精车产品表面完整性和粗车刀刀具寿命的影响，为实际加工提供参考。1 有限元模型建立1.1 材料本构模型的确定本文采用适合切削仿真的Johnson-Cook本构模型来描述工件材料在不同切削条件下的本构关系。该本构模型适用于描述大应变、高应变率和高温环境下工件材料的变形情况，其表示形式如下：σ=[A+Bεn][1+Clnε·ε·0][1-(T-TrTm-Tr)m].其中：σ为等效塑性应力；A为初始屈服应力；B为硬化系数；n为加工硬化指数；C为应变
机械工程与自动化 2022年4期2022-08-23
- 消防水泵叶轮车削加工夹具设计及工艺改进
留0.3mm 精车余量；粗车φ25mm 的孔，留0.5mm 精车余量；粗车5.0mm 的台阶高度留0.3mm 精车余量；粗车φ100mm 的孔留0.5mm 精车余量。第二，钻孔、粗镗工序。用φ14mm 的普通锥柄麻花钻加工通孔；粗镗φ15mm 内孔，留0.5mm 精镗余量。第三，调头、粗车工序。加工平端面C，留0.3mm 精车余量；加工φ28mm 的孔，留0.5mm 精车余量；对于6.0mm 的台阶高度，留0.3mm 精车余量。第四，精车工序。按照标准操
现代制造技术与装备 2021年2期2021-03-23
- 消防水泵叶轮车削加工夹具设计及工艺改进
留0.3mm 精车余量；粗车φ25mm 的孔，留0.5mm 精车余量；粗车5.0mm 的台阶高度留0.3mm 精车余量；粗车φ100mm 的孔留0.5mm 精车余量。第二，钻孔、粗镗工序。用φ14mm 的普通锥柄麻花钻加工通孔；粗镗φ15mm 内孔，留0.5mm 精镗余量。第三，调头、粗车工序。加工平端面C，留0.3mm 精车余量；加工φ28mm 的孔，留0.5mm 精车余量；对于6.0mm 的台阶高度，留0.3mm 精车余量。第四，精车工序。按照标准操
现代制造技术与装备 2021年2期2021-03-23
- 曲轴减重对曲轴止推面精车滚压的影响
影响了曲轴止推面精车滚压的质量。2 曲轴止推面加工工艺的演变曲轴止推面不仅是曲轴精加工的轴向基准，而且还承受曲轴受热伸长或受斜齿轮、离合器等轴向力作用而产生的轴向窜动所带来的冲击。曲轴安装在发动机机体中，通过其止推面与曲轴止推片的接触配合来实现轴向定位。因此，曲轴止推面的加工质量至关重要，直接影响发动机的整体性能。2.1 先期加工工艺20世纪70、80年代，国内曲轴止推面加工采用多刀车床车削、磨削和抛光，或采用成型砂轮一次性切入方法磨削曲轴的两止推面(见图
柴油机设计与制造 2020年4期2021-01-13
- 如何提高精密普通螺纹加工的效率和精度
刀”量？(2) 精车螺纹时为了保证三针测量的M值，如何准确地确定小滑板的“赶刀”量？这两个问题是螺纹车削的难点和重点。笔者利用推导出的“比例”(权且称作“比例”)，进行操作，加工效率、精度明显提高，对螺纹的精密加工有较好的指导意义。1 推导公式确定左右切削法或斜进法进刀时小滑板的“赶刀”量？所有的工具书都没有说明左右切削法和斜进法进刀时如何确定小滑板的“赶刀”量，操作者只能凭经验操作，如果小滑板向左或向右赶刀量太小，则仍然是双面切削，容易扎刀；如果小滑板向
探索科学(学术版) 2020年10期2021-01-13
- 不锈钢管螺纹分层车削的宏程序编程方法
yzy.2.4 精车螺纹采用分层借刀完成螺纹粗车后，为了保证Z向精度，可采用换下粗车刀片然后装上精车刀头进行螺纹的精加工。由于该螺纹螺距为3.175 mm，牙型高度值适中，故精车时不采用分层加工，左右两牙侧面采用少量多刀的方法完成精修，但在完成精车后在牙型的最底部会产生一个小三角形余量，由于余量值很小，故采用直进法去除牙底余量并车至螺纹小径处。3 管螺纹粗、精加工的宏程序编程根据以上分析，本文以FANUC0i-TD数控系统为例，对图1所示管螺纹进行宏程序编
农业技术与装备 2020年12期2021-01-12
- 低温氨水泵不锈钢细长轴车削加工
直径57mm，半精车和精车后，达到图1中的最大直径56mm。在这两次车削过程中，要检测有无大小头，调试尾座来进行控制。2 ） 将 中 心 架 放 置 于φ57mm、长80mm工件的轴台阶处，也就是分两段加工，这样工件的刚性可以增加几倍。使用中心架时，3个支撑爪的力度要适当，让3个支撑爪与工件已加工表面进行磨合，使支撑爪的接触面光滑整洁，并使用机油进行润滑冷却。3）把工件直径较小的一头放置在尾座端（也就是工件右旋螺纹端，称为右端），工件直径较大的一端放置在卡
金属加工(冷加工) 2020年12期2021-01-11
- 某型直流电动机换向器修理研究
凹痕浓度不深，经精车、打磨和通电磨合修理后继续使用。但某型直流电动机的换向器磨损严重，换向器直径已远小于最小换向器直径要求，已不能再采用切销金属工作面进行精车的常规工艺方法。因此，在保留原有电枢不报废的前提下，必须打破常规修理理念，寻找实施增厚的新工艺方法（激光熔覆修理技术、电镀技术），创新修理技术手段，恢复换向器原有尺寸。关键词： 磨损;换向器直径尺寸;精车;激光熔覆技术由于我厂修理的某型飞机的某型直流电动机的换向器磨损严重，换向器直径技术要求为不小于3
装备维修技术 2020年9期2020-11-20
- 热处理工艺对20Cr钢表面粗糙度影响的试验研究
为50 mm。半精车削时,进刀量为1 mm,进给量为0.241 mm/r,主轴转速为700 r/min,车削长度为50 mm。精车削时,进刀量为0.5 mm,进给量为0.157 mm/r,主轴转速为870 r/min,车削长度为50 mm。3 试验情况3.1 正火20Cr钢经正火处理后,获得的表面粗糙度、硬度与金相组织见表1。3.2 退火20Cr钢经退火处理后,获得的表面粗糙度、硬度与金相组织见表2。3.3 调质20Cr钢经调质处理后,获得的表面粗糙度、硬
机械制造 2020年7期2020-07-21
- 基于SPC的后桥齿轮精车质量控制研究
→铣齿→热处理→精车→研齿，其中齿轮的热后研前加上精车工序，旨在提高主齿轮轴轴承位、被动齿内孔及安装面的精度，降低由装配误差产生的异常噪声、齿轮失效等。如图1所示为后桥齿轮副装配图，热后精车的关键控制项为主动齿大轴承位直径、主动齿小轴承位直径、主动齿轴承跳动、被动齿内孔和清理被动齿螺纹，主动齿轴承位和被动齿内孔精度会直接反映在齿轮安装误差，影响后桥齿轮装车后的噪声和齿轮副运行质量。统计过程控制(Statistical Process Control，SPC
汽车零部件 2020年2期2020-03-26
- 基于MasterCAM车削模块的热轧辊精车加工
削模块的热轧辊半精车、精车数控编程。通过对零件图纸的分析制定加工工艺，在MasterCAM软件中绘制加工轮廓图，选择切削参数，设置软件相关工艺参数，最终在siemens 802D系统的车床上运行程序，完成零件的加工。关键词：MasterCAM；热轧辊；精车；siemens 802D系统1 引言热轧辊是一种大型轴类零件，传统热轧辊精车加工大多采用相对坐标编程，起刀点不固定，人为因素干涉较多。应用编程软件可以精准确定加工余量，控制倒角尺寸，尽量排除人为误操作因
名城绘 2019年3期2019-10-21
- 多线蜗杆轴工艺分析与蜗杆宏程序设计
r/min)→半精车(700～800 r/min)→精车(1 000～1 200 r/min)的原则。毛坯件各表面留有5 mm的余量，粗车各表面后留1.5 mm半精加工余量，半精车后留0.5 mm进行精车。粗加工工艺方案：平两端端面并控制零件长度→钻两端中心孔→夹左端Φ40f9外圆→粗车Φ70h8→粗车右端Φ50→粗车右端Φ46→粗车右端Φ40f9→粗车右端Φ40k6→调头夹右端已粗车外圆Φ40f9(软卡爪或开口套装夹)→粗车左端Φ50→粗车左端Φ46→粗
有色设备 2019年4期2019-09-21
- 提高某石墨密封座精车加工效率
原工艺规程中留给精车的余量也比较大，导致精车的3道工序加工效率很低，3道工序总加工时间（不包含准备时间）超过4.5h，已成为生产瓶颈。另外精车余量大的问题间接造成加工变形，影响加工质量[1]。2 技术难点2.1 零件精度要求高某石墨密封座是某舰船发动机上所用石墨密封座，最大直径为φ288mm，在石墨密封座类零件中属于大型件。其基准A尺寸公差为0.032mm，基准B要求垂直度0.03mm，外圆同轴度要求0.05mm，精度要求非常高，加工精度将直接影响石墨密封
商品与质量 2019年6期2019-07-25
- 大型薄壁液压缸筒数控加工技术
车—精镗内孔—半精车—精磨内孔—精车—磨外圆—抛光。该类零件在加工过程中，主要有以下难点和重点问题：a. 缸筒的圆柱度要求为0.05mm以内，不易保证，需对加工过程进一步优化完善；b. 内外槽的粗糙度要求为a1.6μm，不易保证，需对加工方法、刀具切削参数及数控加工的刀路轨迹进行优化完善；c. 各级缸筒为长径比比较大的薄壁缸筒、在车削外圆时，容易发颤，影响加工质量，需采取防颤措施，并对数控加工轨迹进行优化完善；d. 为保证内孔的形位公差要求，在磨削内孔时，
航天制造技术 2019年3期2019-07-06
- 中间轴机加工工艺分析
工的技术要求。在精车好一段并调头时，应用φ25 mm紫铜棒垫在已加工表面，保证中间轴的自由度，达到两法兰平面的平面度要求。2 技术要求与特点中间轴加工技术要求如图1所示。由图1可以看出，中间轴轴承档的长度为700 mm，φmm轴承档部位的跳动量和两法兰平面的平面度加工要求比较高，此外，D处的三个圆弧连接要求光滑过渡。3 机加工工艺过程中间轴的材料牌号为合金结构钢，毛坯种类为锻件，采用C61160×8 000 mm普通车床，其机加工工艺过程[2-4]如下。图
装备机械 2018年4期2019-01-16
- 某航空发动机压力阀套中间件的加工难点及对应措施
精度要求;2）半精车、精车内孔至尺寸精度要求;3）粗车φ15.5、φ13内槽至尺寸精度要求;4）半精车、精车内槽至尺寸精度要求;5）粗车φ17.3外圆至尺寸精度要求;6）半精车、精车φ17.3±0.05外圆至尺寸精度要求;7）粗车φ14.6外槽至尺寸精度要求;8）半精车、精车φ14.6±0.05外槽至尺寸精度要求;9）零件切断，保证零件的长度，并倒角;10）零件检测。2.2 毛坯选择该零件孔径小，加工过程铁屑排屑困难。如果选择较长棒料，钻φ9.5的盲孔作为
机械工程师 2018年11期2018-11-11
- 精车对电机噪声的影响及工艺控制方法
产生影响。现仅就精车对电机噪声的影响进行分析。2 常见的精车不合格及其对噪声的影响精车常见的故障有换向器圆度超差 （一般要求不大于3 μm）、换向器片间差超差 （一般要求不大于2 μm）、换向器表面粗糙度Ra超差 （一般要求控制在0.1～0.4 μm之间）。电刷在弹簧力的作用下压紧于换向器的表面，当圆度和片间差超差时，电刷会产生较大的弹跳振动，从而使电机噪声异常，甚至会产生换向火花加速电刷的磨损。换向器表面粗糙度过小时，电刷在换向器表面滑动会产生尖锐的噪声
汽车电器 2018年10期2018-11-01
- 对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则
贴紧辅助支承面。精车内孔∮34（+0.02/0）至图要求（5mm长车一段M33X1内螺纹）增加施工塞装入∮34（+0.02/0）内孔，然后精车各级尺寸至要求（提高刚度），低槽精车时，使用月槽形消振精割车刀，该车刀为达到槽底尺寸精度和消振要求，前刀面磨成月牙形，前角约为12°，减少削力，刃倾角3～5°，增加刀具强度以利于切削流畅，后角10°左右，减少车刀与工件的摩擦。（3）夹紧力的作用点选择。调头精车是此工件装夹最困难的问题，通过分析，如要改善夹紧力作用点来
时代农机 2018年3期2018-06-07
- 针对偏薄型制动盘摩擦面精车存在的问题对车床的改进
了偏薄型制动盘在精车两边摩擦面时存在的一些精度控制、生产效率等问题，同时根据偏薄型制动盘的技术要求，提出工艺改进，并对标准车床某些部件进行相应的改进，从而解决精度控制难题，提高生产效率。【Abstract】This paper analyzes some problems existing in the fine turning of the friction surfaces of the thine brake disc， such as partia
中小企业管理与科技·中旬刊 2018年2期2018-03-10
- 一种推力角接触球轴承保持架精车工艺的改进
116B/1，原精车工艺见表1。表1 保持架原精车工艺流程加工后对工件进行检测，部分检测项目结果见表2。由表可知，加工后的产品高度超出技术要求0.6～1.0 mm，斜坡角度增大了近1°，VDcsp，Vdcsp也已超出工艺要求，保持架发生了翘曲变形。3 工艺分析经过实际跟踪检测，保持架在精车工序1,2中无变形，因此主要对精车工序3进行改进。1)为防止保持架加工中的夹持变形，精车工序3中不再夹持工件的内径面而是依靠压紧装置(图2)与支承盘(图3)限制工件5个方
轴承 2017年7期2017-07-25
- 丝杠加工规范
冷校直→粗磨→半精车→立铣→机加钳→冷校直→精磨→精车→试装→清洁、防锈→终检。3 丝杠切削参数3.1 切削形式①用切刀径向进刀粗车至底径，再用粗车刀径向粗车留量；②用半精刀轴向（利用小刀板）、径向进给；③用精车刀径向进给精车至尺寸。3.2 外圆切削参数由于升降丝杠结构上多为细长轴类零件，此类工件刚性差，会有因自身重力下垂的弯曲现象，而且由于工件长，刀具磨损和工件尺寸变化大，难以保证加工精度。因此，在车削细长轴时，合理的选择切削用量十分必要。注意：车削外圆
大科技 2016年11期2016-08-04
- 带防尘盖微型轴承内圈加工工艺改进
面倒角→热处理→精车两面台阶→精车两面倒角。某型带防尘盖微型轴承内圈车成形加工件简图如图2所示。在车成形过程中，利用数控机床XKNC-20F，采用三爪卡盘将材料为ZGCr15，直径为9.5 mm的棒料夹紧进行加工。其具体加工步骤为：1)外圆车刀SCLCL1616H-09对棒料端面进行平整加工，作为基准面；2)外圆车刀加工外圆、基面台阶，并进行倒角，实现基面台阶处的清根要求；3)成形刀车制内圈沟道；4)直径为4 mm的合金钻头进行内孔初加工；5)镗孔刀S06
轴承 2016年1期2016-07-26
- 不锈钢薄圆片零件加工方法探讨
精度指标要求，在精车工序中，安装方式应采用吸具轴向吸持工件进行安装夹紧，工件的第一个精基准平面的平面度应在0.02mm以内较理想，且须保证在精车中工件变形非常小。加工应分粗车、半精车和精车进行，粗车和半精车后分别安排一次去应力退火处理，采用数控车床和吸具装夹进行精加工，精加工前通过研磨环形凸台在平面度0.02mm以内获得精基准。零件的加工工艺路线如图2所示。图2 工艺路线吸具设计工件经过半精车加工后检测：大外圆尺寸Φ120进入公差，其余尺寸均留约0.2mm
中国科技信息 2015年1期2015-11-16
- 铸造高速钢轧辊的车削加工工艺
圆→粗车孔型→半精车孔型→精车孔型→成品外圆： 新轧辊出厂时辊身一般留1~3mm 的加工余量，在CK8450上加工可用MBN3500刀粗车，留0.2~0.4 mm余量，可省略精车外圆步骤直接进入孔型加工。使用整体氮化硼(CBN)刀具车削高速钢轧辊外圆，切削用量选择：切削速度选用15 m/min左右，切削深度选用1 mm，进给量选用0.2~0.5 mm/r；一刀走完整个辊面后，刀尖的磨损一般超过0.08 mm，但刀片仍可正常切削，此时换刀很浪费，但如不换刀，
金属世界 2015年4期2015-11-05
- FANUC数控车保证托辊轴尺寸精度的方法探讨
入磨耗0.5进行精车，然后测量，修改磨耗数值，再进行第二次精车，能够保证φ35处的尺寸精度。这种方法也可用于保证其他零件的精度，值得推广应用。【关键词】轴承位置；磨耗；精车；测量；尺寸精度一、问题的提出托辊是矿用皮带机的必要部件，托辊轴是托辊的主要部件（图纸如下），我校学生在2014年进行生产实习时加工一批托辊轴。托辊轴上?35处为安装轴承的位置，其上偏差为-0.007，下偏差为-0.017。也就是说最大尺寸为34.993，最小尺寸为34.983。在工厂里
科技与企业 2015年5期2015-10-21
- 壳体精车外圆夹具设计
mm及长度，最后精车外圆，保证尺寸mm、mm及各长度尺寸。由于该零件壁厚较薄，为保证零件各尺寸要求，在车外圆工序中，必须合理设计车外圆夹具。设计的壳体精车外圆夹具如图2所示。1.1 生产中出现的问题将工件装入精车外圆夹具后夹紧。加工后在数控车床上测量工件，其尺寸精度和几何形状精度都符合要求。卸下工件后，由于夹紧力消失，弹性恢复，工件外圆尺寸大部分都在φ75.3～75.6mm，不能满足产品图 φ 75.60－0.10mm的要求。1.2 原因分析(1)由于该工
制造技术与机床 2015年4期2015-06-01
- 簿壁套筒零件加工防变形的技巧
在内外圆粗车、半精车和精车3个过程中均采用交替加工方法，即车一刀外圆，再车一刀内孔，如此反复直到精车完成。采用交替加工方法，可以使外圆，内孔在车削过程中受不同切削力影响，而造成变形相互抵消，从而实现在车削加工过程中，最大限度保证外圆、内孔加工时的尺寸精度和形位精度。3 粗车、半精车后安排低温时效处理零件在车削过程中，其内部不可避免会产生内应力，内应力的产生和不断释放会产生变形。为及时消除内应力，在粗车和半精车后，分别安排一次低温时效处理，温度在200℃左右
机床与液压 2015年10期2015-04-26
- 水轮发电机镜板加工工艺
艺。在立车上通过精车→砂带磨削→研磨、抛光的方法使加工镜面的平面度、平行度以及表面粗糙度都得到可靠保证。镜板是水轮发电机组推力轴承的关键部件之一，它和推力轴承瓦构成摩擦副，当轴承运行时，它承受机组的全部轴向负荷。而油膜厚度只有0.03～0.07mm，因此对镜板的材质、加工精度和表面粗糙度都有较高要求。如果镜面有伤痕、硬点等缺陷，则可能破坏油膜，甚至造成烧瓦事故；如果镜面的平面度和表面粗糙度达不到要求，则轴承的承载能力下降，摩擦损耗增加。镜板上、下两平面的平
金属加工(冷加工) 2015年14期2015-02-20
- 薄壁件加工工艺
→⑤淬火处理→⑥精车一端成活→⑦切断→⑧掉头车端面→⑨去毛刺。在加工过程中要求渗碳层深度，工序②粗加工外圆尺寸就给精车留量0.5mm，即外圆尺寸140.5mm，精车时，虽然端面内孔已经车去碳层，但渗碳淬火后内孔的硬度也在35HRC左右，车内孔环槽的切削力又很大，所以在工序⑥精车时的装夹力很大，需要液压卡盘的压力为15kg/cm2。这样装夹后，外圆变形量超过0.5mm，导致车削外圆时只能车削到三点，与三爪对应的三点因变形而车削不到。减小到最小装夹力，可以避免
金属加工(冷加工) 2015年11期2015-02-19
- 利用时效处理控制薄壁件的变形
安排在粗车后、半精车1后及半精车2后各进行一次，共3次时效处理，达到消除内应力的目的。粗加工后的时效处理参数如表2所示。图3表2 时效处理参数（2）半精车1。将第一次时效处理完成后的零件再次进行半精车1的加工（见图3）。此次加工的目的是在精加工前去除较多的材料，并留有一定的加工余量，同时再进行第二次时效处理，逐步消除内应力。刀具选择肯纳牌机夹车刀，刀片型号为VBGT160404HP，刀片材质为KC5410，前角约为13°，后角为7°，主偏角为60°，刀尖圆
金属加工(冷加工) 2015年11期2015-02-19
- 浅谈多头蜗杆的车削及测量
时一般都应将粗、精车分开进行，若生产批量较大，还应增加半精车工序。1）粗车：粗车主要是车出梯形槽，以去除大量余量，有两种方法：①利用小滑板刻度分线并车削，方法同车梯形螺纹。②将小滑板刻度对零位，然后按多头蜗杆的齿距进行分线，同时用三角螺纹车刀在蜗杆外圆上刻出粗车时的齿顶宽(Sa按0.843mx+0.5mm掌握)；以蜗杆粗车刀在齿槽的刻线范围内进行左、右车削(不能超越齿顶宽刻线)。粗车时为防止切屑黏附在车刀上或形成积屑瘤，可采用30号机油加适量红丹粉作切削液
科技视界 2014年10期2014-12-23
- 基于磨耗选设提高数控车削精度的分析
序，实现粗车、半精车加工→测量→根据测量差值设置磨耗→继续运行程序→完成精车。另一种是双次设改磨耗法：对刀建立工件坐标系→预先设置磨耗→运行程序，实现粗、精车→测量→根据测量差值修改磨耗→从精车轮廓程序开始运行→完成精车。1.2 两种磨耗设置应用例析在数控车削加工中车螺纹、切槽，特形面车削等都会涉及轮廓加工。轮廓尺寸精度是工件精度的基础。以图1零件为加工对象，运用内、外径粗车复合循环指令G71 与精车指令G70 车削为例，选X 方向为研究对象对两种磨耗的设
机械工程师 2014年8期2014-12-02
- 基于技能大赛的多线螺纹车削方法探讨
应该分为粗车刀与精车刀。1）蜗杆粗车刀。为了使车刀粗车顺利，并且在蜗杆齿壁留有精加工余量，所以车刀的刀尖宽度和刀尖角度磨得要比槽底宽和牙型角小。车削45＃钢钢件时，为了使车刀车削顺利，前刀面应磨有10°～15°的径向前角，如图1（a）所示。2）蜗杆精车刀。为了车准蜗杆牙型角，蜗杆精车刀的刀尖角度应该磨的与蜗杆的牙型角一致，并且左右两条车削刀刃要平直对称，同时最好用油石进行研磨以使刀刃锋利和降低刀面粗糙度。为了使精车顺利，让齿侧的表面粗糙度符合要求，可以在蜗
无锡职业技术学院学报 2014年5期2014-11-08
- 广州地铁车辆空心车轴加工工艺
备需要验证；车轴精车部位结构复杂、精度高、公差小，并为中空设计结构，其柔性好、刚性差与标准车轴有较大差别；精车加工程序编制采用仿形加工指令（G73），减少了程序编制量和调试时间，但因很少使用，指令不熟悉。广州地铁5号线增购的地铁车辆空心车轴周身外形与传统地铁车辆车轴类似，轴端三螺孔与传统地铁车辆车轴相同，区别是轴端中心孔变成端部倒角为45 °贯穿整个车轴的通孔（见图1）。空心车轴加工比传统车轴加工多了一个中心深孔，传统车轴轴端以B10型中心孔定位，作为唯一
铁路技术创新 2014年4期2014-10-25
- 圆柱滚子轴承保持架的结构改进
粗车内孔、切断→精车外圆→精车内孔、基准面、倒内角→精车外圆、非基准面、倒内外角→切挡盖→精车切断面、倒角→精车挡盖端面、倒角→镗兜孔→除兜孔毛刺→钻铆钉孔→倒钉孔角→酸洗→检验、包装。3.2 EM型工艺过程铸造→粗车外圆→粗车内孔、切断→精车外圆→精车内孔、基准面、倒内角→精车外圆、非基准面、倒内外角→切挡盖→精车切断面、内台阶、倒角→精车外台阶、倒角→镗兜孔→除兜孔毛刺→精车挡盖的切断面、倒角→精车挡盖槽→车挡盖槽内、外倒角→挡盖冲孔→除挡盖毛刺→酸洗
轴承 2014年12期2014-07-21
- 内外椭圆薄壁零件的加工技巧
)车加工分粗车、精车。粗车时吃刀量和进给量可取大些，精车时吃刀量和进给量选相对小些，以此消除加工时因切削力过大而引起的变形。(2)在粗加工后精加工前增加热处理工序。使用热处理方法增加零件材料强度和硬度，达到改善零件受力变形状态，从而减少精加工后的变形。(3)选择前角相对大一点的刀具，保持刀具锋利，以便减小切削力。(4)应用轴向夹紧夹具。车薄壁工件时，一般不使用径向夹紧，而是选择轴向夹紧，用螺母端来压紧工件，使夹紧力沿工件轴向分布，这样可防止夹紧变形。(5)
金属加工(冷加工) 2014年11期2014-04-09
- NSGA-II与MOPSO算法的多工序车削节能优化比较分析
属切除率的双目标精车切削模型优化［9］，上述文献［5－9］均考虑了产品加工质量，却忽略了能量消耗的影响。为了同时考虑产品加工质量与加工产品对环境和能源的影响，本文作者建立了表面粗糙度和消耗能量的双目标多工序车削模型，并采用NSGA-II算法与MOPSO算法对多工序车削模型进行优化比较，结合实例进行了详细的数据分析过程与讨论。1 多工序车削优化模型1.1 优化目标函数一 能量消耗单工件能耗(KWh)可表示为:式中:式(5)中，式(1—8)中:Pr为粗车切削功
机床与液压 2014年7期2014-03-09
- 单位生产成本与加工精度的多工序车削优化*
度与金属切除率的精车切削优化，考虑了精车的加工精度对产品加工质量的影响，然而既没有考虑实际生产中多工序车削情形，又没有考虑生产成本对加工精度的影响。本文采用高斯变异和多项式变异的NSGA-II 算法，对单位生产成本和加工精度双目标的多工序车削模型进行优化，结合优化实例和切削试验对其有效性进行了详细的数据分析与讨论。1 多工序车削多目标优化模型1.1 优化目标函数一最低单位生产成本使用寿命能保证加工成本最低，即加工一个零件所用的成本最低。单位生产成本UC($
组合机床与自动化加工技术 2013年6期2013-12-23
- 轴类配合零件的加工
量0.2mm。③精车外圆。粗加工外轮廓ø25mm、锥面、ø52mm，至尺寸要求。④切断留余量0.5mm。4.2 加工零件2 左端1）工艺路线①工件换边安装，夹ø25 外圆，夹持长15mm。2）装夹方案及加工部位。夹持工件右侧ø25 外轮廓。4.3 加工零件1 左端工艺路线①车端。夹ø65mm 的毛坯，伸出长度85mm。②打中心孔。③钻孔ø20×52.77mm。④粗镗孔。粗镗孔内轮廓ø25mm 的内孔、锥孔，留精加工余量0.2mm。⑤精镗孔。精镗孔内轮廓ø2
山东工业技术 2013年8期2013-08-16
- CF6-80E型航空发动机风扇整流罩车加工变形控制
型面小端—35半精车外型面—40半精车内型面—42精车基准—45精车外型面—50精车内型面......100喷丸—110车小端基准。3.3 问题分析第一，零件大部分余量都是在20/25/30三道工序去除，其中20工序去除零件内部型腔余量达到单边22mm以上，并且通过余量图计算得到的余量分布并不均匀，这样给后续半精加工留有余量过大，导致在半精车工序还需要对内型腔进行去除剩余大余量，这样就会对零件的状态产生第二次影响，后期加工如果应力再进行逐步释放后会加大零件
中国新技术新产品 2013年24期2013-08-15
- 浅谈某薄壁衬套加工工艺的改进方法
端面→时效处理→精车内孔、端面→精车外圆、端面→表面处理→检验。分析原工艺存在以下问题:(1)精车内孔和精车外圆由两道工序完成，有两次装夹，存在安装误差，难以保证较高的内外圆同心度要求;(2)精车内孔时采用三爪夹紧外圆，装夹时在三爪径向力作用下，使零件产生弹性变形。(3)精车外圆时，穿芯棒用内孔定位压紧右端面。该压紧面小，装夹时在压紧力作用下使零件产生变形。针对上述问题，作者重新对该零件进行工艺分析，决定在车削该衬套内孔时为了保证内外圆同心度要求，采用“一
机床与液压 2013年16期2013-03-17
- 论硬质合金车刀精加工内孔的方法
法和措施，使学生精车内孔达到一定的技术要求，具体做法如下：一、精车内孔存在的主要问题及分析（一）用高速钢内孔刀低速精车内孔时，车出来的孔虽然表面粗糙度较小，但是加工过程存在刀具磨损，容易产生锥度，使孔的尺寸精度受到影响。此外，由于切削用量小，车削时间长，车削效率低。一般只在精加工时才使用。要消除内孔锥度，虽可将低速改为中速切削，但是中速切削会使刀具前刀面产生积屑瘤，使内孔表面粗糙度增大，从而达不到表面粗糙度要求。（二）若用高速钢车刀高速精车内孔，由于高速钢
职业技术 2012年2期2012-10-28
- 刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制
变形的因素。自制精车两端内孔的夹具，改变以往的定位夹紧方式，在确保零件基准不变形的情况下，来满足内孔对大外圆的同轴度要求。将内孔留余量，在铣加工环槽应力释放后，再精加工内孔，使内孔变形得到有效的控制，保证加工的零件符合图纸要求。2 零件结构特点及加工注意事项2.1 设计图纸分析轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件，毛料为精铸件，材料为铸造钛合金，同轴度为0.03mm，总长X5mm，φ6+0.012定位孔对基准 A（φX48+0.12+0.08）的位置度
中国新技术新产品 2012年9期2012-07-31
- 特大型薄壁轴承外圈表面淬火变形的工艺控制
正翘曲变形，最后精车淬火面。而加热整形可能造成滚道软点的存在，且精车后会出现第2外圈局部淬硬层深度减小及淬硬层深度不均匀现象，加大了轴承滚道被局部载荷压溃的可能性，影响轴承承载能力和使用寿命。因此研究如何减少由于表面淬火而造成的外圈翘曲变形量，对于提高产品使用寿命有着重要意义。1 产品技术要求及传统加工工艺第2外圈尺寸及淬火区域如图1所示，材料为42CrMo，根据图纸要求，滚道宽度为220 mm，硬度为55～62 HRC，有效硬化层不小于5 mm 。图1
轴承 2012年11期2012-07-21
- 圆锥滚子轴承内滚道粗车用仿形板的改进
普遍露氧化皮，使精车内滚道车刀刃造成磨损，加工后沟道表面凸凹不平，表面粗糙度不易保证，增加刀具刃磨次数。粗仿内滚道的设备是C7220 C7232仿形机床，仿形板的形状见图 1。图1 改进前仿形板的形状改进前仿形板加工出的套圈形状如图 2 所示，给精车内滚道大挡边滚道位置的切削留量大，切削大挡边滚道位置要比切削小挡边滚道位置切削量大近 3 倍之多，而且待加工表面有时存在缺陷(如氧化皮)。精车内滚道是采用切入式的加工方法，车加工时先从大挡边处切入，逐步车至小挡
哈尔滨轴承 2012年3期2012-06-11
- 薄壁薄板零件的加工
面，夹紧工件。半精车A平面（此面作为基准面），保证厚度14mm。其他7件按以上工艺加工。（3）如图2所示，先以半精车好的A面为基准，用加工好的6件工装压块对称地将工件压在专用工装上，注意压块压在薄壁薄板圆环上的最大直径大于ϕ620mm；压好后可半精车、精车工件的B面（直径不小于ϕ 620mm）和内孔ϕ580mm，同时内倒角1×45°，确保平面度0.05mm和厚度11mm。（4）工件调面以精加工好的B面为基准，以及加工好的内孔ϕ580mm找圆，用工装压块对称
水泥技术 2012年6期2012-03-29
- 大型钴基高温合金机匣新件研制
加工长。在进行半精车时进行深槽加工，普通刀具难于加工该处。铣加工表面：在进行粗铣削加工时，零件型面余量大，最大处达到19mm余量，加工时需用大量刀具。2 加工工艺研究2.1 工艺路线通过以上的分析制定工艺路线，编制工艺规程，由于零件整体结构比较复杂，加工路线已先车加工零件外形，后进行粗铣加工去余量，然后进行热处理工序。再进行精铣加工零件的型面，后焊接，再进行零件的精车加工，后对零件进行铣花边及钻孔，最后对零件内部进行喷涂。2.1.1 工艺路线制定工艺路线：
中国新技术新产品 2012年18期2012-03-17
- 车工教学中“切削用量的选择”
一般分为粗车，半精车和精车三个阶段:1.粗车时切削用量的选择粗车时，切削用量一般是以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。在工件毛坯确定的情况下，提高切削速度，加大进给量和背吃刀量，都可以缩短基本时间，提高生产率，但对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是背吃刀量。所以粗车时切削用量的选择原则是:在机床功率和工艺系统刚性足够的前提下，首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具耐用度，选
中国校外教育 2011年13期2011-08-15
- 超薄壁球轴承保持架加工工艺改进
内径面、外径面→精车外径面→精车两端面→精车内径面→钻孔→去毛刺。由于产品壁薄，在钻孔时会出现内、外径圆度差，兜孔孔径相互差大，兜孔梁宽变动量大等，去毛刺工序后保持架已经变成不规则形状，远远达不到产品图纸的精度要求。图1 保持架结构2 改进后的工艺方法针对上述问题，改进后的加工工艺为：粗车端面、内径面、外径面→精车外径面→精车两端面→精车内径面→钻孔→去毛刺→切断→打光切断面内、外倒角。根据产品图纸尺寸，在现有毛坯尺寸的规格中，选择适当加大壁厚的材料做为坯
轴承 2011年3期2011-07-23
- 谈车削多线螺纹实习教学的精度问题
条螺旋线连粗车带精车都加工完成后,再去车另一条螺旋线,这是不允许的，必须进行统一的粗加工。因为,先车好一条螺旋线后，再去粗车、精车另一条螺旋线，很难保证工件的分线精度，可能使工件报废。所以，要先进行粗车。在粗车时，如何掌握好两条螺旋线的相对位置呢？教材对这个问题讲得不大清楚，说分线时，要记住：车第一条螺旋槽时中拖扳和小拖扳的刻度值，以作为车第二条螺旋槽时的依据。实际工作中，因为必须知道车刀车了多深，牙型高度是多少，才能使将来两条螺旋槽深度保持精车余量一致，
职业教育研究 2011年1期2011-02-21
- 数控技术在机械加工中的应用
粗车图2外圆，粗精车图2内锥孔及内螺纹，其装夹与工步如下：(1)用三爪自定心卡盘夹持毛坯一端，伸出长度80mm。(2)装刀：1号刀90度外圆车刀，2号刀内孔刀，3号刀内螺纹刀，4号刀切刀。(3)用外圆刀车端面，以端面与轴线的交点为Z向编程零点。(4)用外圆刀试车外圆，对X向。(5)钻孔∮20mm,深度为80mm。(6)用内孔刀试车内孔对内孔刀，内螺纹刀和切刀左刀尖的Z向和X向。(7)编程，粗车外圆的程序可以用G90，留1mm余量。粗精车内轮廓时可以用G71
中国新技术新产品 2010年9期2010-07-27
- 数控车削多头螺纹 （或蜗杆）的精度控制方法
工，要经过粗车和精车两个工艺过程，并且要在粗车和精车两个工艺过程之间加上测量环节，根据测量值进行数控车床的磨耗调整后再进行精加工，就能达到很高的加工精度。多头螺纹；蜗杆；磨耗；精度利用数控车床加工螺纹具有编程简单，操作方便的特点，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。但在高精度多头螺纹的车削加工过程中，不仅要保证多线螺纹 （或蜗杆）的尺寸精度和形状精度 （每条螺纹的小径要相等，每条螺纹的牙型角也要相等），而且还要保证几条螺纹的相互位
世界制造技术与装备市场 2010年4期2010-05-26
- 车工技能训练中讲授车削多线螺纹和多线蜗杆的体会
般要经过是粗车、精车、测量等工艺步骤,并特别注意分线和车削步骤要相互协调。[关键词]车削多线螺纹多线蜗杆分线精度粗车精车测量中图分类号:G71文献标识码:A文章编号:1671-7597(2009)0820113-01车削多线螺纹和多线蜗杆是车削螺纹中较难的一个课题。因为在车削过程中,不仅要保证多线螺纹和多线蜗杆的尺寸精度和形状精度(每条螺纹的小径要相等,每条螺纹的牙型角也要相等),而且还要保证几条螺纹的相互位置精度(分线精度)。多线螺纹和多线蜗杆各螺旋槽在
新媒体研究 2009年16期2009-06-18