刀量
- 复合涂层刀具加工RuT500的铣削力研究及参数优化
非涂层,随着背吃刀量的增加,铣削力均呈线性增加的趋势。于法冒[11]进行了PCBN刀具铣削蠕墨铸铁的试验,发现铣削力随进给量变化明显:在小进给量条件下,铣削力随铣削速度的增加而增大,在大进给量条件下则变化不明显。综上所述,在蠕墨铸铁加工过程中,刀具涂层及铣削参数对切削力影响显著。因此,本文作者基于单因素实验法,研究了TiAlN/AlCrN复合涂层硬质合金刀具和TiCN/Al2O3复合涂层硬质合金刀具铣削高牌号RuT500时铣削力的变化规律,分析了铣削参数和
机床与液压 2023年14期2023-08-17
- 切削参数对树脂聚酰胺-66材料的切削性能影响*
f(X2)和背吃刀量ap(X3),采用单因素试验法设计方案及结果见表1。使用Design-expert软件,采用三因素三水平的中心组合设计方法(BBD),切削试验因子与水平见表2。搭建试验平台进行试验,并记录试验结果。将稳定切削段测得的3项切削力分别取平均值,再计算合力F,同时测得的切削温度和粗糙度也取平均值,分别分析单因素和响应面法下切削参数对切削性能的影响。表1 单因素试验设计方案及实验结果表2 Box-Benhnken试验设计的因素与水平2 结果与讨
制造技术与机床 2023年3期2023-03-10
- 7075 铝合金铣削参数多目标优化
析切削速度、侧吃刀量、主轴转速和背吃刀量等参数对7075 航空铝合金表面质量的内在映射规律,运用非线性回归分析方法,以最小表面粗糙度和最大材料去除率为目标函数, 建立铣削加工多目标优化的数学模型。 采用多目标线性规划法寻找最优解,并通过试验对最优解进行验证,最终为实际加工提供可靠的理论依据。1 实验装置及方案设计1.1 试验方案本试验采用VDL-800 四轴加工中心机床,刀具为Φ20 三刃高速钢铣刀。试验材料为7075 铝合金,构件长100 mm、宽100
黄河水利职业技术学院学报 2022年4期2022-11-09
- 延长高温合金零件粗车刀具寿命的方法
的情况下,增加吃刀量,降低进给量。正常情况下切削参数为:吃刀量1~2mm,为了能够很好地断屑,车刀进给量选择0.2~0.4mm/r。调整后的切削参数为:吃刀量3~4mm(根据机床负荷情况,尽量选择大的吃刀量,但应避免接近极限负荷),进给量选择0.08mm/r,同时把线速度指令切削速度设定为25m/min。这样就能有效减少刀具崩口造成的刀具报废。3.2 改进效果调整后的结果:由于增加了吃刀量,车削过程中加工硬皮对切削刃的摩擦引起切削刃崩口情况远离了刀尖位置,
金属加工(冷加工) 2022年10期2022-10-27
- 基于响应面法优化增韧尼龙66 切削工艺参数
量(X2)、背吃刀量(X3)对增韧PA66 切削性能的影响。在此基础上,利用响应面法设计与分析进行三因素三水平响应面优化切削工艺参数。试验过程中记录稳态阶段的三向切削力和切削温度,切削力求绝对值的平均值再求合力,切削温度求平均值;表面粗糙度测量三次求平均值。2 结果与讨论2.1 单因素试验分析单因素试验法设计方案及结果见表1,依据表1试验数据分别分析切削工艺参数与切削力、切削温度和表面粗糙度的变化关系。表1 单因素试验设计方案及结果(1)切削速度对切削性能
工程塑料应用 2022年9期2022-09-26
- 深水多功能管道作业机具倒角吃刀量动态误差研究
机具倒角作业时吃刀量波动,进而造成实际吃刀量与理论吃刀量间出现误差,导致少切或过切管道。刀盘回转中心偏心量大时刀具的吃刀量显著增大,出现打刀现象,严重时无法完成作业。深水环境下机器人ROV无法实现换刀,机具吊回母船,将极大增加作业成本。本文作者对深水多功能作业机具对管端倒角作业时的吃刀量动态误差进行了研究,并完成了样机陆上倒角试验。该机具的研制对保障我国深水油气田的安全运营有重大现实意义。1 深水多功能管道作业机具原理样机多功能作业机具的原理样机如图1所示
机床与液压 2022年4期2022-09-21
- 面铣刀铣削钛合金时切削参数对切削力影响规律的仿真
同的切削速度、进刀量和切削深度,分别研究了其对切削力、表面粗糙度、减屑系数和刀侧磨损的影响。面铣刀也称为端铣刀,主要用于金属大余量平面的高速铣削,在工作过程中铣削力过大和铣削温度过高都会导致刀齿加速磨损,同时影响金属表面加工质量,增加加工成本。本文利用SolidWorks三维建模软件对面铣刀和钛合金进行三维建模,将建好的三维模型导入ABAQUS有限元仿真软件中,在不同背吃刀量、切削速度和进给量下进行钛合金切削仿真。对仿真结果进行分析,得出在不同切削参数条件
工具技术 2022年4期2022-07-13
- 探析车削玻璃陶瓷的刀具磨损机理与模型
条件。(3)背吃刀量。刀具的体磨损率会随着背吃刀量的提升呈现先升后降的趋势。背吃刀量较小时,刀具与工件之间的摩擦较小,刀具体磨损率偏小。背吃刀量增大时,刀具与工件之间的磨损区域增大,接触的部位硬质点数增加,刀具体磨损加剧,磨损率上升。3.2 多因素应力下的刀具磨损理论模型建立目前刀具磨损建模方法有多种尝试,如采用偏最小二乘方法建立刀具磨损量的回归模型,对后刀面磨损情况进行研究;以后刀面磨损带面积作为衡量刀具磨损的指标,建立了后刀面铣削力与磨损带面积间的数学
中国设备工程 2022年12期2022-07-11
- 背吃刀量对车削42CrMoA钢表面粗糙度及切屑的影响
验,研究不同背吃刀量对表面粗糙度及断屑效果的影响[3,4]。2 试验设备(1)机床 本试验采用数控车床CKD6150A(见图1),机床主轴最高转速2200r/min,最大车削长度750mm,卡盘直径250mm。图1 数控车床CKD6150A(2)刀具 35°V形硬质合金涂层刀片,型号为VNMG160404FF,直线形断屑槽,槽形代号FF。刀柄为93°主偏角,型号为MVJNR2525M16,试验采用的切削液为较浓的乳化液,型号为BC20-ART.1200-0
金属加工(冷加工) 2022年4期2022-06-21
- 细长杆深盲孔的平底加工
。4)深孔底部吃刀量过大,切削时整个刀具都在参与切削,由于平底刀具的特殊结构会使刀具径向切削力较大,所以导致内孔尺寸超差增大。4 模拟测试针对第1个原因(加工参数)和第4个原因(平底时的吃刀量),可利用Deform-3D软件进行模拟,分析平底加工过程中刀具受到的径向切削力。根据已有的加工参数,将切削速度设置为5m/min、10m/min、15m/min和20m/min4组,将进给量设置为0.02mm/r、0.03mm/r、0.05mm/r和0.08mm/r
金属加工(冷加工) 2022年5期2022-06-20
- 7075铝合金铣削参数与表面粗糙度探究
、进给速度、侧吃刀量和背吃刀量对7075铝合金表面粗糙度的影响规律,揭示工艺参数与铣削表面质量的内在映射规律,建立适用于工程应用的预测模型,为实际需求提供数据支撑。1 实验装置及方案设计1.1 试验方案本试验材料选用航空铝合金,牌号为7075-T6510,其长、宽、高结构尺寸分别为100 mm、100 mm、50 mm。具体材料含量见表1。表1 7075-T6510铝合金化学含量本试验在大连机床生产的VDL-800四轴加工中心上进行。采用便携式粗糙度仪,对
开封大学学报 2022年3期2022-03-10
- 镍基高温合金GH4169的切削参数研究
进给量f 、背吃刀量ap)对表面粗糙度Ra的影响规律,分析各参数对表面粗糙度变化的原因,更利于我们选择合理的切削参数,实现产品高质量高效率的生产。关键词:镍基高温合金GH4169;切削参数;表面粗糙度;高效加工高温合金又称热强合金、耐热合金或超合金,其按基体元素可分为铁基、铁镍基、镍基和钴基四种。因其具有高强度,抗氧化性,抗辐照,热加工性能和焊接性能,良好的疲劳性能、断裂韧性、塑性等,又不含或较少含有稀缺的资源Co,而常用于航空涡轮发动机、舰艇涡轮发动机、
科学与生活 2021年22期2021-12-27
- 高压涡轮封严托架铣削加工参数改进及应用
进给量和轴向背吃刀量等对零件的加工质量、加工效率以及加工成本都有很大影响。目前在生产过程中开展沃斯帕洛伊AMS5707高温合金材料铣削的试验比较少,缺乏切削参数数据,导致可以借鉴的切削加工工艺和参数较少。2 零件材料及结构特征2.1 材料分析高压涡轮封严托架材料为AMS5707沃斯帕洛伊高温合金,这种合金在996~1038℃的温度下,经过固溶和沉淀硬化处理,具有稳定的耐蚀和耐热性能。此外,这种材料还具有优良的综合力学性能,AMS5707高温合金被广泛应用到
金属加工(冷加工) 2021年12期2021-12-22
- 尼龙棒的切削性能试验研究
进给量f、和背吃刀量ap这3 个因素为自变量,利用搭建的切削试验平台,研究以金刚石刀具切削尼龙棒的试验,以掌握非金属材料切削参数与切削力的影响规律,为切削参数优化提供理论依据。1 切削试验1.1 试验材料及机床试验材料选择普通的尼龙棒,如图1 所示。机床选择沈阳机床股份有限公司生产的CAK5085si 数控车床,其主电机功率为7.5 kW,如图2 所示。试验采用KISTLER 测力仪,如图3 所示。图1 尼龙棒图2 CAK5085si 数控车床图3 KIS
现代制造技术与装备 2021年10期2021-11-25
- 陶瓷刀具在镍基高温合金机匣加工中的应用
突变,尤其是背吃刀量突然增大,易造成刀具剥落。由于陶瓷刀具使用过程中存在这些问题,严重影响了刀具的使用寿命,导致刀具使用的性价比与硬质合金刀具相比无明显优势,限制了刀具的广泛使用,因此,针对陶瓷刀具高速切削过程中易产生的问题,创新切削方法,提高其使用寿命,才能充分发挥陶瓷刀具的切削优势,使其得到进一步的推广和应用。3 陶瓷刀具切削方法为了提高陶瓷刀具的使用寿命,需要对其使用方法和技巧进行创新改进,规避其自身薄弱点,充分发挥其优势。3.1 斜向变背吃刀量方法
金属加工(冷加工) 2021年10期2021-11-02
- 基于正交试验的压铸镁合金AM60B切削试验研究*
度、进给量、背吃刀量的选择,很少有研究者进行试验分析切削参数对切削镁合金过程的影响。本文基于正交试验的方法,以压铸镁合金AM60B为例,分析了切削参数对切削断屑性能、切屑形态、工件表面质量的影响,为该材料的机械切削加工提供了相应的加工工艺方案,为机械切削镁合金产品提供了参考和借鉴。1 试验条件1.1 试验所用镁合金材料本试验材料为镁合金AM60B,其化学成分和物理、力学性能见表1和表2。表1 AM60B镁合金的化学成分(质量分数:%)Table 1 Nom
合成材料老化与应用 2021年5期2021-10-28
- 表面粗糙度预测及三维形貌仿真
1 进给量和背吃刀量对粗糙度的影响根据表2试验编号1-4的数据,在固定切削速度157.0 m/min下,将进给量和背吃刀量增大,可划出图1所示的表面粗糙度变化折线。图1 切削速度不变时进给量和背吃刀量对粗糙度的影响由图1可看出,随着进给量和背吃刀量的逐渐增大,表面粗糙度会发生变化,当进给量为0.068 mm/r、背吃刀量为0.6 mm时,表面粗糙度最小。2.2 切削速度和背吃刀量对粗糙度的影响根据表2试验编号1、5、9、13的数据,在固定进给量0.061
成组技术与生产现代化 2021年2期2021-09-18
- 40Cr合金钢切削过程中切削用量对刀具振动的影响
响在进给量和背吃刀量保持不变时,对表1中试验号为1、2和3(按切削速度从小到大排序)的振动加速度数据进行去空转、平滑处理后,用Matlab软件进行傅里叶变换,可得图2所示刀具振动加速度随切削速度的变化规律;同时,对该组试验数据用Origin软件进行傅里叶变换,可得图3所示刀具振幅随振动频率和切削速度的变化规律。图2 刀具振动加速度随切削速度的变化规律由图2可以看出:随着切削速度的逐渐增大,X方向和Z方向的刀具振动加速度变化不大,而Y方向的刀具振动加速度会逐
成组技术与生产现代化 2021年1期2021-07-13
- 外梯形螺纹加工A值余量与小滑板赶刀量的探究
比较,与小滑板赶刀量之间存在一定的换算关系。利用这个换算关系,对提高外梯形螺纹加工质量和效率有较大帮助。1 三针测量法在梯形螺纹加工过程中,利用三针测量法测量梯形螺纹中径是一种比较精密的测量方法,适用于测量精度较高的梯形螺纹的中径尺寸。测量原理如图1所示,把3根直径符合要求的量针放在螺纹相应的外梯形螺纹相对应的螺旋槽内,采用外公法线千分尺测量出针顶点之间的距离M值,千分尺的M值可用下面公式[1]进行计算:式中:M为千分尺的读数值,mm;d2为螺纹的中径,m
机械工程师 2021年6期2021-06-18
- 数控铣削切削参数选择与优化*
度、进给量和背吃刀量三个要素,如图1所示。(1)铣削速度vc。在进行切削加工时,铣刀最大直径处切削刃的瞬时变化速度,单位为m/s或m/min。式中,D0—铣刀直径,mm;n0—铣刀转速,r/min。(2)进给量。铣削进给有三种形式[1]:1)每齿进给量fz铣刀每转过一个齿时,铣刀在进给运动方向上相对于工件的位移量,单位是mm/z。2)每转进给量fr刀具每转过一转时,铣刀在进给运动方向上相对于工件的位移量,单位是mm/r。3)进给速度vf铣刀每转1min,工
数字技术与应用 2021年3期2021-05-07
- 无心车床车削钛合金棒材工艺参数与表面粗糙度关系研究*
大,主轴转速和吃刀量较小,再结合材料的难加工性、刀具特性以及试验条件等多方面因素,将待优化的工艺参数分别设为:切削速度的零水平确定为600 r/min,切削深度ap的零水平确定为0.7 mm,进给量f的零水平确定为1 100 mm/min,分别对 3 个自变量进行编码,得到如表2所示的各因素水平。其中,切削速度V的最大、最小值分别为400 r/min 和 800 r/min,切削深度ap的最大、最小值分别为0.5 mm和0.9 mm, 进给量f的最大、最小
制造技术与机床 2021年4期2021-05-07
- 车用铝合金铣削参数优化及表面质量研究
速、进给量、背吃刀量和侧吃刀量的选择在很大程度上影响着工件的表面质量、加工效率、刀具使用寿命、机床的稳定性和生产成本等。在实际生产中,切削用量的选择主要通过查询切削手册,或凭借经验而确定。因为凭借经验而定的切削参数使用范围窄,通过切削手册查询的数值仅仅是一个范围,以及单靠切削试验来确定的参数具有局限性和复杂性。所以,优化铣削参数一直是机械制造业研究的重要课题。近年来,许多学者对切削工艺参数的优化进行了研究。文献[1]在模型参数优化中采用直接求导的方法对切削
机械设计与制造 2021年4期2021-04-30
- 基于AdvantEdge FEM的阀体铰孔精加工过程仿真分析
4mm/r,背吃刀量aP=0.5-1.0mm。在本次研究之中,实施单因素分析法,对上述因素对于道具的影响加以对比分析。拟定仿真方案,共计三组,数据对比如表1所示。2 阀体铰孔精加工过程仿真本次研究之中,均采用标准以及自定义功能来建立模型。依据工件的具体尺寸,用以建立模型,具体参数如下:内径11.2mm,外径20mm,高度28mm。刀具模型参数如下:切削刃数目设置为4,刀具材料为PCD,刀具直径为12mm,背部前角=-5°、侧前角=-5°、余偏角=-5°,刀
石河子科技 2021年2期2021-04-15
- 如何提高精密螺纹加工的效率和精度
确定中滑板横向进刀量和小滑板纵向“赶刀”量的比例大小?(2)精车梯形螺纹时,操作者如何确定M值的余量与小滑板的横向“赶刀量”的比例大小?如果这两个问题解决的好,将极大地提高精密螺纹加工的效率和精度。笔者利用推导出的比例进行操作,加工效率、合格率明显提高,对梯形螺纹的精密加工有一定的指导意义。1 粗车斜进法进刀时,如何确定中滑板横向进刀量和小滑板纵向“赶刀量”的比例大小?所有的工具书都没有介绍粗车阶段斜进法进刀时,中滑板横向进刀量和小滑板纵向“赶刀”量的比例
科学技术创新 2021年1期2021-01-20
- 如何提高精密普通螺纹加工的效率和精度
滑板向左或向右赶刀量太小,则仍然是双面切削,容易扎刀;如果小滑板向左或向右赶刀量太大,则会产生牙侧凹凸不平或牙槽底过宽。普通螺纹(α=60°)2 确定精车螺纹时小滑板“赶刀”量保证M值?三针测量螺纹中径是间接测量法,通过控制M值间接地保证螺纹中径。精车时采用双面修光,即先修光左右两面中的任何一面(保证表面粗糙度达到要求),修光即可,再修光另一面,同时保证M值。小滑板赶刀量a与M值减小量之间的比例大小,工具书没有介绍,操作者只能凭经验确定小滑板赶刀量进行试切
探索科学(学术版) 2020年10期2021-01-13
- 多孔钛合金切削加工参数优化试验研究
、切削速度及背吃刀量参数对多孔钛合金切削加工稳定性的影响,采用基于SANYING公司的SVMC-2002A型号立式加工中心(如图1(a))及φ15×40×φ16×100×4T的YG6硬质合金刀具分别对粒径为20 μm、40 μm、60 μm、80 μm、100 μm多孔钛合金进行铣削加工试验。采用FC3D120三轴力传感器(如图1(c))进行加工过程中X、Y、Z三个方向切削力动态测试。加工后的表面粗糙度采用便携式三丰SJ-210表面粗糙度测量仪(如图1(b
机械工程师 2020年12期2020-12-23
- 基于APDL的中心架优化设置
在砂轮处的最大让刀量对工件的直线度、圆柱度等精度起到非常重要的作用,采用中心架辅助支撑,合理设置中心架的数量和位置,可以有效地提高支承刚度,减少弯曲变形和振动。通常中心架的设置根据经验调试,辅助时间长,成本高,而采用CAE技术可以方便地分析各种支承设置下的变形,为工艺设计提供理论依据。当中心架数量选定时,中心架位置设置问题是寻求一种方案,使一次走刀的最大让刀量最小的二层嵌套优化问题。ANSYS软件中的优化模块可实现参数有限元优化,但对该嵌套优化过程,采用交
陕西理工大学学报(自然科学版) 2020年4期2020-08-20
- 浅谈一种创新坡口加工工艺的可行性及实际运用
加了坡口铣削的吃刀量,切削力也随之增大。通过对吃刀量是否符合机械加工工艺要求、切削功率是否在机床功率的使用范围、坡口加工吃刀量增大后坡口铣刀刀片使用寿命是否有缩短3个方面论证了创新坡口加工工艺的可行性,以及在实际运用中通过对之前两种加工方法在加工成本、加工效率等方面的数据对比,进一步论证该创新坡口加工工艺的优越性。2 创新工艺的背景考虑到焊接变形,为保证产品尺寸,零件下料时留有一定的加工余量。焊接工序之后焊接变形产生立弯,导致各处的加工余量不一致,最大余量
轨道交通装备与技术 2019年2期2019-05-24
- 基于宏程序的梯形螺纹加工程序编制
削循环过程的背吃刀量是由机床根据参数进行内部运算得到的,这样容易产生扎刀现象。因此,本文运用宏程序来进行梯形螺纹加工程序的编制,为梯形螺纹确定一个合理的加工方案。1 梯形螺纹的加工工艺分析1.1 零件图分析梯形螺纹零件如图1所示。该零件为Tr38×6的单线米制梯形螺纹,材料为45钢,其两端直径为Φ20 mm;在对梯形螺纹编程加工前,其外径和轴向尺寸都已加工完成,在这里只需要加工梯形螺纹部分。图1 梯形螺纹零件图1.2 工艺路线分析该零件装夹时,利用三爪自定
机械工程与自动化 2018年6期2018-12-21
- 子程序在轴类零件加工中的应用
反向移动一个背吃刀量进行下一次仿形闭循环,如图中A2—B2—C2—D2—A2。最后的仿形闭循环就是精加工,与图纸的零件外轮廓重合。1.1 粗加工次数及首次加工起点坐标图2中,已知棒料直径D,零件最小直径d有最大切削量,精加工余量Δu,粗加工背吃刀量ap,粗加工切削次数N。令:若(1)式整除,则粗加工切削次数 N=n;若(1)式不整除,则N=n+1。建立x-z平面的编程坐标系,起点X坐标x1:起点Z坐标z1一般取0<z1<10 mm,刀具在z向上悬空。1.2
机械管理开发 2018年11期2018-11-28
- 数控车削螺纹类零件的有效编程方法
——以螺纹轴任务为例
2.1 确定背吃刀量和切削次数切削螺纹时,背吃刀量遵循依次递减的分配原则。加工螺纹时,背吃刀量和切削次数可以根据螺距的大小选择,如表2所示。由表2可知,本例加工M24X1.5普通外螺纹,螺距为1.5mm的螺纹牙深(半径值)为0.974mm,编程是按照直径方式编程,所以总的切深量是1.948mm。切削次数为4次,第1次背吃刀量为0.8mm,第2、3、4次背吃刀量分别为0.6mm,0.4mm,0.16mm。2.2.2 确定外螺纹小径d1外螺纹小径d1可根据经验
现代制造技术与装备 2018年10期2018-11-15
- 7050铝合金切削参数对表面残余应力影响的仿真分析
律。2.3 背吃刀量对残余应力的影响切削速度为550m/min,进给量为0.12mm/r,背吃刀量分别为0.08mm、0.10mm、0.12mm、0.14mm、0.16mm,其他条件不变时,得到的不同背吃刀量下残余应力的分布规律及切削温度的变化曲线如图2、图3所示。图2 背吃刀量对工件表面残余应力的影响图3 切削温度随背吃刀量的变化曲线由图2、图3可以看出,当背吃刀量由0.08mm增大到0.16mm时,工件表层的残余压应力的绝对值呈减小趋势,残余应力层的厚
机械设计与制造工程 2018年10期2018-11-01
- 高速切削铝合金2024-T4切削力的仿真研究
度、进给量、背吃刀量三个因素为自变量,利用有限元软件AdvantEdge对硬质合金刀具切削2024-T4铝合金的加工过程进行仿真,通过多因素正交试验,掌握自变量与切削力的影响规律,并采用极差和方差分析,得到最优组合和影响因素的显著性。2 仿真试验2.1 试验材料本次试验采用2024-T4铝合金,是航空铝合金材料2024系列的代表,T4是固溶处理加自然时效。表1为2024-T铝合金化学成分。2.2 试验刀具综合考虑生产成本、加工效率、切削力和加工质量等因素,
现代制造技术与装备 2018年8期2018-09-25
- 高速切削铝合金温度和残余应力的仿真研究
了切削速度、背吃刀量、刀尖圆角半径对残余盈利的影响。毕运波[4]等人研究了航空铝合金7050-T7451高速切削过程中的温度场分布规律。以上研究只是对切削温度或残余应力单方面进行,加工质量的影响因素众多,相对片面,本文共同研究切削温度和残余应力与切削用量的关系。本文使用有限元软件AdvantEdge-2D对硬质合金刀具车削铝合金2024-T4的切削仿真,研究了切削参数对切削温度和已加工表面残余应力的影响规律,为切削温度和残余应力深入研究提供理论参考。1 切
装备制造技术 2018年7期2018-08-30
- 奥氏体不锈钢切削过程的有限元仿真分析
析切削速度、背吃刀量、刀具前角对切削力影响的一般规律。选取YW 2类硬质合金作为刀具材料,以二维正交直角切削为研究对象[2],对奥氏体不锈钢的切削过程进行分析。奥氏体不锈钢的切削过程是一个复杂的动态过程。切削过程中弹性变形和塑性变形都很大,有着高切削温度和复杂的摩擦条件,存在大变形和高应变率,采用传统的分析方法,难以对切削过程进行分析和研究。ABAQUS有限元软件有强大的非线性分析功能,用有限元模拟对不锈钢切削过程进行数值仿真并且分析,切屑分离运用拉格朗日
装备制造技术 2018年7期2018-08-30
- 基于铣削力精确建模的机匣辅助支撑仿真研究*
差预测模型,对让刀量进行精确预测。从而指导刀具轨迹的补偿,以减小实际加工中的让刀量。有研究表明增加辅助支撑结构对减小薄壁零件加工过程中由让刀引起的加工误差具有显著效果[4-5]。徐忠兰[6]针对薄壁件加工过程中在铣削力作用下产生尺寸误差的现象,提出一种应用水射流镜像加工薄壁件的方法,利用水射流的冲击力来抵消加工中的切削力,以此来减小加工中的尺寸误差。郑耀辉等[7-8]针对整体机匣在辅助支撑夹持作用下的加工变形问题,采用有限元方法建立机匣加工变形预测模型,分
组合机床与自动化加工技术 2018年3期2018-04-03
- 航空机匣工件车削加工变形量预测及误差补偿*
进行预测,对背吃刀量进行补偿,对于提高工件的加工精度和加工效率,有着重要的现实意义。近年来,国内外均对薄壁圆筒件的车削变形展开了一系列研究。在薄壁圆筒车削加工误差补偿方面,陈双喜[3]通过试验用数值方法归纳出切削力计算公式,借助ABAQUS二次开发技术计算刀具补偿量来实施补偿;针对航空薄壁圆筒件的车削加工,王志忠[4]利用有限元静力学分析与动态切削仿真分析相结合的方法,分析了应力、位移、温度场随切削进行变化的规律与趋势,提出了减小加工变形的措施。本文利用成
制造技术与机床 2018年2期2018-03-20
- T/R组件封装用铝硅合金高速铣削试验研究
进行进给量、背吃刀量恒定,主轴转速改变的单因素切削试验,探索主轴转速对切削力及切削温度的影响;2)在高速加工中心,进行主轴转速、背吃刀量恒定,进给量改变的单因素切削试验,探索进给量对切削力及切削温度的影响;3)在高速加工中心,进行主轴转速、进给量恒定,背吃刀量改变的单因素切削试验,探索背吃刀量对切削力及切削温度的影响。2 铝硅合金高速铣削试验2.1 变主轴转速的铝硅合金高速铣削试验主轴转速是金属切削中的重要加工参数,是影响切削力和切削温度的一个主要参数,本
电子机械工程 2018年6期2018-02-15
- 一种超临界材料铣削切削力试验研究*
y和z分别为背吃刀量ap、每齿进给量fz和切削速度vc的指数;K为各种因素对切削力的修正系数的乘积。2.1 背吃刀量ap改变对切削力的影响如图3所示,切削力随背吃刀量ap改变的变化规律(其中vc= 100 m/min,fz= 0.15 mm/齿,ap分别取0.1、0.5、1.0、1.5和2.0 mm)。从图3可以看出,三向力的大小顺序为FC、FF和FP。对比各力曲线的斜率可知,背吃刀量ap对FC影响明显,几乎成比例关系,对FF的影响次之,对FP几乎没影响。
制造技术与机床 2018年1期2018-02-05
- 45#调质钢车削表面粗糙度研究*
度、进给量和背吃刀量)对加工表面粗糙度的影响。结果表明: 影响车削加工表面粗糙度的显著性参数依次为切削速度>背吃刀量>进给量;单因素试验法分析结果表明加工表面粗糙度随切削速度的增加而降低,随进给量和背吃刀量的增加而增大。数控车削;表面粗糙度;正交试验0 引言表面粗糙度是零件已加工表面具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何特性,即加工表面的几何形状误差,直接影响着零件的摩擦磨损、外观质量、疲劳强度及装配质量等使用性能和寿命,是衡量零件表面加工质量的一个重要
组合机床与自动化加工技术 2017年10期2017-11-07
- 高速车削淬硬轴承钢切削力试验研究
为切削速度、背吃刀量和进给量;影响径向力、切向力和切削合力的主次因素为背吃刀量、进给量和切削速度;各切削分力随背吃刀量和进给量的增大呈线性增加趋势,随切削速度的增加是先增大而后又减小,径向力的增大趋势远大于轴向力和切向力。方差分析结果显示,切削力的回归模型线性关系高度显著,利用该模型对切削力进行预报,结果可靠,并进一步验证了背吃刀量是影响径向切削力的主要因素。高速车削; 切削力; 轴承钢; 正交回归分析; 经验模型0 引 言淬硬钢是典型的耐磨材料,其加工性
长春工业大学学报 2017年3期2017-07-19
- 宏程序在梯形螺纹车削中的应用
,控制了每层背吃刀量的变化,实现了分层切削螺纹,提高了工件的表面质量和减少刀具的磨损,适合在实际生产中推广,提高经济效益。数控车削;梯形螺纹;宏程序;分层法某 Tr38×6梯形螺纹的工件如图1所示,螺纹有效长度为60mm,材料为45#钢,用G76专用指令和宏程序编制车削外梯形螺纹的加工程序。图1 梯形螺纹零件1.工艺分析和加工路线1.1 准备外圆和端面己完成加工的毛坯。1.2 装夹方式:普通自定心卡盘,采用一顶一夹的方式;1.3 采用分层切削的方法车削螺纹
大陆桥视野 2017年8期2017-06-22
- 挤压切削加工过程的有限元仿真研究
同切削速度和背吃刀量对挤压切削加工过程进行仿真分析.通过对工件加工表面变形量及残余应力等仿真结果的对比分析,总结了切削速度和背吃刀量对挤压切削加工工件表面质量的影响规律.最后,对仿真结果进行了试验验证,结果表明仿真模型能够较为真实地反映挤压切削加工的实际过程,证明了模型的有效性.挤压切削;切削速度;背吃刀量;表面质量0 引言在工程领域应用中,零件间的配合表面,如盘式制动器盘片间接触界面、推杆套筒与螺母间接触斜面等[1],要求工件表面具有较高的接触刚度.零件
大连交通大学学报 2016年6期2016-12-20
- 背吃刀量对中小型轴承零件硬车变形的影响
定不变,调整背吃刀量,硬车加工轴承零件,测量记录零件的加工精度;然后按照不同的时间对加工后的零件进行时效处理;最后将时效处理后的零件与原始零件的精度作对比,分析硬车加工后的应力对轴承零件变形产生的影响。2 试验设备及试样试验主要目的是研究轴承零件硬车后的应力状况,对于薄壁系列的轴承零件不适用,因为薄壁零件在硬车时极易产生变形,直接影响试验数据的准确性。试验选取B7214TN6HVP4轴承外圈(图1)作为试样,外圈外形尺寸为:φ125 mm×24 mm;样件
轴承 2016年11期2016-07-30
- 仿形粗车循环加工指令G73参数研究与确定
i为X轴方向总退刀量距离和方向(半径指定);△k为Z轴方向总退刀量距离和方向;d为重复加工次数;ns为精加工程序第一个程序段的顺序号;nf为精加工程序最后程序段的顺序号;△u为X方向精加工余量和方向(直径指定);△w为Z轴方向精加工余量和方向;f,s,t辅助功能代码,分别代表粗加工进给速度、主轴转速和刀具号。G73指令轨迹如图1所示,刀具从循环起始A,快速退刀至D点(X向退刀量为△u/2+△i,Z向退刀量△w+△k);再快速进刀至E点(E点坐标值由A′点坐
现代制造技术与装备 2015年6期2015-12-17
- 浅谈用1∶3分层法车削蜗杆
法车削蜗杆时,借刀量不易控制,容易产生“扎刀”等问题。1:3分层切削法,有效解决了初学者盲目借刀的问题,易懂还可以大大提高车削加工效率。关键词:1:3分层法;蜗杆;借刀量1 引言车削梯形螺纹和蜗杆,常用的进刀方法是左右切削法或斜进法。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似,但是蜗杆的齿形非常深,切削面积较大,故车削时难度较大,采用左右切削法或斜进法车削时,借刀量不易控制,容易产生“扎刀”等问题。在多年的车工实习教学中,通过不断的探索、总结、完善,对于蜗杆的车削也有了一
山东工业技术 2015年15期2015-07-27
- 基于宏程序的梯形螺纹优化加工
刀问题.粗车时进刀量可达0.3~0.8 mm,精车时可将进刀量减少到0.02~0.05 mm,用20号机油作冷却液.选用双刀头加工,表面粗糙度1.6微米以下,切削效率可提高五倍以上.图3 双刀头安装图2 梯形螺纹的加工程序采用FANUC 0i-TC 系统数控车床,G92指令直进切削加工,加工梯形螺纹程序如下:O3133T0101 M03 S120G00 X45 Z10 M08G92 X35.7 Z-46 F6(第一刀粗车螺纹,吃刀量0.3)X35.4 (第
重庆三峡学院学报 2015年3期2015-06-27
- 细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用
献[5]通过用进刀量补偿法减少细长轴的加工误差,提高了细长轴的加工精度。文献[6]通过对细长轴车削用量优化与加工变形误差补偿技术的研究,有效解决了细长轴类零件的加工变形问题。以上方法对细长轴的车削加工精度的提高都有一定的帮助,但是在加工精度要求很高的情况下还存在缺陷。本文作者通过建立细长轴双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式,然后进行仿真优化,并将优化的公式作为补偿函数进行细长轴的车削实验,与没有补偿函数的细长轴车削加工对比,结果表明,采用优化后的
机床与液压 2015年9期2015-04-25
- 基于正交试验的钛合金叶轮切削参数优化
、进给量f和背吃刀量ap对切削质量均有影响,因此,要想全面考察各种要素来进行试验的话,试验规模会很大且难以实施。所以,本文采用四因素三水平的正交试验方法,分析各因素的效应,寻求最优水平组合。具体正交试验设计如图1所示,正交试验结果如图2所示。图1 正交试验设计图2 正交试验结果2 正交试验结果分析2.1 主效应分析在多因素试验研究中,主效应就是在考察一个自变量是否会对因变量的变化发生影响的时候,不考虑其他研究变量的变化,或者说将其他变量的变化效应平均掉。换
机电信息 2014年24期2014-10-15
- 细长轴车削加工让刀量误差优化
长度以及直径的让刀量公式,并对该公式进行了优化处理.1 建立径向力作用下的弯曲模型细长轴加工一般采用一夹一顶装夹方式,将卡盘端A简化为固定端,顶尖端B简化为铰链支座,建立受力分析模型[5-8],如图1 所示.图1中,FA和FB分别表示A和B两点处的支座反力,F表示径向力,MA表示A点处的弯矩,a表示径向力F到A点的位移,b表示径向力F到B点的位移,l表示工件长度,x表示截面C到A点的位移.根据图1,建立平衡公式图1 细长轴受力分析模型Fig.1 Force
中国工程机械学报 2014年2期2014-07-25
- 基于AdvantEdge FEM的阀体镗削精加工过程仿真分析*
5mm/r,背吃刀量ap=0.4~1.2mm。采用单因素分析法,研究切削三要素对刀具的影响。设置仿真方案,共分为三组,每组4对数据。如表1所示。表1 切削用量单因素方案表1.3 阀体零件镗削精加工要求被加工阀体结构如图2所示。阀体材料为15NiCuMoNb5(Wb36),是一种高强度、可焊性好的耐高温高压、Ni-Cu-Mo低合金结构钢,具有良好的切削加工性,且此材料可以100%回收再利用。图2 阀体零件结构本文所研究的是阀体与阀芯配合表面的镗削精加工,该内
组合机床与自动化加工技术 2014年5期2014-07-19
- 高温镍基合金锯齿状切削数值模拟
着切削速度、背吃刀量的增大而增大,为优化切削参数、提高工件加工表面质量提供参考.锯齿状切屑;有限元;绝热剪切带;镍基合金锯齿状切屑的产生将对切屑形态、刀-屑接触状态、刀具磨损以及工件加工表面质量等产生重要影响.所以锯齿状切屑的形成机理是高速切削机理研究的热点.目前,对锯齿状切屑的形成机理尚无统一认识,但可将其归纳为两大理论体系,即绝热剪切理论(adiabatic shear theory)和周期性断裂理论(periodic brittle fracture
江苏科技大学学报(自然科学版) 2014年2期2014-06-23
- 加工铁基粉末冶金的刀具
材料使用,刀具吃刀量ap≤0.5mm;切削线速度V c=150~230m/min。走刀速度F n=0.1~0.25mm/r,特别适合含有孔隙度的粉末冶金零件的冲击,具有一定的韧性,属于镶嵌式结构,强度更高。BN-S50牌号:立方氮化硼粒度更细,表现在加工粉末冶金零件时更耐磨,但仅适合单边背吃刀量ap≤0. 25mm以内的精加工。此牌号可制作非标刀具如镗孔刀具,切槽车刀等,BN-S50牌号的数控刀片为焊接复合式PcBN刀片和成型PcBN刀具结构。BN-S20
超硬材料工程 2014年5期2014-03-27
- 探究用宏指令构建数控车削梯形螺纹模块
车削的方法,背吃刀量很小,刀具只需沿左右牙型线切削,梯形螺纹车刀始终只有一个侧刀刃参加切削(如图1所示),从而使排屑比较顺利,刀尖的受力和受热情况有所改善,因此能加工出较高质量的梯形螺纹,且容易掌握,程序简短,容易操作。图1 分层切削法2 梯形螺纹加工程序的编制本文以加工一段Tr36×6的梯形螺纹(如图2所示)为例介绍用宏程序编写加工程序。图2 梯形螺纹零件图2.1 数值计算(1)尺寸计算梯形螺纹的计算公式及其参数值如表1所示。表1 梯形螺纹的计算公式及其
装备制造技术 2014年4期2014-03-01
- 机加工中切削用量的合理选择
、进给量F、背吃刀量ap,通常称为切削用量三要素。切削深度和进给量增大,都会使切削力增大,降低加工精度和增大表面粗糙度值。切削速度增大时,切削力减小,并可减小或避免积屑瘤,有利于加工质量和表面质量提高。合理提高工件旋转速度,降低进给速度,降低吃刀深度,都可以提高加工质量。(2)刀具耐用度T:所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时,所用的切削时间。影响刀具耐用度的因素,归纳起来可以分为5个方面:切削用量、刀具的几何参数、工件材料、刀具材料、
湖北农机化 2013年2期2013-08-15
- 导套式椭圆超声镗削模拟实验研究
取值。在理论背吃刀量(根据车床对刀刻度值得到的背吃刀量,下同)ap=0.050 mm,其他条件如表1 所示,改变切削速度v 对椭圆超声振动切削和普通切削时的切削力进行测量。结果如图4 所示,椭圆超声振动切削吃刀抗力和主切削力整体比普通切削要小。随着切削速度的增加,椭圆超声振动切削和普通切削的吃刀抗力和主切削力先增加后减小,椭圆超声振动切削和普通切削的吃刀抗力和主切削力的差距越来越小。在切削速度v =31.70 m/min 超过超声振动临界切削速度(vc=3
兵工学报 2013年4期2013-02-28
- 车工教学中“切削用量的选择”
小的参数,是背吃刀量、进给量和切削速度三者的总称。1.背吃刀量ap背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。2.进给量?进给量是工件每转一周,车刀沿进给方向移动的距离。3.切削速度vc切削速度是车削时,刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。切削用量的大小与生产效率的高低密切相关,要获得高的生产效率,应尽量增大切削用量,但在实际生产中,切削用量的选用大小受到加工过程要求、刀具材料和工件材料等诸多因素的影响和限制。二、根据加工
中国校外教育 2011年13期2011-08-15
- PcBN刀具硬态干切削条件对切屑形貌的影响*
度、进给量、背吃刀量,分别研究其对工件切屑形貌的影响,分析其内在原因,并最终得出较佳的切削参数条件。3 试验结果与讨论3.1 切削速度图1 不同切削速度下切屑的形貌Fig.1 The morphologies of chips at different cutting speed图1是在不同切削速度下工件的切屑形貌,可以观察到随着切削速度的变化切屑形态也发生了很大变化。从图1中可以看出,随着切削速度的增加,锯齿化程度也越高,这可能是由于热塑剪切失稳影响的作
超硬材料工程 2011年1期2011-01-24
- 车削加工切削用量选择分析
少深,选择多少走刀量。这不仅体现了切削用量的重要性,更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。一、切削用量对切削的影响在车削加工中,始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素,在有条件增大切削用量时,增加切削速度、吃刀深度和走刀量,都能达到提高生产效率的目的,但它们对切削的影响却各有不同。1. 切削速度对切削的影响所谓切削速度,实质上是指切屑变形的速度,其高低决定着切削温度的高低,影响着
职业·下旬 2009年6期2009-09-18