高云龙
西安庆安航空机械制造有限公司 陕西西安 710016
活塞杆类零件是航空制造业作动系统中一种广泛使用的零件,它能起到准确传递位移并施加载荷的作用。为了减轻飞机的质量,多数活塞杆类零件设计了中心通孔或盲孔结构,这些深孔的长径比可达30以上,加工这些深孔有很高的难度[1],尤其是底部有特殊结构的深盲孔,加工难度更高。
使用枪钻加工深孔有较高的材料去除率,是一种高效的深孔加工方法,并且可以获得较高的表面质量,因此是深孔加工的首选方式。由于在使用枪钻加工深孔时,存在无法直接观测到加工刀具的状态、切屑不易排出、切削热不易传散以及工艺系统刚性差等问题[2,3],因此应科学地设置工艺流程和加工参数。
我公司加工的一种细长活塞杆结构和尺寸如图1所示,零件总长为485mm,内孔深度为422mm,直径为18mm,长径比为23.5,属于典型的深孔,且内孔结构为盲孔。为了减少活塞杆底部的应力集中,设计了129°的倒角及转接R5mm圆角。活塞杆材料为35NCD16,抗拉强度为1230~1370MPa,硬度为40~43HRC,属于低合金高强度钢,较难加工。
图1 细长活塞杆结构和尺寸
为了兼顾加工高效性及经济性,此深盲孔的加工工艺流程分为钻孔和平底两道工序。钻孔无需使用专用刀具,刀片采用通用的钻孔结构即可,可以提高零件的加工效率。平底工序使用专用刀具,只加工底部残留位置,保证零件内孔底部成形,可以减少平底刀具的使用频率。因为平底刀具有较大的转接R,加工时切削力较大,刀具使用寿命低,所以减少刀具的使用频率可以降低刀具费用。钻孔及平底工序的加工内容如图2、图3所示。
图2 钻孔工序的加工内容
图3 平底工序的加工内容
在平底工序结束后,零件底部出现了接台,平底超差形状如图4所示。在长度为L的范围内(L的范围为10mm,此长度与平底刀具的有效切削长度相近),零件底部φ A超差增大,达19mm,单边超差0.5mm。
图4 平底超差形状
经分析,平底工序出现零件孔径超差可能有如下几个原因。
1)平底时设置的加工参数过高,在离心力的作用下,平底刀具的侧刃对内孔的孔壁进行切削,导致孔底位置的直径被加工得过大。
2)平底刀具如图5所示,为装夹式刀具,刀片通过螺钉安装在刀杆上,刀片的制造误差也会导致刀片安装后刀具直径增大,从而导致孔径变大。
图5 平底刀具
3)深孔加工时,刀具上的支撑块对整个加工过程至关重要。只有刀具上的支撑块能与内孔孔壁有效接触时,才会有效地引导切削刀具顺着内孔轴线进行切削。如果刀具的支撑块过小,就会导致刀具出现摆动,使得内孔直径超差增大。
4)深孔底部吃刀量过大,切削时整个刀具都在参与切削,由于平底刀具的特殊结构会使刀具径向切削力较大,所以导致内孔尺寸超差增大。
针对第1个原因(加工参数)和第4个原因(平底时的吃刀量),可利用Deform-3D软件进行模拟,分析平底加工过程中刀具受到的径向切削力。根据已有的加工参数,将切削速度设置为5m/min、10m/min、15m/min和20m/min4组,将进给量设置为0.02mm/r、0.03mm/r、0.05mm/r和0.08mm/r4组,吃刀量设置为0.1mm、0.5mm、1.2mm和2.1mm4组,共计64组参数来模拟分析加工过程中的径向切削力。利用Deform-3D采集的径向切削力如图6所示。
图6 利用Deform-3D采集的径向切削力
通过模拟分析,得出切削速度、进给量及吃刀量与径向切削力的关系见表1~表3,可知径向切削力随着切削速度、进给量及吃刀量的增大而增大。
表1 切削速度与径向切削力的关系
表2 进给量与径向切削力的关系
表3 吃刀量与径向切削力的关系
从模拟数据可以看出,吃刀量对平底加工时的径向切削力影响是最大的,这一要素在最开始加工时被忽略,但是通过软件模拟,才发现其重要性。在使用平底刀具完全切削底孔时,随着吃刀量的加大,刀具上承受的切削力会逐渐增加。此零件结构特殊,平底刀具上设计了转接R5mm圆角,切削时会产生很大的切削力,再加上刀具的钻尖角为129°,产生的径向切削力也很大。切削速度对径向切削力的影响也比较明显,随着切削速度的提升,径向切削力急剧增加。进给量对于径向切削力的影响虽然没有其他两个要素明显,但也有相关性,在加工时也要重点控制。
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平底成形刀片如图7所示,在平底加工时,刀具的支撑块会支撑在已加工好的内孔上,这样才能起到完美的定位作用。对使用的刀具支撑块位置的直径进行测量,其直径为17.92mm,与钻孔之后的直径18.02mm相差0.10mm,这一差值对于加工的孔径也有很大影响。平底成形刀片的定位面与螺钉孔中心的距离C有一定的制造误差,会导致刀片在压紧后整体直径存在误差。经过测量,C值的波动在0~0.1mm,不合格的数量占比在5%左右,这是影响刀具切削直径的又一个因素。
图7 平底成形刀片
通过模拟验证,明确了如下4个改进方向。
1)调整刀具的支撑块。在平底刀具刀杆安装支撑块的位置垫上厚度为0.05mm的垫片,这样就可以调整支撑块的直径,使其与钻孔后的内孔直径相匹配,解决平底刀具加工过程中支撑位置存在间隙的问题。
2)挑选合格的刀片。在投影仪上测量刀片的C值,保证C值与标准值的波动范围在0.01mm以内,这样能确保刀具状态一致,消除因刀具误差而导致的零件内孔直径超差增大的现象。
3)调整平底刀具的加工参数。通过模拟测试可知,切削速度与进给量对加工过程中的径向切削力影响是比较大的,导致活塞杆内孔底部直径出现超差,要消除这个超差,必须设置合理的加工参数。
4)底部吃刀量的设置。这个当初认为对加工过程影响较小的因素,在模拟加工时表现出对径向切削力有较大的影响,因此必须设置合理的吃刀量。
根据模拟结果提供的参数范围,将平底加工的加工参数和吃刀量缩减至合理的范围内,并细化试验参数,设置的几组加工参数及加工后零件的直径见表4。
表4 设置的几组加工参数及加工后零件的直径
通过试验1~9可以得出,切削速度不能高于6m/m i n。试验10~16主要验证加工状态是否稳定,从10~13可以得出,吃刀量需要控制在0.1mm以内;从14~16可以得出,进给量需要控制在0.03mm/r以下。只有这样设置加工参数,才能稳定地保证平底加工后的直径在公差范围内。最终经过确认的加工程序如下。
根据零件的加工状态,将平底工序的吃刀量进行了调整,调整之前为2.1m m,调整之后为0.1mm。吃刀量更改后的钻孔尺寸要求如图8所示。
图8 吃刀量更改后的钻孔尺寸要求
在加工活塞杆出现内孔超差增大的问题后,对影响深孔钻的相关因素做了分析,并逐一进行检查,通过原因分析和模拟验证,得出如下结论。
1)调整平底刀具上支撑块的高低与内孔相匹配,保证刀具的支撑作用,避免将内孔直径加工超差增大。
2)测量平底刀片的相关尺寸,避免刀片存在的制造误差对刀具切削直径的影响。
3)利用软件对加工参数进行模拟,将试验方案收缩在很小的范围内,有助于尽快调试出合适的加工方案。
4)吃刀量是被忽略的一个要素,会引起径向切削力的巨大变化。
本次深孔平底问题的解决是对综合系统的一种改进,通过从支撑块、刀片挑选和加工参数设置等方面进行整体改进,最终解决了平底后内孔直径超差增大的问题。为类似特殊结构的孔底加工提供了可行的方法和思路。