内孔
- 顶镦类轴类件顶出困难原因分析及改进
保证下镶块垫块的内孔尺寸小于下镶块模的内孔尺寸。图4 为下镶块模，图5 为下镶块垫块，下镶块模的内孔尺寸设计为下镶块垫块内孔尺寸为，下镶块垫块的内孔尺寸比下镶块模的内孔尺寸小0 ～0.2mm，可以保证下镶块垫块的内孔尺寸小于下镶块模的内孔尺寸。图4 下镶块模图5 下镶块垫块下镶块模与下镶块垫块在φ150mm 直径处间隙配合，配合公差为H7f6，最小配合间隙0.043mm，最大配合间隙0.108mm。一旦下镶块模与下镶块垫块在φ150mm 直径处配合偏离中心
锻造与冲压 2023年17期2023-09-23
- 加工中心配珩磨刀精珩内孔的技术研究
给过程中，对零件内孔表面进行低速磨削和摩擦抛光的精加工工艺技术[1]。这种技术能够快速地去除一定的加工余量，且有效地提高零件内孔表面粗糙度、圆柱度及尺寸精度。尽管珩磨是一种非常有效的内孔精加工工艺技术，然而现实却是除了汽车、泵等专业生产企业外，一般机械加工厂极少配置珩磨机来精加工内孔，这主要是因为珩磨机通用性差、运用点少、购买经济性低。本文介绍了一种利用通用的加工中心配合珩磨刀杆以替代专用珩磨机，实现零件内孔的精密珩磨加工的技术方法，特别适合研发阶段或者小
科学技术创新 2023年19期2023-07-28
- 改变结构来保证推移缸底的加工性能
mm），整个缸底内孔加工过程没有问题。图3 推移千斤顶缸底结构一推移千斤顶缸底结构二如图4所示，缸底长度过长（L＞1 9 0 m m），且要保证内孔精度，φ22+0.05+0mm与M32×1.5mm孔不太好加工，即使刀杆长度足够，但因孔径较小，故容易产生振刀现象，φ22+0.05+0mm密封面质量就得不到保证，整个推移千斤顶在工作时，该部位很容易产生漏液现象。一旦出现漏液情况，就要对整个推移千斤顶拆开进行返修，而在返修过程中，同样存在内孔不好加工的问题。如
金属加工(冷加工) 2023年3期2023-03-16
- 超大口径深孔精镗削工艺研究
发射管，其发射管内孔的尺寸精度、直线度、表面粗糙度等精度要求高，现有超大口径（孔径大于φ400mm）深孔镗削技术不能满足该管体内孔加工精度要求。现有是超大口径深孔镗削加工技术是采用固定镗刀加工内孔，其镗削精度为IT12～IT14，表面粗糙度为Ra12.5～6.3μm，同时存在内孔表面接刀台阶、尺寸一致性差、表面粗糙度高等加工缺陷，开展超大口径深孔精镗削方法研究，其目的是提高超大口径深孔镗削精度，解决现有超大口径深孔镗削技术存在着加工精度低的问题，根据发射管
中国军转民 2023年4期2023-03-15
- 柴油机摇臂与摇臂轴粘连原因分析及改进
作状况，易在摇臂内孔处产生磨损，故在设计时应注重摩擦副的润滑。对于不装配衬套的摇臂，摇臂内孔直接与摇臂轴接触，更易产生磨损。为保证润滑油膜的建立，摇臂内孔与摇臂轴的加工控制也至关重要[1]。2 故障描述2021年上半年，某型中速柴油机在厂内出厂试验时，接连发生多台配气机构的摇臂内孔粘连、摇臂与摇臂轴粘连等故障（见图1和图2），直接影响该型柴油机出厂试验和完工交付。图1 摇臂内孔粘连故障图2 摇臂轴粘连故障3 故障原因分析该机型为2008年设计开发的产品，已
金属加工(冷加工) 2023年1期2023-02-04
- 某车型转向架车轮内孔加工工艺]分析及优化研究
某车型转向架车轮内孔尺寸为φX(0，+0.052)mm，表面粗糙度为Ra1.6。目前加工车轮内孔时主要存在装夹定位时间长、刀具使用寿命短、内孔测量尺寸不准确等问题。本次研究从车轮正确快速装夹定位和校正、刀具和切削参数合理选择、选择正确的量具及测量方法等多方面开展，确保加工的车轮内孔满足设计尺寸要求，保证产品质量。1 车轮加工工艺难点图1的某车型转向架车轮内孔尺寸公差要求为φXH6(0，+0.052)mm，圆柱度要求在0.02 mm以内，表面粗糙度要求Ra1
技术与市场 2022年9期2022-09-23
- 内孔内凹台阶厚壁短筒体成形工艺模拟分析
，张红颖，宋嘉玮内孔内凹台阶厚壁短筒体广泛应用于机械、石油工程、发电设备、交通运输业及新能源领域和重型装备中，其产品质量直接影响整台设备的性能。在大型筒体台阶内孔加工过程中，锻造工艺通常是以内孔台阶中最小直径为基准设置锻造余量，锻造成内、外孔径一致的直筒体，再通过机械加工获得台阶内孔。这种方案不但增加材料损耗及机械加工量，而且质量较好的锻造层被完全加工掉，严重影响产品的质量及寿命。近些年，直接锻造成形带台阶内孔的近净成形工艺逐步成为主流[1～4]。如在锻造
一重技术 2022年3期2022-07-07
- 塑料挤出机机头
体，外模设有第一内孔，第一内孔与导体通道同心设置，模芯座上设有第一流道，模芯上设有第二流道，内模与外模之间设有第三流道，第一内孔和导体通道均与第三流道连通，塑料流体依次经第一流道、第二流道和第三流道并从第一内孔挤出以均匀涂抹经导体通道穿出的导体，保证了塑料挤出的均匀性，以达到绝缘要求，提高线缆的质量，降低漏电和人身安全事故（申请专利号：CN202120743941.X）。
橡塑技术与装备 2022年7期2022-07-06
- 滑块套内孔渗氮层深度不合格的分析与处理
气缸体中的部件,内孔直接与活塞接触,内孔表面要求渗氮处理。滑块套结构如图1所示,壁厚为1.65 mm,为典型薄壁类零件,尺寸公差精度为0.025～0.16 mm,材料为合金结构钢,在渗氮及加工过程中容易产生变形,加工难度大。在某发动机参与功率试验后,分解发现1号缸对应的活塞部件异常磨损,3号缸对应的活塞部件轻微磨损。为了分析原因,将滑块套拆下,对滑块套的两个截面进行解剖,复测硬度和渗氮层深度,解剖及内孔检测位置如图2所示。滑块套图纸要求内孔渗氮层深度为0.
机械制造 2022年4期2022-05-10
- 过盈配合中被包容件收缩量的计算
件座孔过盈配合，内孔与轴的配合一般为间隙配合。外部过盈会使装配后的被包容件内孔收缩，往往需要装配前内孔留有余量，装配后再进行镗、铰、车、磨和刮研等精加工。这样会费工时、延工期，增加精加工刀具品种，尤其是重型机械的精加工，往往会超出机床的工作范围或条件，不便于加工。如果在装配前能预知并计算出内孔收缩量，装配前尺寸向加大方向预让一个量，预让量等于内孔收缩量，则装配后内孔正好达到要求，可省时省力降成本。本文通过对多种计算方法的研究与对比，探索出合理适用的计算方法
金属加工(冷加工) 2022年2期2022-02-24
- 基于在线测量改进深盲孔轴承座内孔磨削加工工艺
极高，对轴承座的内孔尺寸、几何公差加工要求较高，其结构如图1所示。图1 深盲孔轴承座结构该轴承座材料为9Cr18Mo，热处理硬度48～53HRC，为型腔结构，形状规则，壁薄，端面为基准面。其加工精度和表面质量要求高，难点在于内孔的加工，要求端面与内孔垂直度≤0.002mm，内孔圆度≤0.002mm，内孔直线度≤0.002mm。盲孔深70mm，退刀槽宽2.6mm。3 加工工艺及存在问题内孔磨削加工原工艺：以外径为定位支承，采用电磁无心夹具装夹工件→粗磨内孔→
金属加工(冷加工) 2021年10期2021-11-02
- 划线中的“借料”问题
。2 兼顾外圆和内孔重新分配毛坯余量图1为圆盘形铸造零件，其内孔与外圆同心。其正常毛坯如图2所示，内孔与外圆基本上没有偏心。但是，有时由于铸造上的失误，浇铸出来的毛坯的内孔与外圆存在偏心量。图1 圆盘形铸造零件图2 正常毛坯图3为偏心毛坯，偏心量为8mm。由于毛坯的内孔与外圆存在8mm的偏心量，如果选择毛坯的内孔圆心O1作为划线基准（见图4），虽然内孔的加工余量没有问题，但是外圆的加工余量不够，最严重处欠缺3mm加工余量；如果选择毛坯的外圆圆心O2为划线基
金属加工(冷加工) 2021年10期2021-11-02
- 推土机用行星轮同轴度精度的提升
含有两个等径轴承内孔，同轴度要求0.04mm。轴承内孔在内圆磨床上加工，工件进行整体渗碳淬火，表面硬度为60HRC。图1 行星轮结构3 加工工艺加工至成品共需要10道工序：粗车→开齿→渗碳淬火→磨一端平面→调头磨平面→磨一端轴承内孔→调头磨轴承内孔→精车内端面→调头精车内端面→磨齿。0.04mm同轴度由两次磨内孔工序保证，其中前置工序两次磨平面为磨内孔工序找平基准。4 内孔磨削加工过程目前，磨削内孔采用单动卡盘装夹，通过找正相应基准进行加工。磨削加工如图2
金属加工(冷加工) 2021年8期2021-08-26
- 内孔结构对旋转空化发生器水力特性的影响
特性，并分析不同内孔结构对其影响，为旋转水力空化发生器的优化设计奠定基础.1 数值模拟1.1 旋转空化发生器几何参数旋转空化发生器主要由转子和腔体组成，转子上沿圆周方向均匀分布24排内孔，沿轴向均匀分布5排内孔，转子直径为264 mm.旋转空化发生器如图1所示.转子在电机的驱动下旋转并在内孔形成空化，转速为1 200 r/min.图1 空化器实物图Fig.1 Physical picture of cavitation generator图2(a)为转子截
空间控制技术与应用 2021年4期2021-08-02
- 薄壁缸筒类零件加工工艺
装夹方式须谨慎。内孔与活塞精密配合，精度要求高，加工难度大。零件材料为结构钢30CrMnSi，具有很高的强度和韧性，一般调质后用于制造高负载、高速的重要零件。图1 产品零件图2 工艺分析方案一：（1）下料φ60×8×400（2）粗车：外圆φ59×100。（3）粗车：总长397，外圆φ59,中心架口，内孔φ46+0.20。（4）精车：内孔心轴定位精车外圆φ54+0.50（两端留20mm工艺长度）(数控车床)。（5）精车：加长内圆车刀与中心架精车内孔φ50-0
商品与质量 2021年26期2021-07-19
- 一种值得推广的内孔感应淬火工艺调试方法
和技术要求某零件内孔直径为31.7mm，外径为48mm，长94.5mm，结构如图1所示。技术要求：材料为40CrB钢，内孔感应淬火，表面硬度52~59HRC，淬硬层深Ds＝1.5~3.0mm（45HRC）。图1 零件结构2 技术分析感应加热表面淬火是利用电磁感应原理，在工件表面层产生密度很高的感应电流，将零件表层迅速加热至奥氏体状态，随后以大于临界冷速快速冷却得到马氏体组织的淬火方法。高频电流流过环状导体时，最大电流密度分布在环状导体内侧，这种现象称之为圆
金属加工(热加工) 2021年5期2021-05-27
- 数控车削内孔
李平惠摘 要：内孔加工是车削加工的一部分，内孔的数控车削加工可以更进一步提高零件的加工精度及表面质量，本文对数控车削内孔时需要注意的一些问题结合平时的工作经验进行了阐述和总结。关键词：内孔; 数控车削; 孔用刀具; 编程; G90; G71中圖分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2021）02-195-002一、内孔加工技术要求很多机器零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面。
科学大众·教师版 2021年2期2021-03-24
- 某安装支架加工工艺技术研究
毛坯加工余量少、内孔易超差的质量问题。通过设计专用定位工装，将卧式加工中心的一次装夹加工工艺优化为普通三轴立式加工中心的二次装夹加工工艺。通过增加工艺测量基准，实现了利用通用量具直接测量中心距(87.5±0.01) mm。在保证几何公差的同时，大大降低了安装支架的加工费用。1 工艺难点分析该安装支架内装有传动轴、齿轮、旋转变压器等零部件，对X面、Z面、外圆D1、内孔D2、D3、D4、D5的尺寸精度和相互位置精度要求都非常高(见图1)。该零件的加工精度将直接
新技术新工艺 2021年2期2021-03-15
- 高精度内孔加工粗糙度问题分析及改善
陈广摘要：针对内孔粗糙度要求较高、参数较多等问题，开展珩磨孔粗糙度研究，经过学习与现场对不同参数的试验，通过加工参数和刀具粒度的研究，解决了珩磨粗糙度问题。关键词：内孔;珩磨加工;粗糙度1 内孔粗糙度要求此项目在评审初期就识别出客户对粗糙度的要求较高，我司难以满足的现实情况。所以评审阶段提出了偏离申请。将粗糙度值放宽。（表1、表2）2 粗糙度参数分析Rz：轮廓峰顶线与谷底线之间的距离（表面波峰与波谷之间的垂直距离）;Rk：粗糙度核心轮廓深度;Rpk：高
内燃机与配件 2020年11期2020-09-10
- 高精度内孔测量系统的改善研究
量能力。关键词：内孔;直径;测量系统;MSA某零件内孔要求（详见图1所示）mm，最大实体补偿后直线度要求0。为了可以更加精准的检测评价孔的真实状态，三坐标检测的时候不是简单的检测一段圆，也不是拟合的圆柱，而是在加工可能变形或者圆度比较差的地方取4段截圆作为检测位置，见图1所示，一般的孔检测使用的都是LSQ最小二乘法来评价孔径值，但是该零件要求使用最大圆和最小圆来评价，直径按最大最小圆的检测标准进行检测，当于一个零件最终需要输出8个直径检测结果，必须全部在公
内燃机与配件 2020年5期2020-09-10
- 内孔焊零泄漏技术研究与应用
00）换热器管头内孔焊技术始于上世纪70年代，当时受机加工能力和制造成本限制，其使用范围相对较窄，随着机加工设备的自动化和大型化发展，制造成本随之降低，越来越多的化工企业希望通过改进换热器管头焊接结构来提高某些苛刻工况下作业的换热器设备的稳定性和寿命，内孔焊因其自身所具备的优良承载结构优势得到了充分发挥。我司于2012年开始致力于内孔焊技术的开发和工程应用，多次应用于国标和ASME标准设备，在多年的实际生产制造中总结出一整套优良成熟的管头内孔焊技术，并于2
石油和化工设备 2020年7期2020-08-08
- 主轴拉刀机构的结构改善及技术提升*
很高的精度要求，内孔也有较高的精度要求。笔者通过对主轴结构关键位置的孔径和孔深进行改动，并且使与其相配合的零件改动量相对较小，从而解决了主轴部件工作中可能出现的失效问题，使之达到良好的加工和装配工艺性，具有提高机床主轴部件稳定性和可靠性等价值。1 机床主轴部件存在的问题和原因分析1.1 存在的问题龙门系列机床及卧式加工中心具有性能优良、加工范围广、高精度、高可靠性和高刚度等特点，超高的机床精度也对各关键部件的精度提出极高的要求，而主轴作为数控机床中最为关键
机械研究与应用 2020年3期2020-08-05
- 机床夹具设计中的定位误差计算探讨
;外圆;尺寸链;内孔机床夹具定位误差计算主要是采用作图的方法，找出工序基准两个极端位置，随后计算工序基准位置最大变动量，并将其折算至工序尺寸中。全面的机床夹具定位误差计算可明确基准不重合误差，但机床夹具设计模块复杂程度较高，部分工序基准位置变动影响因素较复杂，因此，对基准误差引起的工序基准变动情况进行适当分析具有非常重要的意义。[1]1 机床夹具设计中的定位误差产生原因定位误差主要是由于机床夹具设计阶段定位不准导致的加工误差，即在一批工件加工阶段，通过持续
科技风 2019年8期2019-10-21
- 撑内孔车床尾座顶尖研发与设计
，研发设计一款撑内孔车床尾座顶尖。此顶尖采用多斜面的斜楔式夹紧机构实现定位夹紧作用，利用压缩弹簧实现自动复位，结构简单、操作方便。通过在车床上对液压缸筒坡口进行车削的应用已验证此顶尖的使用性能和可靠性。关键词：内孔；尾座；顶尖；车削；斜楔式；弹簧中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-2177（2019）15-0000-000 引言车床尾座顶尖按其结构可划分为三种：固定顶尖、回转顶尖、回转卡盘。其中固定顶尖、回转顶尖定位部分的外形为锥形，
海外文摘·学术 2019年15期2019-09-10
- 基于PLC控制的普通车床车削轴类工件的加工工艺研究
词：车工;圆锥;内孔;短轴;工艺中图分类号：TG519 文献标识碼：A 文章编号：1007-9416（2019）12-0001-02随着国家对应用型技术人才的需求量剧增，全国很多本科院校纷纷转型为应用型院校，这些院校也更加侧重于培养学生的加工技能和实践能力，也投入了大量的资金来购买机械加工设备。车工作为机械加工中的一个重要工种，占据着重要的地位，所以安排学生学习车工的一些基本加工技能。车工实习内容的制定既要结合理论教学内容，又要结合车工训练技能，达到理论联
数字技术与应用 2019年12期2019-03-30
- 125MN挤压机主剪缸深孔加工
规格十边形，中间内孔ø490H8，深2835mm，属于深孔加工，内孔粗糙度及形位公差要求较严，装配后中间内孔作为缸体使用，四周作为滑动导向面，工作时缸体上下移动来实现对坯锭的剪切，因此对中间内孔，外形各滑板面的直线度及中间内孔与四周滑板面的平行度要求较高。要加工出高精度的孔，并保证孔与滑动面的形位公差，必须要注意内孔及各面余量的去除方法，防止加工误差的复映，同时要注意工件的装夹方法，防止装夹不当对加工精度的影响。1.2 缸体的工艺性分析图1 缸体剖面示意图
锻压装备与制造技术 2018年5期2018-11-15
- 粘接涨套划伤工件内孔问题探究
粘接涨套划伤工件内孔问题探究柯昌全，高军军（陕西法士特齿轮有限责任公司，陕西 西安 710117）随着快换快检项目的持续进行，粘接涨套在我公司的应用越来越多，但在实际生产过程中，粘接涨套划伤工件内孔的问题时有发生。文章主要从设计的角度出发，分析了造成粘接涨套划伤工件内孔的可能原因，并给出了相应的解决方法，希望藉此减少粘接涨套划伤工件内孔事件的发生。粘接涨套；内孔划伤；曲率半径；毛刺1 目前现状1.1 粘接涨套的使用情况近年来，粘接涨套在精车、插齿、钻孔和磨
汽车实用技术 2018年18期2018-09-26
- Kohn-Sham Density Matrix and the Kernel Energy Method
量。保证气缸套的内孔表面粗糙度较高，尺寸精确，保证形状及位置都能够符合位置公差。同时气缸套及机体要有足够的刚度，从而降低气缸套在工作中的变形问题。where(rij)iiistheblock from thedoublekernel density matrix that corresponds to basis function products for atoms only in kernel i and(rij)jjis the block refe
物理化学学报 2018年6期2018-07-03
- 石横特钢超长辊套的高效加工实践
处理→精加工辊套内孔→辊轴热装→精加工辊轴及辊套。辊套通常采用镗床镗削内孔或在车床架中心架车削内孔的加工方式，加工效率低，一直影响着交货工期要求。通过原因分析，制定了提高加工效率的有效措施。1 超长辊套加工效率低的原因分析1.1 刀具系统刚性差在镗床上镗削内孔或车床上车削内孔时，但因镗床主轴或车床刀杆伸出较长，刀杆为悬臂支撑，加工过程中刀杆受切削力作用产生弹性变形，加工内孔呈现锥孔，内孔两端直径尺寸偏差约0.07 mm左右，无法达到图纸设计要求。因辊套内孔
山东冶金 2018年1期2018-03-17
- 钢丝刷内孔清洗装置的研制与应用
通过研制钢丝刷式内孔清洗机达到清洗油管内孔的目的，装置应用后，油管清洗质量显著提高，为油管修复后续工序提供了保障，提高了油管修复率。【关键词】 油管 内孔 清洗 钢丝刷 清洗机一、提出課题为提高油管内孔清洗质量，针对如何提高油管内孔清洗效果提出了3个方案，依据亲和图，对3个方案进行了对比、分析和优选。二、对策实施（一）设计要求1.内孔刷洗效率高，满足清洗流水线正常生产要求。2.加工成本低。3.刷洗效果好。4.符合清洁生产要求。（二）结构设计1、内孔清洗装置
大经贸 2018年12期2018-02-20
- 航空发动机钛合金筒体加工工艺研究
词：钛合金筒体；内孔；密封槽中图分类号：V263 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2017）35-0071-021 概述作动筒主要由筒体、活塞杆组成，在航空发动机上的主要功能是通过活塞杆在筒体内的直线往复运动，将液压能转换成机械能，推动加力燃烧室的调节环移动。其中作动筒筒体的加工精度对整个组件的运动灵活性和工作可靠性有着直接影响。因此如何提高作动筒筒体的加工质量是关系到发动机工作可靠性的关键之一。文中针对航空发动机钛合金作动筒筒体（如图1）的
科技创新与应用 2017年35期2017-12-19
- 内孔磨削回弹问题探讨
度要求越来越高，内孔精度要求也越来越高等。本文重点讨论如何提升内孔的制作精度来降低齿轮传动中的异响。关键词：内孔；磨削；回弹影响齿轮内孔制作精度的主要参数包括：内孔直径、内孔波纹度、内孔圆柱度（或内孔直线度、圆度、平行度）及粗糙度等。下面根据我们在现场实际调试过程中遇到的问题来重点讨论如何改善这几个参数。下图的齿轮为某一款变速箱的二挡从动齿轮总成，该齿轮总成为两端热前焊接（一端为结合齿，另一端为倒挡主动齿轮），内孔长度达到43mm，且锥面一端壁薄。这几个特
科技风 2017年8期2017-10-21
- 超硬材料高精度导向套加工工艺分析
6mm宽，其二是内孔有一键槽，10mm宽。此二槽的存在，内孔与外圆在精加工磨削中，一是会崩碎砂轮，二是尺寸不能保证。在粗精磨之前，用线切割机床割0.18-0.2mm缝隙。2.材料硬度要热处理到HRC60-65，从机械加工的角度说，属于超硬材料。磨削时只能用氧化铬或金刚石砂轮；其次，内孔直径只有90mm，深有135mm，砂轮轴的刚性明显不足，故磨削时会出现振动，在内孔的出口和进口处出现“让刀”现象，从而无法保证内孔0.015mm的椭圆度要求。3.内孔与外圆有
商情 2017年6期2017-04-18
- 内孔焊技术及其质量控制要点
210036)内孔焊技术及其质量控制要点王发升1王旭东2(1.福建联合石油化工有限公司， 福建 泉州 362000；(2.南京三方化工设备监理有限公司， 江苏 南京 210036)本文结合实际工作中的体会，重点阐述了管子管板内孔焊的优越性以及具体施工过程中注意点。内孔焊；结构；检验1 前言在化工、石油、医药、原子能和核工业中，换热器的应用十分广泛，换热器类型与结构也很多，其中管壳式换热器是最普遍使用的。在管壳式换热器的设计、制造过程中，换热管与管板之间的
化工管理 2017年10期2017-04-12
- 齿轮滚刀加工过程中内孔质量分析
轮滚刀加工过程中内孔质量分析马丽心1，李鹭1，董世成2，宫运启1(1. 哈尔滨商业大学 轻工学院，哈尔滨 150028；2. 哈尔滨商业大学 计算机与信息工程学院，哈尔滨 150028)摘要：从齿轮滚刀内孔的各加工工序：车孔、磨孔、研孔、热处理入手，结合加工过程的实际情况，对各个工序进行分析研究.采用抽样法找出影响滚刀内孔质量的典型问题，并针对质量检测中经常发现的内孔质量问题进行研究，旨在从中发现造成内孔形位误差、内孔裂纹、内孔胀大等问题的主要原因.结合抽
哈尔滨商业大学学报（自然科学版） 2016年1期2016-04-22
- 一种不锈钢套零件的内孔磨削夹具设计
种不锈钢套零件的内孔磨削夹具设计熊亭超 黄徐琦（九江职业技术学院 工程训练中心，九江 332007）该不锈钢套的加工精度要求较高。根据加工经验及对该零件的充分分析，设计工装夹具。该夹具的设计不仅提高了加工精度，而且操作简单，提高了工作效率。磨削 不锈钢 内孔 夹具九江职业技术学院工程训练中心承接了一种薄壁不锈钢套零件的加工任务，零件的设计结构如图1所示。通过分析以往的加工经验及该零件的加工难点，设计出该零件高效内孔磨削的工装夹具。此工装夹具，既保证了加工精
现代制造技术与装备 2016年10期2016-04-05
- 刚性镗铰刀在双联叶片泵前配油盘加工中的应用
配油盘（见图3）内孔尺寸、表面粗糙度及形位公差达不到设计要求而影响产品质量的问题，对此有必要对双联叶片泵的前配油盘加工工艺进行改进，以达到产品设计要求，解决用户在使用过程中出现的叶片、转子与前配油盘咬伤、咬死等问题。1. 前配油盘传统加工工艺（1） 原加工工艺。一般采用车加工→钻孔→铣槽→平磨→内磨→外磨这样传统的加工工艺。前配油盘在平磨后磨削内孔，内孔的尺寸公差及形位公差很难达到图样设计要求，严重影响了后道工序的加工质量。前配油盘在内孔磨削加工后，套在锥
金属加工(冷加工) 2015年12期2015-11-23
- 船舶建造过程中艉管轴承内孔斜度测量工艺探索
舶；艉管；轴承；内孔目前整个国际经济形式的衰弱导致国际航运市场处于一个低谷，造船行业也随之处在困难时期，各国造船企业都在努力竞争有限的新船合同，保持市场份额。在这一过程中，随着船东对船舶质量要求的不断提高，如何提高施工质量和缩短施工周期就成了企业发展必需考虑的一个问题。在船舶建造的各个环节，我们不断尝试新工艺和新方法，特别是船舶轮机施工过程和电器安装调试的过程中，更广泛地采用新的机械设备和新思路。在这一持续改进的过程中，我们收获了降低建造成本，提高工艺精度
中国机械 2015年7期2015-10-21
- 利用立式加工中心磨削内孔的工艺研究
60 HRC。其内孔均有尺寸公差要求，其中内孔φ31 H8（+00.039）为深盲孔，深度尺寸为120.3 mm，表面粗糙度为 Ra0.8 μm，且与内孔 φ57H7（）有较高的形位公差（同轴度 0.03 mm）要求；φ51H9（）表面粗糙度为 Ra1.6 μm。1 工艺难点分析从工艺路线上考虑，为控制内孔尺寸公差、形位公差及表面粗糙度，该工件的内孔精加工在热处理工序后进行，内孔精加工磨削余量为0.30 mm，热处理后材料硬度为58～60 HRC。▲图1
机械制造 2015年8期2015-06-12
- 热载荷下叶轮变形仿真分析
温度过低时，叶轮内孔的扩张变形量小于过盈量与装配间隙之和。在装配时，内孔与轴的外表面会产生接触摩擦，不仅会损坏内孔的结构与轴表面的粗糙度，还会产生过大的摩擦力，使热装配难以顺利完成。当温度过高时，叶轮内孔的热变形量过大，产生过大的热变形应力，当温度恢复到室温时，内孔难以恢复到原状态，破坏了内孔的可装配性与使用性。本文利用有限元软件，仿真分析在热载荷下叶轮的温度、变形、应力分布情况，并将变形的仿真结果与线性公式计算结果比较，找出误差，从而为叶轮热装提供可靠的
风机技术 2015年6期2015-02-21
- 机座夹具设计与数控加工
个不规则外形零件内孔、退刀槽，在数控车床（宝源）FANUC系统上进行批量生产的装夹及定位问题，根据客观实际加工条件与可行性设计专用夹具，选择合理加工方法及刀具来解决此问题，从而提高产品的生产效率，达到效益最大化。关键词：不规则外形；内孔；退刀槽； 专用夹具中图分类号：TG75 文献标识码：A近年来，随着机械加工行业的飞速发展，产品的灵活多样化，对设备及技术人员提出了更高的要求。数控车床的高效率、高精度、高柔性、低劳动强度的特性基本能满足企业的生产要求。机械
科学之友 2015年7期2015-01-22
- 旧锻模的再利用
首先，考虑旧模具内孔的容积(重量）是否大于或等于新联轴器小端的体积(重量），如果是，则可借用旧模具，必要时模具内孔底部加模垫。如果需要小端拔长，则要考虑小端是否足够长到能满足拔长锻造比。⑵其次，考虑旧模具外圆直径是否大于或等于新联轴器大端的名义直径(带孔锻件冲孔前的直径及不带孔锻件的直径本文合称为“名义直径”，下同），如果是，则可借用旧模具。如果旧模具外径大于新联轴器大端名义直径的尺寸范围为≥60mm，则可考虑用垫环取出锻件；如果旧模具外径大于新联轴器大端
锻造与冲压 2014年13期2014-10-10
- 发动机气缸套内孔圆度测量分析
公司)1 气缸套内孔圆度对发动机的影响气缸套是内燃机的关键零件之一，圆度形状对发动机工作过程中活塞环与缸套之间的窜油、串气会有很大影响。随着内燃机向高速、高性能、低油耗、低排放、长寿命方向发展，各发动机厂家对气缸套的尺寸精度及形状精度提出更高的要求，特别是气缸套的内孔，其配合精度、形状精度、表面纹理对发动机的性能影响很大，目前对气缸套内孔圆度滤波器选用缺乏相应的标准。气缸套内孔圆度根据国际、国家、行业标准只有精度要求，对圆度仪的滤波没有作规定，但是在实际使
内燃机与配件 2014年5期2014-08-29
- 浅析换热管与管板内孔焊技术
，就换热管与管板内孔焊技术进行探讨。一、内孔焊技术某公司承接制作了一台低压反应水冷凝器，其管程一侧为氧化氮，危害为中等，工作情况下的温度在40℃~160℃之间；壳程一侧为冷却水，工作情况下的温度为30℃~42℃。该台低压反应水冷凝器的基本功能是将氧化氮（形态为气体）从160℃降低到40℃。该台设备换热管及管程壳体是S30403材料，管板是S30403Ⅲ材料，壳程壳体为Q345R材料。根据相关研究可以看到造成低压反应水冷凝器的腐蚀原因如下：第一，若换热管与管
职业技术 2014年4期2014-08-15
- 750吨剪切机齿轮内孔堆焊修复
。关键词 齿轮；内孔；焊修中图分类号：TG455 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）07-0083-02该设备从日本引进，其损坏部件为齿轮，其外径达2016 mm，内孔为￠310 mm厚度为430 mm的铸造钢结构。内孔与轴磨损严重，键严重被滚，不能正常使用，要重新铸造并铣齿加工，其外购厂家少，从日本进口的周期长，且价格贵达20多万，该设备如不能正常运转将严重影响锻造分厂的正常生产，因此制定了抢修计划及工艺。精车轴外径→铣键槽→堆焊齿
新媒体研究 2014年7期2014-05-21
- 车磨结合加工偏心套
加工精度要求高，内孔、外圆都要求氮化处理后磨削，加工难度大。我公司承接的宁波某薄板公司的脱脂生产线的圆盘剪主轴偏心套如图1所示。1.工艺分析偏心套在C6163车床上先粗加工完内孔外圆后，调质处理，再上车床精加工出外形，留磨削余量0.3mm，然后上TK6513数控镗床，利用已加工好的外圆找正中心，利用数控偏移内孔中心后精镗内孔，保证偏心距精度，留磨削余量0.3mm，送热处理氮化处理，深度0.5～0.6mm。由于其外径 φ255H5，内外圆偏心距为（18±0.
金属加工(冷加工) 2014年6期2014-05-14
- 内孔壁直线沟槽磨头机构设计
州450001)内孔壁直线沟槽在机械行业中有很广泛的应用，例如内键槽、直线轴承外圈轴向滚道以及内齿轮齿槽等，如图1 和2 所示。对于精度要求越来越高的内孔壁直线沟槽，特别是导向部位和传动部位的沟槽，如何进行更高精度的加工是迫切需要解决的问题。1 常规内孔壁直线沟槽加工方法分析目前，内孔壁直线沟槽的加工通常有拉削、插削、线切割等加工方式。拉削和插削需要配备专用的成形刀具，对于不同的形状要求使用不同的刀具，而且对于小批量加工来说，刀具的成本投入很高，对于大批量
制造技术与机床 2014年7期2014-04-27
- 薄壁套内孔磨削胎具
夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时，由于薄壁工件刚性差，工件精度要求高，夹持力的大小不易掌握，往往由于夹紧力的集中和导热不均，而引起工件的弹性变形和塑性变形，使加工件内孔呈三角棱圆或椭圆等形状，难以达到工件精度要求，必须解决这个问题。从薄壁套结构分析来看，正确的夹紧方式和合理的规范对质量可起到极为重要的作用。本文结合实践，从工艺和装备上进行考虑，设计一种在普通内圆磨床上对薄壁套内孔磨削胎具，它有别于一般内圆磨削的特点。使用此胎具加工高精度和低表面粗糙度值的薄壁
金属加工(冷加工) 2014年8期2014-04-09
- 装备内孔零件的堆焊修复与滚压强化工艺研究
座、轮毂、轮盘等内孔与外圆零件相互配合，起到支撑或导向作用，实现零件之间力的传递或相对运动，其工作状态会直接影响装备的稳定性和安全性。由于内孔零件通常是转动体和固定体之间直接接触的唯一部件，其出现腐蚀、磨损、拉伤等表面损伤的概率很高［1-3］。当内孔零件内壁表面出现损伤时，通常采用喷涂［4-5］、电镀［6］或堆焊［7］等工艺进行修复，但这3种工艺都存在明显的不足:喷涂技术虽然效率高、成本低，但修复层与基体结合强度低，且受喷涂距离的限制，很难完成小内孔零件的
装甲兵工程学院学报 2014年6期2014-03-11
- 大型长阶梯孔加工方法
图1所示，锭杆的内孔尺寸共有7个，尺寸变化范围较大，并且内孔尺寸的变化不是规律性的由小到大。加工工序复杂，并且不能通过单一机床对其进行加工。其中φ1125 mm×4287 mm两侧的最小内孔尺寸分别为 φ1000 mm及 φ815 mm，并且φ1125 mm内孔长度长，无法使用镗床及深孔钻对其进行加工，所以只能通过车床对φ1125 mm内孔进行加工。普通方法通过使用加长刀杆对其进行加工，由于切削部位最多需伸出3 m多长，刀杆刚性严重不足，刀具振动严重，刀具
金属加工(冷加工) 2014年9期2014-02-09
- 一种大长径比精密阶梯内孔的车削方法
件的一组精密阶梯内孔的加工制造难度大大增加。笔者提供了一种柴油机排气阀整体式液压油缸的车削加工方法，该方法主要通过零件自然状态下加以特殊夹持从而增强其刚性，并辅以专用的精车刀具实现该零件的加工制造,有效保证了形位公差、表面粗糙度，提高了加工效率，降低了加工成本。2 零件加工难点分析整体式的柴油机排气阀液压油缸如图1 所示，材料为QT700-2，产品技术要求：高压泵压力为82.5MPa，保压时间为15min；低压泵压力为4.0MPa，保压时间为15min。针
机械工程师 2013年11期2013-12-23
- 内孔镀铬夹具的设计及应用
的镀层，尤其针对内孔镀铬而言，装挂夹具的合理设计极为重要［1-3］。本文涉及的液压外筒采用LD5-CS材料制造，要求内孔尺寸镀铬，由于零件筒壁薄，内孔较深，按照传统装挂方式不能满足加工要求，镀层厚度易上、中、下不均匀，端口产生铬瘤。经过分析实验，确定了液压外筒内孔镀铬的夹具，设计和制造出了合理的镀铬夹具，较好的解决了问题，提高了产品的合格率。1 液压外筒内孔镀铬夹具的设计原则液压外筒的内孔属于内表面镀铬，零件的镀铬层质量与镀铬夹具的设计有着直接的关系，根据
电镀与精饰 2013年7期2013-09-26
- 车削内孔的多刀杆工装
成多个工步的车削内孔的多刀杆工装，图1是此工装的装配示意图。图1图2是车削内孔的多刀杆工装“爆炸”图，从“爆炸”图上可以清楚地看到工装的各零部件。本工装是在六棱柱形刀杆库7的六个侧面钻孔来安装六把内孔车刀刀杆6，并用六个刀杆定位螺钉固定，这样可以方便拆卸刀杆。工装是通过夹座8装夹在车床刀台上的，刀杆库可以绕旋转轴自由旋转，这样当需要更换车刀时只需要松开锁紧螺母，再旋转刀杆库选择所需要的车刀即可实现，定位销是防止刀杆库窜动影响车削精度的重要部件。综上所述，车
金属加工(冷加工) 2013年1期2013-08-24
- 论硬质合金车刀精加工内孔的方法
质合金车刀精加工内孔的方法浙江 周雷车孔是常用的孔加工方法之一，既可作为粗加工，也可以作为精加工，加工范围广，车孔精度可达IT7-IT8，表面粗糙度值可达Ra1.6-3.2μm。一直以来，内孔加工作为车工教学的重点之一；同时，每年的毕业应会考试中，车孔也是主要考核内容之一。在以往的几届毕业应会操作考试中，我校学生普遍难解决的问题之一就是内孔的加工。因为在操作考试中内孔部分要求精度为ΦDH7，表面粗糙度为Ra 1.6，另外，内孔长度尺寸也有要求。大部分学生都
职业技术 2012年2期2012-10-28
- 大锥度管模的分体加工
6375 mm，内孔外圆均为锥形，内孔小端尺寸φ151.5 mm，大端尺寸φ250.4 mm，且为闭孔；管模内孔大小端直径差98.9 mm，深6326 mm，属深孔加工，见图1。1 工艺方案确定目前笔者公司用数控设备内孔加工锥度最长不能超过1300 mm，还没有加工整体大锥度深孔的能力，所以此管模我们准备采用分体焊接的方法分段进行加工。该管共分成6段加工：第1段从小端起长1200 mm，内径按产品图纸定寸，外圆均匀留4 mm余量；第2至5段各长1050 m
制造技术与机床 2010年4期2010-08-07
- 3MZ203D数控轴承内圆磨进给工作台结构和装配工艺的改进
的丝母装在丝母座内孔中，并通过螺钉相连；支承滚珠丝杠的丝杠轴承，装在轴承座中，轴承座与轴承支座通过螺钉相连，轴承支座安装在底座上，滚珠丝杠轴肩靠在丝杠轴承的内圈端面上；伺服电机的电机轴，通过膜片联轴器和滚珠丝杠尾部相连，伺服电机安装在电机底座上，电机底座和其下的垫板安装在底座上。工作台通过十字交叉滚柱导轨副和底座相连接，工作台上安装工件箱，工件箱前端为电磁无心夹具，夹具磁吸盘上是所加工的轴承内圈（如图2）。（2）进给工作台传动原理：伺服电机接伺服驱动器信号
装备制造技术 2010年9期2010-03-28