铁液_参考网

喂丝球化处理工艺在离心球墨铸铁管生产中的应用

遍采用：高炉熔炼铁液—混铁炉保温—中频感应电炉调整成分和升温的短流程工艺，将高炉铁液装入混铁炉中保温，然后再将铁液转倒入10 t～15 t 中频电炉内，加入10%左右废钢和少量硅铁，调整化学成分并升至合适的温度、球化处理、浇注。生产批量大，要求一天三班连续生产，对铁液化学成分和温度要求严格[3]。喂丝球化处理工艺作为自动控制、精准加入、环保的先进球化处理方法，在离心球墨铸铁管生产中得到了广泛的应用。1 喂丝球化处理工艺简介目前离心球墨铸铁铁液球化处理应用比

铸造设备与工艺 2023年2期2023-05-20

控制铁液共晶度和再辉度提高球墨铸铁球化等级

处理工艺，来控制铁液共晶度及再辉度，提高球墨铸铁球化等级，生产球化等级达到2 级的高质量的球墨铸铁件。1 生产现状1.1 产品参数图1 和图2 为两种产品的结构图。其中产品A 的材质为QT450-10，单重42 kg；产品B 的材质为QT600-3，单重23 kg.两种产品均采用水平静压造型。图1 产品A图2 产品B1.2 生产现状两种球墨铸铁件均采用潮膜砂造型，熔炼采用中频感应电炉，喂丝球化法，一次孕育加随流孕育进行生产。产品A 及产品B 化学成分见表1

铸造设备与工艺 2023年2期2023-05-20

球墨铸铁喷吹球化工艺及优化实验研究

样可适当放宽对原铁液含硫量的限制，和喂丝法一样易于实现球化处理过程的自动化、智能化。除此之外，喷吹球化工艺所需设备简单、易维护，能灵活适应不同的生产节奏。目前，喷吹球化工艺主要在球墨铸铁管行业的个别大型企业中得到应用。从已有文献可以发现，安志平等[12]、金建军等[13]对喷吹球化工艺的研究多停留在对球化设备的优化，通过改进设备精度、稳定性达到提高球化效率的目的，对金属型离心铸造工艺条件下残硫和残镁量对球化效果的影响并没有作深入分析。在球化剂吸收率方面，文

河北工业科技 2022年4期2022-08-05

汽车转向节的铸造工艺模拟及优化

看出整个浇注过程铁液流动的情况，即铁液先流经浇口杯、直浇道后流入横浇道，再通过扁平状的内浇道、冒口，最后再流入铸件型腔。当铁液到达转向节上承载臂位置时，铁液从轴径处到上承载臂下端由于高度差过大，从而产生较大冲击力，出现铁液飞溅、卷气现象。由于铁液的高速流动，飞溅的铁液冲击砂型的型腔内壁，导致砂粒进入铁液，从而形成夹渣缺陷。同时，高速流入的铁液也会发生翻卷，铁液中包裹着气团，造成卷气现象，从而形成气泡缺陷。随后，铁液在型腔内平稳上升，未出现飞溅和卷气的情况，

长春工业大学学报 2022年1期2022-06-25

倒包孕育在厚大断面球墨铸铁上的应用

方案，以尽量减少铁液凝固时间，防止球化因衰退而导致的石墨畸变。我公司某铸件重量约8.5t，出铁重量10t以上，铸件断面主要壁厚150mm，最大壁厚300mm左右，产品结构如图1所示。图1 产品结构2 产品结构特点及生产难点此产品材质为EN-GJS-450-10，产品主要壁厚较大，在产品上附铸70mm厚标准试块用于性能检测。产品中间砂芯较深，不易于布置冷铁，凝固初期砂芯蓄热降低产品温度，但是随着时间推移砂芯蓄热饱和后无法散热，砂芯和铸件成为一体只能依靠外侧砂

金属加工(热加工) 2022年3期2022-03-22

基于计算机辅助设计的柴油机汽缸盖铸造工艺优化

而不能排出，侵入铁液，使铸件产生气孔。(2)铸件的壁厚差别很大。厚壁比薄壁厚6～7倍。尤其喷嘴安装的壁厚非常大。铸件容易形成热块，缩松缺陷极易产生。(3)汽缸盖应致密紧凑。复合内腔与不能互相逃逸的气体、水和油孔相结合。这样不但要求材料致密性高，而且要求铸件的内腔透气性和其他部位不出现吸砂、吸渣、气孔等缺陷。2铸造工艺2.1砂芯设计汽缸盖结构决定复杂的铸造工艺。考虑上、下排芯的特点，要求其铸造性能高。采用低抽气量、高强度的热轧砂芯，其余为冷砂芯，以防止铸后热

湖北农机化 2021年5期2021-12-08

提高球墨铸铁球化效果的途径

要求。1 降低原铁液的S、O 含量镁、稀土元素、钙是石墨球化的主要元素，当前后两种元素不再单独使用，而是与镁复合使用。镁是能力最强和应用最广的球化元素，镁对铁液中的氧及硫有很强的亲和力，是一种强脱氧脱硫剂。在原铁液中加入镁后，在石墨球化形成前先进行脱氧脱硫。当铁液中的硫及氧含量很低时，约需0．018%的镁就足以形成球状石墨组织，但实际生产中却要高得多。镁脱硫产生硫化镁（MgS），其是一种低密度化合物，易上浮到铁液表面进入铸件的倾向。此外，硫化镁的稳定性差，

商品与质量 2021年4期2021-11-23

球墨铸铁球化不良的预防及改进措施

，必须经常检测原铁液的硫含量，以此防止硫含量高影响球化率。1 球墨铸铁的发展历史球墨铸铁是20 世纪50 年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁、应用广泛的铸铁材料。法国的雷奥姆尔（Reaumur）于1722 年制成了白心可锻铸铁。后来,美国的塞斯·包伊登（Seth·Boyden）于1826 年发明了黑心可锻铸铁。到20 世纪2

商品与质量 2021年4期2021-11-23

消失模球墨铸铁球化处理工艺探索

环节：熔炼合格的铁液；球化-孕育处理；炉前检验；浇注铸件；清理及热处理；铸件质量检验。其中，铁液的球化-孕育处理的作用是改变石墨生长方式，使石墨球圆整细化。因此，熔炼工艺决定了球墨铸铁的性能。消失模铸造是一种采用与铸件尺寸相近的泡沫塑料模，经刷涂料后埋入干砂中，在抽真空状态下浇注铁液，铁液凝固后形成铸件的铸造方法。它的优点是操作简单，铸件精度高，清洁生产，可实现大规模、大批量生产。在用消失模生产球墨铸铁时，多采用常规的倒包球化工艺，即将一定量的球化剂放置于

金属加工(热加工) 2021年10期2021-10-29

全自动高空跨线铁液输送系统的应用

炉到浇注机之间的铁液自动输送系统得到了广泛的应用。铁液自动输送系统是通过转运设备的自动转运，把铁液由电炉输送到浇注机，改变了原来传统的人工操纵天车或叉车进行铁液运输的方式，把人从高温环境中解放出来，提高了人员安全性，改善了人员作业环境，节省了人力资源，同时大大提高了输送速度。本文主要介绍一种全自动跨线铁液输送系统在铸造工厂的应用。1 应用环境本项目是在老车间内改造，车间有两条平行的垂直挤压造型线，每条线应用一台底注式浇注机进行浇注，共用四台电炉进行铁液冶炼

铸造设备与工艺 2021年4期2021-10-17

铸铁件产生冷隔的原因及防止措施

注温度问题，还与铁液的化学成分、浇注技术也有着密不可分的关系。在保证铸件物理性能的要求下，使材质的碳当量CE尽可能地靠近共晶点，通常把浇注温度控制在材质熔化温度以上60~100℃即可，在此温度的基础上，根据铸件的大小、厚薄、几何形状的复杂程度，以及季节气温的不同，加上出炉、球化处理、转运过程的降温、浇注过程的降温，再确定合理的出炉温度。另外，浇注工人也要据此而控制浇注速度及调整浇包距离浇口杯的位置，浇注速度通常是“慢、快、慢”，开始的“慢”是为了使包嘴对准

金属加工(热加工) 2021年6期2021-07-20

碳化硅在球墨铸铁熔炼中预处理作用

年来，碳化硅作为铁液预处理剂在铸造生产中开始得到应用，它是一种价格低廉的预处理剂，铸造使用的碳化硅纯度一般在90%左右。碳化硅是由硅与碳元素以共价键结合的非金属碳化物，化学式为SiC，外形为晶体颗粒状，其密度为3.2g/cm3[1]。2 碳化硅在球墨铸铁熔炼中孕育预处理的作用碳化硅在球墨铸铁熔炼后期炉内加入，碳化硅在1200℃以上开始溃散，熔化成熔融状态，在高温（1400℃以上）时分解出的碳和硅以原子形式扩散在铁液中：2.1 碳化硅的脱氧，净化铁液部分碳和

金属加工(热加工) 2021年5期2021-05-27

晶体石墨增碳剂的应用

渐形成石墨形核，铁液中溶解性能较差和尺寸恰好的石墨质点可以促进先共晶和共晶石墨稀释出核心。为了将球铁铸造中的石墨球数量得以增加，需要重点加强增加形成球状石墨核心的技术措施。1 晶体石墨增碳剂的具体运用1.1 感应电炉生产高强度灰铸铁铸件的强度高低和收缩之间存在一定的矛盾，铸件性能的提高会改变石墨的形态，严重甚至产生恶化，在一定程度上降低了石墨化效果，将铸件的收缩程度加深。要有效化解铸件质量的强度与收缩之间的问题，主要的运用原则是在电炉溶解及合成铸铁期间将废

化工管理 2021年31期2021-01-09

高速自动造型线浇注机的选择

时将浇包倾转，使铁液从包嘴流出，倒入铸型。过去倾转式浇注机的转轴多数设置在包嘴位置（转轴中心与包嘴弧度中心重合），以保证浇注稳定。近年来随着控制技术和机械结构可靠性的提高，目前倾转式浇注机也有将转轴设置在重心位置，以减小动力消耗，为了保证浇注位置、浇注压头和浇注流速的相对稳定，浇注过程是一个多轴联动的过程。倾转式浇注机的结构组成（不同厂家设备结构有所不同，但结构组成基本相同）：机架、同步移动机构、称重系统、浇注包更换机构、轨道系统、孕育装置、浇包、包盖、筑

铸造设备与工艺 2020年6期2020-12-09

Research progress on chemical composition, pharmacological effects of Forsythia suspensa (Thunb.) Vahl and predictive analysis on Q-marker

太弱。球化完毕后铁液中的渣易于浮出，便于除渣，可保证铁液纯净。Predictive analysis of Q-marker based on traditional medicinal propertiesThe classic taste of TCM [128] is the basic attribute of TCM, and it is also an important basis for the treatment of clinical

TMR Modern Herbal Medicine 2020年2期2020-05-07

铸造车间熔炼工部的设备选型

工部每小时需要的铁液量，然后根据这个数值来选择感应电炉的规格和数量。感应电炉的规格通常以其炉体容量来确定，而炉体容量多数情况下也是其每小时的铁液生产量（保温炉除外），如：规格为5t的一套感应电炉，通常按每小时可产出5t铁液计算［2］。举例来说，假设经过计算，造型工部每小时需要的铁液量为15t，那么可以有至少三种不同选择：一套15t电炉；一套10t电炉+一套5t电炉；三套5t电炉。选择哪种配置才是最合适的，需要具体情况具体分析。1）如果造型线运行速度较慢，并

金属加工(热加工) 2020年4期2020-04-24

水冷金属型球墨铸铁管缺陷成因及解决措施

产过程中熔炼工序铁液成分、温度，球化残镁量的控制以及离心机工序研究，分析缺陷品形成的原因，并指出解决问题的方向。1 夹渣缺陷产生原因及防止措施生产中由于落槽、流槽清理和铁液除渣不干净以及铁液中残镁控制和微量元素控制不达标造成机械夹渣和元素氧化夹渣。1.1 残镁含量铁水中保证一定量的残镁才能保证铸铁管具有较好的球化率，对于冷模法离心球墨铸铁管，在生产过程中发现：当残镁质量分数≥0.06%时，夹渣缺陷明显增多，分析当残镁含量过高时，铁水氧化越严重，致使二次夹渣

铸造设备与工艺 2019年5期2019-12-06

发动机缸体顶面渣孔分析与改进措施

应电炉，熔炼一炉铁液时间约为60 min，一炉铁液分包出水，每包约1 600 kg，浇注采用保温浇注，浇注一箱铸件时间约为10 s～13 s，浇注温度为1 410～1 440℃，采用包内孕育和随流孕育。我司发动机缸体的浇注系统设计思路如下：采用两级直浇道、横浇道，第二级直浇道、横浇道、内浇道在缸筒芯、端面芯、油道芯上形成，缸筒芯直浇道开始处放置过滤网，内浇道设置在缸筒芯底部，两侧各有一处由端面芯形成的浇口，浇注系统为底注式，为半封闭半开放式。针对发动机缸体

装备制造技术 2019年7期2019-09-19

增碳剂选择对合成铸铁组织性能影响的研究

剂的应用，可提高铁液中的含碳量及稳定石墨核心的析出和长大，从而有效改善合成铸铁的各项物理性能和机械性能，进而达到提高铸铁生产质量、节约成本的目的。随着我国在合成铸铁技术上的研究不断深入，这也使废钢的加入量不断增多，时至今日，废钢加入量已经从最初应用合成铸铁时的40%增加至现有的80%左右，由于电炉熔炼铸铁与冲天炉有所不同，其并不具备增碳源，因此为了使合成铸铁的含碳量合格，就必须要添加相应的增碳剂，而这就需要对增碳剂选择对合成铸铁组织性能的影响进行相应的研究

中国金属通报 2019年1期2019-01-04

水冷金属型球墨铸铁管中夹杂分析及控制措施

球墨铸铁管内部原铁液和试块采用钻屑法进行取样化验，具体数值如下表1所示。表1 钻屑法取样化验数据从表1可以看出，铁水的含碳量越高，减碳量越多，当铁水的含碳量降低到3.56%时，几乎很少发生减碳。从试块的平均碳量来看，原铁水含碳高的降到3.42～3.46%时将会趋于稳定，如果这时在原铁水中加入适当的含硅物，使原铁水达到要求的碳当量，就可以避免碳和石墨漂浮现象的发生，减少管子内壁的杂质。1.2 碳含量降低发生的原因1.2.1 共精度改变一般来说都是铁液自身发生

现代制造技术与装备 2018年11期2018-12-20

鞍钢旋转喷吹脱硫工艺技术研究

剂直接喷入到金属铁液中。此工艺对铁水搅拌力较强、增加反应面积，而且比机械搅拌法设备简单、投资低廉。是目前工业铁水脱硫主要使用的工艺之一[1-3]。喷吹法中以复合喷吹CaO+Mg居多，主要原因是 Mg的脱硫效率很高[4-6]，在1 350 ℃时，与 Mg平衡的 ω[S]=1.6×10-5%，但 Mg沸点很低（1 107℃），蒸气压很高（1 350℃时达0.634 MPa），导致Mg的利用率很差，一般不足40%。又因Mg价格昂贵，生产制造过程中能耗高、污染大（

鞍钢技术 2018年6期2018-12-11

合成铸铁技术在球墨铸管生产中的应用

00）利用少量原铁液和大量废钢，在电炉中加入增碳剂进行增碳生产的合成铸铁，生产成本低，产品性能优越。用合成铸铁生产球墨铸铁，具有生产成本低、能耗小、产品质量高等优点。1 合成铸铁的熔炼条件合成铸铁熔炼的重要条件是使用感应电炉熔炼，感应电炉具有自由控制铁液温度、电磁搅拌及增碳剂吸收率高的特点，使熔炼、增碳、精炼工艺可在较宽的范围内调整和控制。2 合成铸铁的特点在电炉中以废钢作为主炉料，用增碳剂进行增碳生产的合成铸铁件，由于炉料纯净，铁液含硫量低，纯净度高，夹

铸造设备与工艺 2018年5期2018-11-14

灰铸铁飞轮件缩陷缺陷的分析防止

坑，部分凹坑存在铁液回流现象，直接判断该缺陷为缩陷缺陷[1]。图1 飞轮铸造工艺简图表1 原铁水化学成分（质量分数，%）表2 飞轮铸件终成分（质量分数，%）图2 飞轮缺陷图片1.3 原因分析造成铸件缩陷缺陷的主要原因为补缩不足，造成补缩不足的主要原因为灰铸铁自补缩能力不足和砂型刚度不足[2]。浇注工艺为一箱两件，部分单件出现缩陷缺陷，因此自补缩能力不足对该缺陷产生的影响应该较小。飞轮造型工艺如图3所示，该飞轮件分型面为上表面，砂型刚度不足可能会导致凝固后期

铸造设备与工艺 2018年5期2018-11-14

热风水冷富氧冲天炉熔炼生产高强度灰铸铁气缸体

.1 熔炼设备原铁液的获得采用的是一台35 t/h热风水冷富氧长炉龄冲天炉与两台80 t有芯感应保温电炉双联熔炼。35 t/h冲天炉用于熔化铁液，80 t保温电炉用于铁液保温及调整铁液化学成分。热风富氧冲天炉改善了冲天炉的冶金特性，可以显著提高铁液温度，提升铁液质量，为获得高强度灰铸铁奠定了基础。图1 气缸体产品图1.2 原材料选择及炉料配比1.2.1 原材料选择及质量控制冲天炉熔炼原材料主要包含废钢、生铁、回炉料、焦炭、硅铁、锰硅合金以及石灰石，原材料的

铸造设备与工艺 2018年4期2018-11-01

KKG35t/h冲天炉结构改造及熔炼工艺优化

点。但是此冲天炉铁液出炉温度较高，铁液碳含量则较我厂现工艺低，且正常运行情况下每4周需要修炉一次，每次修炉使用耐火材料约38吨，造成冲天炉运行成本偏高。针对这些特点，结合我厂长期应用大型热风冲天炉所积累的经验，对此热风水冷富氧冲天炉开展结构改造及熔炼工艺的优化。1 冲天炉炉体结构改造KKG热风水冷富氧长炉龄冲天炉包括如下几个系统：炉体系统、冷却水系统、原料配料系统及加料系统、鼓风系统、热风系统、炉气冷却系统、除尘系统、电气控制系统等。主要针对炉体系统进行结

中国铸造装备与技术 2018年4期2018-08-08

蠕墨铸铁中频感应熔炼工艺控制

质生铁，（2）原铁液化学成分要求 蠕墨铸铁对原铁液化学成分的要求与球墨铸铁相似，关键在高碳、低硫。碳、硅：碳当量要求要高，一般应大于4.0%，接近共晶成分，但最好不要超过共晶成分，终碳量一般为3.5%～3.7%（质量分数），原铁液含碳量一般为3.7%～3.9%。硅对基体影响十分显著，可促进铁素体基体的形成，随着含硅量的增加，蠕墨铸铁中铁素体量也增加，甚至可获得完全铁素体基体的蠕墨铸铁。为获得珠光体基体的蠕墨铸铁，仅靠降低硅含量仍不足以防止在蠕墨四周析出铁素

金属加工(热加工) 2018年4期2018-04-26

获得稳定蠕墨铸铁的生产工艺研究

.7%）。为了使铁液具有良好的铸造性能，一般采用接近共晶或过共晶的碳当量，即碳当量为 4.3%～4.6%、ω（C）为 3.6%～3.8%、ω（Si终）为2.0%～3.0%。在碳、硅量的配比上同球墨铸铁一样采用“高碳、低硅、大孕育量”的原则。2.1.2含Mn量Mn在蠕墨铸铁中起稳定珠光体的作用，不像在灰铸铁中需要抵消硫的作用，锰的脱硫作用会被镁和稀土所取代，因此，把Mn控制在0.9%以下。一般生产铸态铁素体蠕墨铸铁时，ω（Mn）宜低于0.4%；而生产高强度、

中国铸造装备与技术 2018年2期2018-04-09

影响消失模球墨铸铁件组织的主要因素

，在使用中浇注的铁液与白模接触，一般发生以下两种反应[1]。生产消失模球墨铸铁件中，共聚料多于聚苯乙烯的使用，这是由于共聚料与铁液反应后释放较少的碳渣。EPMMA C5H8O2→3C+2CO↑+4H2↑由于球墨铸铁件碳当量高，EPS裂解的碳量高（9C），会使球铁铁液含碳量高，增加了球墨铸铁件出现石墨漂浮缺陷的风险，因此球墨铸铁件白模材料多用共聚料代替EPS，即便如此，生产中还会时常出现球化不良的缺陷，致使铸件力学性能降低或报废。美国铸造师协会在铸件缺陷分析

中国铸造装备与技术 2018年1期2018-03-20

纯氧天然气回转炉浮碳增碳所用增碳剂的粒度

分别利用增碳剂与铁液间、炉气间的面接触率概念，分析了浮碳增碳所用增碳剂的粒度问题，讨论了影响浮碳增碳效果的因素和其他问题，对回转化铁炉的有关试验研究或有一定参考价值。回转化铁炉；增碳剂；粒度回转化铁炉是一种以天然气和纯氧为热源的环保型铸铁熔化炉，目前许多人对其寄予厚望。该炉常用浮碳增碳，即随金属炉料向炉内加入一定量的块状增碳剂（焦炭、石墨等），利用漂浮在铁液面上的增碳剂增碳。此外，在铁液出炉前向铁液中喷吹一定量的粉状增碳剂，也可以达到增碳目的，喷吹增碳需要

铸造设备与工艺 2017年5期2017-12-05

双联熔炼工艺在风电铸件生产中的应用

由于单一冲天炉对铁液成分和温度难以控制，且环境的污染比中频电炉大，在熔炼设备方面逐步采用中频感应电炉或冲天炉中频感应电炉双联来替代单一冲天炉[3]。随着风机机型的发展，风电球墨铸铁零部件的质量和壁厚也在不断的增加。主要机型从以前的1MW到2.5 MW之间逐步过渡到3 MW到6 MW；球墨铸铁关键零部件其质量和主要壁厚从5 t～25 t、60 mm～200 mm增加到30 t和200 mm 以上（7 MW产品部分铸件的质量和壁厚已达到90 t和500 mm）

中国铸造装备与技术 2017年5期2017-09-29

直齿轮铁液包与传统铁液包介绍

1000）直齿轮铁液包与传统铁液包介绍丁衍德（山东泰安 271000）介绍了一种直齿轮铁液包。手轮通过直齿轮转动，手拉葫芦式制动器，在不知不觉中自锁和开启，倾倒铁液。操作轻便磨损少，没有“磕头”现象；移位浇注时，包体抬头力小。对应传统蜗轮包，有其独特优点。直齿轮铁液浇包；手拉葫芦；蜗轮铁液包1 铁液包重心与其旋转轴心铁液包搪衬和铁板组成空铁液包重心，额定铁液加空包组成一个满包合成重心；铁液包要确定一位置做转动轴心，焊接浇包轴，通过吊杆轴承孔，加装齿轮。图1

中国铸造装备与技术 2017年2期2017-06-01

提高船用球墨铸铁轴承盖磁粉探伤合格率研究

因，最后通过采用铁液经1 500℃～1 530 ℃高温静置5～10分钟；降低球化剂加入量；提高铁液的浇注温度,消除了铁液产生的二次氧化夹渣缺陷。轴承盖；磁粉探伤合格率；高温静置；浇注温度；二次氧化夹渣二次氧化夹渣也称黑渣，是球墨铸铁的特有缺陷之一，特别是镁球墨铸铁则更为严重。夹渣多出现在铸件上表面，如暴露在加工面上，则呈现光泽较差的暗灰色斑纹或者云片状斑纹。当产生夹渣缺陷时，可使铸件的力学性能，特别是冲击韧度和伸长率、耐水压、耐磨和耐蚀性能均降低，严重时会

中国铸造装备与技术 2017年1期2017-02-27

铸造车间铁液自动化输送探讨

113）铸造车间铁液自动化输送探讨李东明，刘宏亮
（中国汽车工业工程有限公司，天津 300113）结合工程项目案例，探讨了关于铸造车间铁液的自动化输送形式，对自行葫芦输送系统与地轨小车输送系统两种方式进行了比较分析。两种输送方式均能适应工艺生产需求，且都实现了铁液的自动化输送。相对来说，地轨小车的输送方式更接近传统熔炼操作方式，易于被车间使用人员接受，安全性也更高。车间设计；自行葫芦输送系统；地轨小车输送系统随着我国制造强国战略的实施和《中国制造2025》

中国铸造装备与技术 2016年6期2016-05-12

自动化铁液搬运系统实现不倒包浇注

相结合的方式进行铁液的浇注，而倒包的操作方式造成了很多弊端，对成本、效率、环境、安全及质量等多方面造成了直接或间接的消极影响，成为公认的困扰业界的难题。经过与国内外铸造行业的专家进行深入的交流，我们了解到目前最高效、最直接实现铁液浇注不倒包的方式就是采用铁液自动搬运系统，并在长期的调研考察过程中，我们对此也有了清晰的认识。本文通过对传统铁液转运方式及国内外不同形式的铁液自动搬运系统的介绍及对比，充分体现了铁液自动搬运系统在实现铁液浇注不倒包方面的优势，同时

金属加工(热加工) 2015年11期2015-11-16

35 t/h冲天炉熔炼工艺优化研究

班制生产条件下，铁液出炉温度1 500～1 550 ℃，铁液化学成分稳定，能够满足材质为HT250、HT300柴油机气缸体、气缸盖的生产要求，适合于大批量连续生产。铁液质量；温度；化学成分；熔炼工艺高的出铁温度和稳定的铁液化学成分是铸铁熔炼的控制重点，大型冲天炉熔炼中如何提高铁液温度及化学成分稳定性是工艺人员一直在解决的问题。有研究表明工业发达国家的冲天炉，无论冷风、热风，无论功率小至5 t/h还是大至100 t/h，无论是生产灰铸铁、球墨铸铁还是合金铸铁

中国铸造装备与技术 2015年6期2015-10-24

QT400-18AL（-50℃）低温冲击材料研究及应用

追溯性。②严格按铁液出炉前化学成分要求执行，化学成分不符合要求的铁液不允许出炉。生产QT400-18AL（-50℃）低温冲击铸件球化反应前化学成分要求：wC＝3.92%～3.98%，wSi＝0.68%～0.72%， wNi＝0.77%～0.83%，wMn≤0.10%，wP≤0.028%，wS≤0.015%，wTi≤0.018%，wCr≤0.023%，其他微量元素越低越好。（3）不仅球化剂、孕育剂要称重准确，而且覆盖球化剂钢片称重要求±1kg，出铁称重要求±

金属加工(热加工) 2015年23期2015-04-23

球化不良产生的诸多原因及解决措施

低、含硫量高），铁液温度低，使用的球化剂制备的方式不完善，以及生铁的含硫、磷量高等，所以生产出的球墨铸铁的质量较差，球化质量不稳定。现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼，炉温的高低容易控制，生铁等原材料的质量好，球化剂的种类多且质量好，因此球墨铸铁的质量也比较容易控制。但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。球化不良表现在铸件断口上（一般多观察浇冒口断口），有大块黑斑或明显可见的小黑点，敲击铸件发出的声音不清脆，金相显微组织上有较多的厚片状石墨，有少量球

金属加工(热加工) 2015年23期2015-04-17

中频感应电炉熔炼铁液质量的控制措施

中频感应电炉熔炼铁液质量的控制措施■宋健，丁勇，蒋云峰摘要：立足于实际生产，通过理论与生产相结合，通过增硫改变铁液成分，控制熔炼工艺，加强孕育等方式，成功解决由电炉熔炼带来的铸件质量问题。随着铸造行业的发展，电炉以其操作简单，环境污染少，成分容易控制，以及劳动强度低等优点，在生产应用中占的比重越来越大，我厂于2008年投入使用两台10t/h中频感应电炉，初期由于对电炉熔炼经验不足，在实际生产中出现了很多质量问题，通过在生产中不断分析、总结，成功解决了问题。

金属加工(热加工) 2015年13期2015-02-24

感应电炉熔炼灰铸铁的SiC预处理工艺

炉熔炼灰铸铁，其铁液与冲天炉相比过热度高，熔化保温时间长，极易引起脱碳。相同化学成分、相同铸型浇注成品的铸件，比冲天炉的强度、硬度高，激冷白口倾向大，石墨长度较短，且易产生D、E型石墨，铁液流动性较差，收缩增大，易引起各种铸造缺陷（气孔、冷隔、缩孔、缩松等）。我厂自2013年采用感应电炉生产铸铁件以来，生产前期依然采用与冲天炉相仿的熔炼工艺，前期所生产铸件由于铸件缩孔、缩松，以及加工过程中料硬等原因而造成的铸件废品率达10%以上，2014年我厂对灰铸铁用预

金属加工(热加工) 2015年5期2015-02-23

中频感应电炉熔炼关键控制点浅析

控制、熔炼控制、铁液质量控制等方面，提出一些经验总结和看法，与同行分享、讨论。中频感应电炉熔炼铸铁与冲天炉相比，具有铁液含硫低、化学成分控制精度高、环境污染少、工作环境好、劳动强度低等优势，因此目前国内铸造铁液熔炼逐步由冲天炉熔炼转变为中频电炉熔炼。本文是笔者对中频感应电炉熔炼过程控制的一些经验总结和看法。中频感应电炉炉衬检查、日常修理中频感应电炉每次熔炼结束炉衬冷却后，必须对炉衬材料进行仔细的检查，并把测量出的炉衬材料厚度记录好，重点修理出铁口和炉衬材料

中国科技信息 2014年21期2014-12-31

对电炉安全出铁的探讨

桥式起重机吊包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注。②叉车叉包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注。以上两种出炉上线的工艺在生产中广泛采用，但在生产中存在着重大安全隐患。该隐患本质危险因素来自设备本身，这种隐患可以采取适当的管理措施加以控制，从而将风险程度控制到最低。现在的感应熔炼炉多采用无芯感应加热形式，电炉出铁为倾转方式。由于炉体固定转轴与炉嘴的轴线位置不同心，加之炉嘴与固定转轴有高度差，导致倾出的铁液在一定的距离范围内任意地抛洒。这种抛洒现象是电炉倾转出铁过程中

金属加工(热加工) 2014年13期2014-10-08

5吨冷风冲天炉熔炼过程成分控制

况变化非常复杂，铁液的化学成分、温度变化较大，这对铸件的金相组织和力学性能有很大的影响。因此研究冲天炉熔炼过程的参数变化，对于控制铁液成分和温度，获得稳定铸件机械性能具有重要意义。1 冲天炉基本结构我公司配有一台5 t冷风冲天炉，风机型号为HTD85-22，风量为 85 m3/min（标准状态下），风压24.5 Pa，轴功率43.7 kW。电机功率55 kW。送风系统安装有CFX-1风量风压检测仪，随时检测风量风压的变化。冲天炉基本结构（图1）：炉膛直径9

中国铸造装备与技术 2014年2期2014-09-04

铸态铁素体球墨铸铁配料研究

频感应电炉、炉前铁液成分快速测定仪、金相显微镜、台式硬度计、材料拉伸试验机等设备。1 问题的提出1.1 生产现状我厂铸造QT450-10 球墨铸铁炉料配比用原生铁较多，废钢（100 kg/炉）较少，我厂结构件车间下脚料（废钢）、铸件加工车间的球铁屑剩余过多。为充分利用现有原料、降低铸件成本，必须研究新的炉料配比，实际生产时，根据现有回炉料、废钢的多少来适时更换配方。1.2 理论依据对铸态铁素体球墨铸铁来说,其化学成分是根本。生产时应当遵循高碳当量，高碳、低

中国铸造装备与技术 2014年1期2014-03-25

冲天炉-电炉双联熔炼和中频感应电炉熔炼对比分析

铸铁生产，主要从铁液质量、工艺性能、能源利用、环保、设备投资等几个方面，详细对比分析了冲天炉-电炉双联熔炼和中频感应电炉熔炼两种方法的特点，为铸造厂设计和技改提供依据。在铸造生产过程中，铁水的内在质量对铸件性能和可靠性有重要影响，故铁水的熔炼是铸造生产过程中的关键环节。冲天炉熔炼是传统主流的铁水熔炼方法，具有效率高、成本低等优点。近年来，随着环境保护等要求的提高，单纯的冲天炉熔炼逐渐被淘汰，出现了冲天炉-电炉双联熔炼和中频感应电炉熔炼两种熔炼方法。为此，围

中国科技信息 2014年21期2014-02-01

铸造生铁的孕育作用及其应用

剂添加到出炉后的铁液中，就能使灰铸铁的使用性能得到明显的提高或改善。现在生产中使用最多的孕育剂是硅铁合金（75 SiFe），其硅的含量约为75%。孕育剂最重要的作用是增加铁液共晶时的结晶核心。一般认为，灰铸铁铁液共晶结晶时，其领先相为石墨。所以，孕育剂增加共晶时的结晶核心，实际上就是增加石墨的结晶核心。从这一意义来说，用石墨作孕育剂效果应该最佳。因此，现在已有多种石墨类孕育剂应用到实际生产中。众所周知，铸造生铁中含碳量较高，而且这些碳主要是以石墨的形式存在

铸造设备与工艺 2013年1期2013-11-20

PN10—1200蝶阀壳体的铸造

道的截面积，可使铁液进入横浇道后降低流速，由于浇注系统能始终充满铁液，这样可使铁液内上浮的渣与杂质进入横浇道上的两个集渣包内，保证了铁液纯净，内浇道为宽扁、薄鸭嘴状从铸件底部法兰多个方向分散注入型腔，避免了铁液呈现喷射与飞溅而产生的铁豆、气孔，同时有利于同时凝固。3.冷铁该件局部热节多，为实现同时凝固，采用外冷铁局部调温，铸件中段环形密封带壁厚65mm，由于散热条件差，不允许有任何缩松、缩孔缺陷，在砂芯圆周密封带处放置厚65mm、间隔5mm的多块冷铁，阀座

金属加工(热加工) 2013年7期2013-08-29

中频感应电炉熔炼稀土铸铁的实践

度技术要求，熔炼铁液则是解决问题的关键。合金铸铁材质对该类铸件来说是非常难控制的，特别是这些大型铸件的导轨厚度都在140mm以上，易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。经分析讨论，根据经验和查阅相关资料，决定对稀土铸铁进行生产试验。稀土元素在铸铁中可以脱氧、去硫，改变石墨形态，改善铸造性能，减少铸件缺陷，合金化及细化组织，提高力学性能，用于机床铸件可提高导轨面硬度，提高使用寿命，工艺和操作上易于控制，而且生产成本较低。另外，为达到预期的强度要求，试验了加铜的

金属加工(热加工) 2013年3期2013-08-28

制芯、浇注和随流孕育操作的关键点

为已备好的铸型和铁液，如果浇注这一关把握不好，就会造成铸件冲砂、卷气、渣眼、冷隔及浇不足等铸造缺陷而报废。对于灰铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁产品铸件，浇注工艺应是：“对准浇口，大流量，低流速，充满直浇道，待铁液接近上型腔时慢浇，最后追补2～3s，且点火引气”。对准浇口，以防铁液飞溅铁豆和伤身；大流量，低流速，可减少铁液氧化，以防铸件出现冲砂缺陷；充满直浇道，可防卷入气体，避免铸件出现气孔缺陷；铁液接近上型腔时慢浇，以便气体和熔渣充分上浮而排出。追补2～3s，以

金属加工(热加工) 2013年9期2013-04-17

感应电炉的特异性及对策

，有利于获得低硫铁液，并可减少环境污染，改善劳动条件，铸件质量较为稳定，还可以利用廉价原材料。但任何事物总是具有两重性，在使用感应电炉熔炼铸铁的生产实践中，同样也会出现和存在一些铸造性能缺陷，这就是感应电炉最常见、最易产生的特异性。（1）白口倾向增大，过冷度增加，感应电炉铁液与冲天炉铁液相比晶核数量较少。结论是：随着保温时间的延长和熔炼（过热）温度的提高，铸铁的基本组织变异，共晶团数降低，白口深度渐增。（2）D、E型石墨组织出现，当铁液过热到较高温度并长时

金属加工(热加工) 2013年11期2013-04-17

感应电炉熔炼高强度灰铸铁的生产实践

、强化孕育、提高铁液的过热温度、低合金化处理等传统的工艺措施来提高材料的性能，综合质量难以保证。强化孕育的工艺并不能使材料达到较高的强度,碳当量的降低使铁液的石墨形态恶化，石墨化能力降低，铁液的收缩和白口倾向增加，断面敏感性增大,合金元素不同程度地降低铁液的流动性且增加收缩倾向,恶化铸件的切削性能。表1 炉料配比、化学成分和材料性能2 提高灰铁材料强度的途径生产高强度的灰铁，必须转变思路，通过非传统的思维方式改进熔炼工艺技术。随着感应电炉的普及，感应电炉应

中国铸造装备与技术 2013年3期2013-03-25

影响球墨铸铁管的质量因素分析与对策*

在离心力的作用下铁液迅速结晶、凝固，同时气体、夹渣等从液态金属中分离，球墨铸铁管组织致密，这种铸造方法明显地比其它铸造方法好。1 概况安钢集团永通铸铁管公司现有水冷式金属型离心球墨铸铁管机6台，主要生产DN80 mm～DN1200 mm，长度为5 m～6 m规格的球墨铸铁管。近年来，随着规模的不断扩大，球墨铸铁管的质量也在逐步稳定和提高，在生产中，由于操作不熟练、参数调整不到位或者工艺条件限制，通常会出现裂纹、断裂、冷隔、重皮和夹渣等质量缺陷，这些缺陷的产

河南冶金 2012年5期2012-12-07

关于蠕墨铸铁熔化工艺的控制方法介绍

原料稳定，在炉前铁液处理工艺上要采取措施降低和排除各项因素的影响，扩大工艺范围，提高工艺可靠性，以及采用科学的检验方法。广西玉柴主要生产蠕墨铸铁的排气管、泵体、壳类等柴油机配件，牌号覆盖Rut380、Rut340等。目前蠕化率可以稳定控制，年废品率在3.15%以下。现将一些控制方法介绍如下。1 工艺准备1．1 炉料选择炉料采用Q10生铁，碳素钢（C%为0.2%～0.4%），增碳剂（固定碳大于97%，S%小于0.5%）、蠕铁回炉铁、65锰铁（高碳锰铁）、75

中国铸造装备与技术 2012年3期2012-09-01

基于Fluent的搅拌流场模拟研究

搅拌头浆叶长度对铁液流速的影响图4 长、短浆叶搅拌头在Y＝0截面的流速图（100 r／mim）Fig.4 Velocity distribution of long and short blades on Y＝0 section（100 r／mim）分别对表1中长、短两种浆叶尺寸的搅拌头进行模拟，二者在Y＝0截面的流速图如图4所示。从图4中可看出，长浆叶搅拌头铁液流速多为3 m／s，短浆叶搅拌头铁液流速多为1.5 m／s；同时长桨叶搅拌头下部的低流速区域明

武汉科技大学学报 2012年5期2012-01-29

新型回转纯镁球化浇注包的研制与应用

124）针对常用铁液球化处理中存在的问题，开发成功了新型回转纯镁球化浇注包，具有操作简便、使用安全、镁利用率高和铁液球化效果好等特点，已成功应用于规模化制备球墨铸铁管件。球墨铸铁；球化处理；回转浇注包1 前言球墨铸铁件的生产过程中，铁液的球化处理是极其重要的环节，也是从球墨铸铁发明以来铸造工作者一直在研究和改进的内容，当前在国内应用最广泛的球化方法是冲入法和喂丝法[1,2]。转包纯镁球化方法在发达国家应用较为普遍。转包纯镁球化工艺和其他球化工艺相比显示出明

中国铸造装备与技术 2012年4期2012-01-06

倒大双热风冲天炉熔炼过程的观察判断与处置

、出渣口、炉渣、铁液温度与铁液氧化程度等9个方面。通过炉况的观察判断与处置，控制好操作环节是获得优质铁液的重要因素。关健词：冲天炉有效高度；前炉窥视孔；风口；风量风压；加料口；出渣口；炉渣；铁液温度；铁液氧化程度；观察判断；处置；冲天炉熔炼进程中。通过对有效高度、前炉窥视孔、风口、风量风压、加料口、出渣口、炉渣、铁液温度与铁液氧化程度等观察判断与处置。对熔炼过程中出现的异常炉况及时调整的关键，控制好操作环节是获得优质铁液的重要因素。笔者对这9个方面的个人感

教育科学博览 2011年4期2011-08-10

消失模铸造铁液及凝固特性对灰铸铁石墨组织的影响

22）消失模铸造铁液及凝固特性对灰铸铁石墨组织的影响胡志君1，孙 萍1，张艳瑰1，程和法1，金 何2（1.合肥工业大学材料科学与工程学院，安徽合肥 230009；2.安徽合力股份有限公司合肥铸锻厂，安徽合肥 230022）在生产条件下，通过附铸阶梯试样的方法，研究了消失模铸造灰铸铁石墨形态的特点，结果表明,消失模铸造灰铸铁较易出现过冷石墨。讨论了消失模铸造特点及消失模铸造高温铁液及充型凝固特点对石墨形态的影响。消失模铸造；石墨形态；高温铁液；凝固特性消失模

中国铸造装备与技术 2011年2期2011-01-05

蠕化处理包堤坝对蠕化处理的影响及其对策

（高度为H2），铁液冲入包底，经过堤坝缓冲越过堤坝，冲击加热蠕化剂，进行一系列的物理化学反应，得到一种类似球铁的低球化率、较高蠕化率的铸铁形式。普通蠕化处理包是在包底约1/3位置加一个堤坝，分为蠕化剂放置区和铁液冲入区，由于使用含Mg蠕化剂，Mg与高温铁液反应过程不断促使铁液翻滚搅拌。但反应的起始时间和结束时间往往波动较大，致使蠕化质量难以稳定，处理后的铁液蠕化率稳定性差。图1 蠕化处理包示意图图2 铁水冲入示意图2 改进后的蠕化处理包图3是铁液倾入蠕化处

铸造设备与工艺 2010年4期2010-11-02

YC6113柴油机蠕墨铸铁缸盖铸件的质量控制

铸铁生产的低硫原铁液，同时正确选择、控制化学成分、熔炼工艺及蠕化处理方法，并使用长方形压边冒口工艺，使牌号为RuT340的柴油机缸盖铸件的蠕化率≥75%，金相组织珠光体体积分数稳定达到98%以上，石墨长度为4级，硬度≥160 HBS，综合废品率低于8%，满足相关技术和质量控制要求。蠕墨铸铁；缸盖；质量控制近10多年来，出于节能和环保方面的需求，同时为满足国家有关CO2排放的规定，汽车行业对柴油机的材料性能提出越来越高的要求。这种要求对推动蠕墨铸铁的应用和发

铸造设备与工艺 2010年4期2010-11-02

重视中频感应炉熔炼的冶金功能

，熔池深而熔渣-铁液界面小。因此，中频感应炉的冶金功能远不如电孤炉。有人还将它与冲天炉相比，认为冲天炉内焦炭-炉气-铁（料）液一熔渣相互作用，物理化学过程较为丰富。其实，对于冲天炉内多种物料间的反应，既有正面效应（如增碳，熔渣熔吸杂质和调硫等）亦有负面效应（如元素烧损，成分波动，铁液被污染等），而后者恰是感应炉的优势所在。对于感应炉，不能简单地视为熔化炉，炉内存在着的冶金过程，要恰当地把握，强化或发展其有利面，限制其不利面。以下就炉料的装入与续料，温度掌控

铸造设备与工艺 2010年6期2010-02-09