辊身_参考网

锻钢支承辊局部接触疲劳导致剥落的过程分析

在机轧钢过程中,辊身持续承受的交变接触应力会引起支承辊的接触性疲劳。这种接触性疲劳积累到一定程度,就会萌生出疲劳裂纹,如果继续在机轧钢使用,疲劳裂纹就会在轧制力与轧辊内应力的共同作用下发生扩展,轻者出现辊面疲劳掉肉,重者出现在机剥落事故[3]。刘学伟等[4]对剥落失效的Cr5支承辊进行了分析,发现裂纹在疲劳硬化层萌生,在淬硬层内沿着圆周方向扩展,最终引起大面积剥落。王玉辉等[5]通过对支承辊滚动接触疲劳过程中的表层组织演变进行研究,发现支承辊表层材料在接触

大型铸锻件 2023年3期2023-05-23

热轧锻钢支承辊辊身边部局部接触疲劳过程分析

用工况的特殊性，辊身边部一定范围内的接触疲劳程度最为严重。这种局部接触疲劳使得辊身边部最易出现蜂窝状的疲劳掉肉，是热轧板带类轧机支承辊较为常见的一类失效形式，给支承辊的使用稳定性和安全性造成了较大的威胁[5-6]。轧机在运行过程中，支承辊与工作辊发生直接接触，使支承辊辊身承受着交变接触载荷，而这种交变接触载荷会使支承辊在辊面表层或次表层发生接触疲劳，当接触疲劳积累到一定程度，就会产生表层或次表层疲劳裂纹[7]。由于支承辊的单次在机服役周期较长，就会使接触疲

大型铸锻件 2022年6期2022-11-23

UCM六辊连轧机中间辊表面接触应力疲劳裂纹扩展失效机理研究

30190 引言辊身表面剥落是冷轧工作辊常见的失效形式，引起轧辊剥落的常见的原因有表面缺陷（如裂纹、软点）、次表层材质缺陷及接触应力[1]。按剥落划分一般可分为表面接触疲劳剥落和次表层疲劳剥落，其裂纹源的产生主要与轧制事故及修磨使用维护不当有关[2]。但冷轧中间辊的剥落案例较少，虽然冷轧中间辊的材质和热加工工艺基本相当，但硬度水平差距较大；另外中间辊在机服役周期长，辊面存在较明显的接触疲劳硬化现象，从而中间辊的剥落机理有所区别。本文以某冷轧厂5机架六辊连轧

新型工业化 2022年7期2022-09-07

热轧支承辊边部剥落失效分析

一般始发于支承辊辊身边部300～500 mm 以内，剥落层沿辊身周向呈连续或断续分布；或以上述位置作为初始裂纹源在辊身内部周向扩展，造成辊身大面积剥落（见图1）。在典型失效案例中，表现为边部大面积掉肉（见图1（a）），且边部残留部分仍然可见前期小剥落坑（见图1（c）），以及辊身整体大面积剥落（见图1（b），（d））。图1 热轧支承辊边部剥落典型案例现场2 典型失效分析流程鉴于热轧支承辊大面积剥落失效往往会造成支承辊提早报废，所以精准分析原因所在，判定质量责

一重技术 2022年3期2022-07-07

锻钢冷轧工作辊表面裂纹扩展引起的剥落分析

辊为Cr5材质，辊身淬火硬度要求89～92HSD。1 概述该辊上机使用共8次，剥落区域距非字端辊身端面0～1000 mm范围。剥落区域存在肉眼可见的疲劳扩展通道，通道中心距非字端辊身端面约500 mm处，周向已剥落开区域约250 mm。在剥落区域附近还存在一处裂纹区域，剥落区域与裂纹区域相通，周向总长约320 mm。剥落区域最深约35 mm。该辊新辊时直径450 mm，淬硬层要求50 mm，剥落时直径448.28 mm，最后一次上机轧制48.32 t时发生

中国重型装备 2022年2期2022-04-19

新型热轧工作辊材料差温热处理工艺参数研究

 mm，技术要求辊身硬度65-70HSD，硬度均匀性≤3HSD（见图8）。图8 YW-50 热轧工作辊试制工艺3.2 硬度检测试制完成后，对试制辊身表面进行硬度检测，测得辊身硬度66-69HSD，辊身硬度均匀性为3HSD，符合技术要求（见图9）。图9 热轧工作辊试制件辊身硬度检测结果4 结 语通过对YW-50 材料及试制产品的检测分析可知：（1） YW-50 材质的最佳淬火温度为960～1 000℃。（2） YW-50 材质热轧工作辊差温工艺淬火参数选择1

一重技术 2022年1期2022-03-26

60CrNiMo轧辊退火工艺研究

度相差很大，导致辊身心部和表面温差很大，因此有必要对轧辊辊身温度进行数值模拟，并依此制定轧辊辊身表面和心部的热处理模拟曲线。此次数值模拟及室内试验参数均以规格φ1000mm×2600mm×5100mm的轧辊作为热处理模拟模型，如图4所示。图4 φ1000mm×2600mm×5100mm轧辊模型待料保温时间待料保温段，锻态组织需转化为珠光体组织。为后续晶粒细化提供组织保证。此次数值模拟待料温度为640℃，保温时间选择30h。模拟计算结果如图5所示。首先依据模

锻造与冲压 2021年21期2021-11-12

离心喷涂方式在轧辊制造中的应用

mm，这对轧辊辊身硬度均匀性及铸坯表面光洁度带来很大的负面影响。因此大量的轧辊生产厂家不断寻求新的金属型腔涂料挂涂工艺，其中邢台机械轧辊公司自主研发了自动喷涂料机设备。黄永渭等[1]利用离心喷涂方式制备的自动喷涂料机已成功解决了涂料层对轧辊辊身质量的影响。刘群山等[2]利用高速旋转的离心喷头，对预热过的金属铸型内腔进行涂料反复堆积来形成涂层，使得厚度均匀。因此，辽宁恒通冶金装备制造有限公司综合自动喷涂及离心金属铸型的优点，采用自动离心喷涂方式对金属型腔进

金属世界 2021年3期2021-06-07

基于ProCAST的铸钢轧辊铸造工艺模拟

789 s时，辊身表面是温度最低的，为整个铸件的最先凝固的部分，这里会形成一定厚度的激冷层组织。在浇注后26 189 s时，温度最低的部分是底颈，也是铸件首先完全凝固的部分，辊身中部钢水热量逐渐向外扩散，中心温度最高，保持着顺畅的补缩通道。在浇注后35 088 s时，只有冒口部位仍保持着较高的温度，为冒口补缩提供热量支持，有利于冒口的凝固质量。铸件由下而上顺序凝固，图3为铸件不同时刻的固相率分布图，首先凝固的是铸件下部，4.44 h时已完成凝固，其次凝固

山西冶金 2021年1期2021-03-27

酸洗轧制机组张力计辊故障分析及改进

内，再将端盖插入辊身，这种设计方式不仅要保证轴承内圈与轴的配合尺寸，还要保证端盖与轴承外圈的配合尺寸，同时端盖外圈与辊身内圈的配合尺寸也要保证，对装配要求较高。图1 张力计辊原设计视图（mm）2 原因分析酸洗轧制机组2019前半年共更换张力计辊和压辊39根，其中张力计辊21根，压辊18根。2018年全年共更换张力计辊和压辊62根，其中张力计辊31根，压辊31根（见表2）。表1 2019前半年共更换的张力计辊和压辊根数表2 2018年全年共更换的张力计辊和

山西冶金 2020年6期2021-01-22

酸轧支撑辊剥落分析

下机后，发现辊身中间部位有约200*200 左右剥落情况，当前直径1406.98mm ；（2）4 月15 日酸轧支撑辊SZC006 在四架正常下机后发现中部一处掉块，面积100mm×70mm ；（3）4 月15 日酸轧支撑辊SZC012 在一架正常下机后发现辊面有2 处剥落，位置在辊身中间部位，一处面积约为200*200mm，另一处面积约100*100mm，当前直径1402.935mm ；（4）4 月30 日酸轧支撑辊SZC011 在二架下机，

中国金属通报 2020年21期2021-01-04

宽厚板矫直机支承辊强度分析

矫直辊具有辊径与辊身长度之比很小的特点，造成矫直辊的强度与刚度都很低，因此在矫直辊上设置了多排支承辊以增加强度和刚度。宽厚板矫直辊承受矫直力大，支承辊在过大的支反力作用下会造成辊面裂纹与表面剥落的发生。以下以1 台9 辊宽厚板矫直机为例，计算各排支承辊受力，按最大支反力分析支承辊强度。1 宽厚板矫直机辊系的主要技术参数1.1 支承辊支承辊参数见表1。表1 支承辊参数1.2 矫直辊矫直辊身半径为110 mm；矫直辊身长度L2为3600 mm。2 计算各排支承

山西冶金 2020年5期2020-11-13

基于Simulation 仿真的辊道卡阻原因分析及改造

辊道的高温烘烤使辊身发生弯曲，更恶化了辊道设备的状况，对辊道本身造成损坏。由于生产量任务增加，现场利用两块中间坯通过辊道的间隔时间，人工对辊道的轴承座和辊径辊身进行浇水冷却，通过人工冷却这一临时措施维持生产。因此，需要对该问题进行分析，找到解决问题的最好办法。2 辊道卡阻的原因分析与核算2.1 原因分析辊道卡阻在排除了辊身等外部干涉挤压和润滑正常等因素外，就只有辊子装配内部的原因了，中间辊道辊子装配如图2 所示。图2 中间辊道辊子装配电机端辊子轴承有轴向定

河南冶金 2020年4期2020-10-21

冷轧轧机支承辊辊面剥落原因与应对策略

因此，探索支承辊辊身脱落的起因，并及时有效的针对性预防，对降低轧机由于辊身脱落造成的重大断带火灾隐患和企业顺利生产经营都有着十分重要的现实意义。图1 一号轧机支承辊辊面剥落及疲劳麻坑2 四辊轧机支承辊辊面脱落的原因2.1 冷轧轧机辊系主要受力状态四辊铝带轧机高速轧制过程中，在轧制力的作用下，轧辊和支承辊在圆柱接触弧线上会发生挤压变形，工作辊与支承辊主要承受由轧制力引发的法向的接触应力б，如图2所示。图2 四辊轧机工作辊与支承辊主要接触应力根据赫兹方程，最大

世界有色金属 2020年13期2020-10-10

型钢轧机用Cr5 锻造工具钢开坯辊热处理工艺初探

理方式已无法满足辊身辊颈差异化的技术要求，目前鲜有文献针对型钢轧机用BD 辊的辊身辊颈差异化热处理研究。本文以中钢邢机为某国外客户研发的Cr5 锻钢BD 辊为背景，介绍了锻造高合金工具钢的热处理工艺研究过程。1 热处理中试试验型钢轧线BD 辊应用于型钢轧线开坯机架，需具备良好的抗热裂性及抗粘接性能。针对用户有辊役延长的需求，中钢邢机对BD 辊进行了材质提升，Cr5 锻造工具钢BD 辊合金含量高，具备良好的抗热裂性、耐磨性及抗粘接性能。值得注意的是，Cr5

中国铸造装备与技术 2020年5期2020-10-01

新型卷取机上夹送辊装配结构优化研究

构，由钢板卷制的辊身套筒、两端隔环、辊轴、锁紧机构四大部分构成，通过锥面配合、焊接、键联接等方式组装成一整体。这种辊身套筒外表面堆焊一层10 mm的耐磨合金，当这层合金磨损完后，再进行第二次堆焊使用，如此反复。由于堆焊合金需多次将夹送辊运到生产厂家进行堆焊修复，周期长，成本高，且存在夹碴、气孔等焊接缺陷，使用过程中需经常检查辊面表面质量，发现缺陷必须及时处理或更换修磨，否则损伤钢板表面，造成次品钢板，因此综合成本较高。图1是某种上夹送辊结构，由辊身套筒和辊

山西冶金 2020年4期2020-09-17

UCM 轧机中间辊接触疲劳硬化层深度研究

并记录数据，绘制辊身表面硬度分布曲线。另外，采用Hertz 提出的两轴线平行圆柱体接触疲劳理论计算中间辊疲劳硬化层深度[7-8]。图1 UCM 六辊轧机辊工作辊与中间辊间接触受力示意图Fig.1 Schematic diagram of contact force between working roller and intermediate roller of UCM图2 中间辊示意图Fig.2 Schematic diagram of intermed

失效分析与预防 2020年2期2020-07-21

板形调控工艺对轧辊间接触及磨损的影响

工作辊采用中间平辊身与端部L×θ为40 mm×15 °直线倒角组合的辊身曲线；支承辊采用中间平辊身与端部两段式L×θ为30 mm×3 °加10 mm×45 °直线倒角组合的辊身曲线；中间辊采用中间平辊身与端部L×R为50 mm×1 000 mm圆弧倒角组合的辊身曲线。机组采用UCM冷轧机常用的工作辊窜辊、中间辊窜辊和弯辊等板形调控手段对所轧制板形调控，其工作辊、中间辊和支承辊辊身尺寸如表1所示；板形调控工艺参数范围如表2所示。表1 辊系中不同轧辊平辊身段尺

太原理工大学学报 2020年2期2020-03-12

高铬铸铁轧辊辊身中间断裂原因分析

1，断裂位置位于辊身中间靠近上辊径位置，断口如图2所示。经过了解，此生产线当时正在轧制普通板材Q195L，发生事故时轧辊直径为φ649 mm，报废直径为φ603 mm，断裂轧辊为上辊，断辊位置位于辊身中间靠近上辊径位置，断口不规则，组织致密均匀，无缩孔、夹渣等铸造缺陷。为了找出轧辊断裂的原因，一方面对生产工艺、检验的各个环节做了认真调查，均未发现异常；另一方面对该辊进行了比较全面的理化检验分析及金相对比。根据断裂宏观特征，未发现疲劳裂纹扩展区，也未发现明显

铸造设备与工艺 2019年4期2019-10-08

基于ProCAST数值模拟的高铬钢复合轧辊结合层夹渣成因分析

渣，且集中分布于辊身冒口端。其次，采用数值模拟的方法分析了高铬钢轧辊复合铸造的生产过程，对比研究了离心铸造和重力铸造2个阶段辊身冒口端与底端的高温金属流动与温度场演变差异。模拟结果表明：芯部重力铸造时，芯部高温金属液对轧辊外层冲刷作用的差异是夹渣物主要分布于辊身冒口端的重要原因。通过复合铸造过程流场与温度场的模拟结果，对高铬钢复合轧辊结合层夹渣物的产生和分布原因进行分析，对于改善离心铸造轧辊缺陷的产生具有借鉴意义。关键词：材料的组织、结构、缺陷与性能;夹渣

河北工业科技 2019年3期2019-09-10

大型合金半钢轧辊热处理变形原因分析及防范措施

T0为室温。由于辊身、辊颈直径的不同，轧辊在高温热处理时辊身辊颈膨胀量不一致，辊身膨胀多，辊颈膨胀小。经计算该辊辊身膨胀量为11.73 mm，辊颈膨胀量为4.5 mm，两者相差7 mm.在940℃温度长时间保温，此温度已远高于该类材质的塑性形变温度，在重力作用下辊颈端部相对辊身下移7 mm，见图5.图5 重力作用下辊颈端部相对辊身下移示意3.2 台车变形台车变形是大型热处理普遍存在的问题。公司处理该辊采用丹阳江南工业炉制作的RT3-1700-12电阻炉，该

铸造设备与工艺 2019年2期2019-07-25

窄带钢精轧立辊材质优化的研究与应用

有一定的压下量，辊身磨损较重，因而材质选用时不仅要考虑其抗热裂性问题，还要考虑其辊颈强度和耐磨性。原始设计采用的材质为70Mn材质的合金铸钢轧辊，其化学成分为：w（C）=0.7%～0.8%；w（Si）=0.3%～0.5%；w（Mn）=0.9%～1.1%；w（Cr）=0.75%～1.00%；w（Ni）=0.2%～0.3%；w（Mo）=0.20%～0.45%；w（P）≤0.035%；w（S）≤0.03%，辊身硬度在40～45 HSD。立辊工作辊径范围450～5

山西冶金 2019年1期2019-04-26

支撑辊R圆弧裂纹缺陷研究

轧制过程中支撑辊辊身承受工作辊的轧制力，轴承部位承受压下系统的轧制力，这两个力方向相反（图1），因此辊身与轴承安装部位一般设计有R圆弧进行过渡，以防止应力集中造成支撑辊沿辊身侧面断裂，但实际使用过程中R圆弧处存在批量开裂的现象。图1 轧钢过程中支撑辊受力情况2 原因分析在实际使用过程中，支撑辊使用周期长达5～10年，使用条件为高温潮湿的环境，支撑辊辊身端部极易发生锈蚀，为了防止R圆弧部位发生锈蚀，支撑辊侧面一般采用一道橡胶密封，该密封与辊身侧面紧密接触，防

机电信息 2018年30期2018-10-24

MC5锻钢冷轧辊表面淬火断裂原因分析

MC5锻钢冷轧辊辊身在制造过程中进行表面感应淬火时发生断裂，辊身处直径约为Φ115 mm，其生产加工工艺为：电弧炉冶炼—铸锭—电渣重熔—锻造—正火—球化退火—粗加工—调质处理—半精加工—辊身表面淬火—深冷处理—低温回火—精磨—去应力退火—精加工—检验交货。该冷轧辊在调质后进行辊身表面感应淬火时即发生辊身断裂，为查明原因，本文对其进行了理化检验及断裂原因分析。1 理化检验1.1 断口检验对断裂的轧辊进行宏观形貌观察，如图1所示。由图1(a)可知，断口位于辊身

现代冶金 2018年3期2018-08-20

细长类H13矫直辊的双频淬火工艺改进

506mm。要求辊身硬度54～56HRC，淬硬层深12～14mm。通过对图样的技术要求进行分析，淬硬层深要求较大，若单一采用中频淬火肯定无法满足，只有通过轧辊车间的双频淬火机床才能达到所要求层深。1. 工艺分析及准备材质H13即为4Cr5MoSiV1，合金工具钢，其主要化学成分如表1所示。该材质具有高的耐磨性和淬透性，具有强的抗热裂能力，合金元素钒含量较高，耐磨性好，具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性，优良的综合力学性能和

金属加工(热加工) 2018年6期2018-06-20

以铸代锻生产热轧板带支撑辊的热处理控制要点

是通过快速加热使辊身表面快速达到工艺要求温度，此时间可根据轧辊直径大小适当调整；第二段为传热段，目的是通过热传导使整个轧辊外层达到工艺温度，此时间可根据轧辊工作层厚度不同进行调节；第三段为预冷区段（也称“保温段”或“延迟淬火保温段”），通过适当降低炉温及辊身表面温度（40～60℃），有利于加深辊身工作层的淬硬深度，同时避免轧辊辊面超温度造成组织粗大，从而保证差温热处理后的各类轧辊获得良好的使用性能。差温热处理中控制的重点主要在第二段，通过燃气窑的急速表层升

金属加工(热加工) 2018年6期2018-06-20

铝带热轧转向辊内冷结构优化设计

充入辊子内腔，对辊身进行内部冷却，再由回水口排出内腔，水的循环流动起到了带走热量的作用。1—法兰连接 2—回水口 3—进水口 4—螺纹连接 5—旋转接头 6—内冷进水管 7—空心辊身 8—进水管传动侧内部支撑1—回水口 2—进水口 3—螺纹连接 4—内冷进水管 5—旋转接头 6—螺纹连接 7—空心辊身 8—进水管传动侧内部支撑从以上两种转向辊辊子结构中旋转接头连接形式(如图5所示)以及动作原理来分析，中间细长进水管一端与旋转接头进水管螺纹连接，为固定不动形

中国重型装备 2018年2期2018-05-30

大型锻钢支承辊制造技术的研究①

.75 t，当前辊身直径Φ1447 mm，解剖试验方案见图1所示。按图1,2所示位置取两块圆柱试样，每块试样上做好标记①和②。1.2　超声波探伤参照JB/T 4120-2006检测标准对支承辊进行探伤，辊身内未发现超出评判要求的缺陷，探伤合格。1.3　化学成分表1,2为2050JCFC支承辊的化学成分及气体含量，各项指标均符合Cr5支承辊的要求。图1　2050JCFC支承辊解剖方案图2　2050JCFC支承辊解剖图片部位w(C)w(Si)w(Mn)w(Cr

现代冶金 2018年1期2018-04-08

支承辊弯曲强度校核及结构改进

简图如图1所示。辊身直径D3=φ960mm，辊身长度L=1 170mm（截面3-3位于辊身中间位置）；主轴颈里侧辊颈直径D1=φ575mm，轧制中心线至该辊颈根部R80mm圆弧中心距离C=385mm（截面1-1）；辊身两侧锥面根部直径D2=φ715mm，轧制中心线至辊身距离C1=455mm（截面2-2）。轧制力为1 800t，支承辊在轧制过程中只受轧制力（通过工作辊传递）和支反力（轴承箱传递），不承受扭矩作用。受力分析如图2所示。弯曲应力计算公式为σ=M/

金属加工(冷加工) 2018年2期2018-03-22

锻钢支承辊热处理工艺研究

淬火和回火即可使辊身辊颈达到不同的硬度要求。这种热处理工艺改变了原有支承辊制造工艺，提高了轧辊淬硬层深，热处理后的支承辊不存在软带，增加端部的抗剥落性。这种热处理技术不但降低制了造周期，也降低了制造成本。支承辊热处理工艺淬硬层深软带制造周期降低成本1.前言支承辊是轧机中的重要部件，用来支承工作辊或中间辊，以防止工作辊出现挠曲变形而影响板、带的产量及质量。支承辊复杂多样的工况条件，使其不同于一般的工件。一方面轧制过程中轧辊本体要承受很多的弯曲应力和

中国钢铁业 2017年5期2017-07-25

铸造半钢轧辊槽底断裂原因分析

分析、金相检测、辊身孔型处弯曲应力计算。结果表明，得出造成轧辊断裂的原因是因为孔型设计时安全系数过低，弯曲应力小于许有应力，建议提高轧辊报废直径尺寸。半钢轧辊；弯曲应力；安全系数；许用应力公司为唐钢中厚板大型线生产的支F1机架φ1 193 mm×2 300 mm静态铸造半钢[1]轧辊在使用至接近报废尺寸时发生断裂，断裂位置位于槽底，断口平齐，如图1所示。经过了解，此生产线当时正在轧制220#角钢，发生事故时轧辊直径为φ750mm，报废直径为φ700 mm，

铸造设备与工艺 2017年2期2017-05-18

宽厚板支承辊差温热处理工艺研究与生产实践

及数值模拟，得到辊身不同深度处的温度场分布，确定了支承辊表面与差温炉之间的换热边界条件，制定了宽厚板支承辊生产件的差温热处理工艺。生产实践表明，采用差温热处理的厚板支承辊，硬度均匀性较高△HSD≤4，表面金相组织为性能优良的回火马氏体。宽厚板支承辊；差温热处理；硬度均匀性；回火马氏体近年来，国内多家钢厂新建了一批以3 500 mm以上为主的宽厚板生产线，投产和在建的宽厚钢板轧机约有58台，占全球宽厚钢板轧机1/3多，已成为全球生产厚板中的一支主要力量[1]

大型铸锻件 2017年1期2017-02-05

冷轧支承辊边部剥落原因分析及对策

3248 mm，辊身表面淬火硬度为65～70HSD，淬硬层深度≥30 mm，辊身边缘软带长度≤30 mm。经测量，目前辊身实际总长为1042 mm。客户公司轧机轧制时使用的2支支承辊，其中用于上辊状况良好，仍正常使用；出现剥落的轧辊主要作为下辊使用，其上机第八次时非辊号端开始发生局部剥落，客户加大磨削量后再次上机使用，但使用仅两天后边部1/3圆周又出现大范围剥落掉块，目前该轧辊辊身直径为Φ914.22 mm。详细剥落情况如图1所示。图1 支承辊辊身边部剥落

现代冶金 2016年5期2016-12-02

出坯辊道磨损原因分析及解决措施

道后的出坯辊道(辊身长度900 mm)，包括切后辊道、去毛刺辊道1、去毛刺辊道2、输送辊道，均存在不同程度的磨损，部分辊子磨损较为严重。切后辊道带抱闸的辊子磨损见图1，其他辊道(去毛刺辊道1、去毛刺辊道2、输送辊道)带抱闸的辊子磨损与切后辊道带抱闸的辊子磨损情况相似。切后辊道无抱闸的辊子磨损见图2，其他辊道(去毛刺辊道1、去毛刺辊道2、输送辊道)无抱闸的辊子磨损与切后辊道无抱闸的辊子磨损情况相似。图1 带抱闸辊道辊身磨损情况Fig.1 Wear statu

重型机械 2016年4期2016-03-15

提高热轧运输辊道使用寿命的分析与应用

出现磨损及腐蚀,辊身表面质量严重受损,导致产品频繁出现热擦划伤缺陷,为了保证产品质量,只能被迫通过缩短辊道更换周期及现场打磨辊道表面等措施,辊子使用寿命大幅降低,不但增加了维修成本,而且产品热擦划伤无法得到根本治理,致使生产频繁中断,经济效益受到严重影响。为了保证正常的生产,提高产品质量,开发新品种,进行了提高辊道辊子表面机械性能的分析与研究,采用埋弧堆焊工艺,对辊道表面进行堆焊修复,提高其机械性能,使运输辊道表面具有优良的抗冷热疲劳性、耐磨性、抗剥落性,

四川冶金 2015年6期2016-01-01

结晶器足辊失效原因分析与应对策略

方向排走,逐渐在辊身表面聚集形成渣堆,渣堆与运动的铸坯表面接触,就会在较软的铸坯表面造成划痕,严重时影响铸坯表面质量。随着连续生产时间的延长,渣滓越积越多,体积越来越大,会将足辊与结晶器铜板下口之间的空隙完全封堵,喷嘴喷出的二冷水被渣滓阻挡喷不到铸坯表面,使第一排二冷水喷嘴对铸坯的冷却失效。铸坯坯壳在厚度和强度未明显增加的情况下被渣滓划擦,漏钢风险大大增加。2.2 变形足辊变形常见的是辊身弯曲。辊身弯曲后,足辊在转动时与铸坯的接触不均匀,足辊对铸坯表面提供

四川冶金 2015年3期2016-01-01

具有高效冷却效果的内齿面竖炉齿辊

内孔铸造成圆形，辊身两端镶嵌空心轴头，并与辊身焊接成一体，外部冷却水通过空心轴头进入辊身内部，实现对辊身冷却的目的。但常规齿辊结构由于外形为尺寸较大的齿形，内孔为圆形孔，对齿根部位来说，齿根部位到内孔之间的壁厚相对较小，而对齿顶来说，则齿顶部位到内孔之间的壁厚明显增大，故当齿辊内孔为圆形时，齿形根部和顶部的壁厚相差较大。（2）因常规齿辊的壁厚不均，造成冷却效果不均衡 齿辊的主要工作部位是齿形的顶部，理想状态是让齿顶部得到最佳的冷却效果，以便将齿顶部的热量快

金属加工(热加工) 2015年1期2015-12-26

超长管壁厚测量方法浅析

射原理,以制作与辊身曲率相近、材质相同的试块，进行声速、量程、测定范围的调校，再通过计算材质及耦合能量损失，提升检测灵敏度，作为扫查基准对超长管壁厚、进行整体测量，解决因工件结构、或在役使用等因素无法进行壁厚测量的难点。超长管；超声检测；管壁测量0 引言超长管常用于钢铁行业轧辊、热处理炉输入、输出辊、焊接滚床辊身等领域，衡量该管承载能力的一个重要技术指标就是管体的壁厚，通常选用内径千分尺、游标卡尺、百分表或制作工装量具来对管体壁厚进行测量，但是对于长度

有色设备 2015年6期2015-08-23

棒材轧机粗轧轧辊材质优化

的断辊频次较高，辊身和辊颈都有断裂，这不但增加了辊耗，也给生产造成了不利影响。粗轧机共计6架，前4架轧机的辊径为φ750 mm，后2架轧机的辊径为φ550 mm，断辊架次集中在第1、第2和第3架次。为此，通过对轧辊进行了强度校核计算，并对轧辊材料进行了优化，解决了轧辊强度不足的问题。1 轧制力计算1)单位轧制压力p＇。粗轧机采用通用孔型系统，各规格产品粗轧时在料型选择上一致，仅在速度设定上有所差别。轧制力最大的产品规格为φ32 mm螺纹钢筋。单位轧制压力p

新技术新工艺 2015年6期2015-07-18

φ400mm驱动辊断裂原因分析

，断裂处为辊颈与辊身过渡圆弧处（见图1）。通过对断辊的辊颈、辊身进行理化检验，分析断裂原因，为后续21CrMoV5-11材质驱动辊质量的稳定提供了有效保障。1.理化检验（1）化学成分分析 对断辊辊颈与辊身取样并进行化学成分测定，结果见表1，材料各元素含量满足技术要求。（2）力学性能测试 在辊颈、辊身分别取样进行常温拉伸、弯曲、常温冲击等性能检测，得出较高的抗拉强度及较低的冲击值，见表2。图1图2图3（3）金相检验 断口处（见图2、图3）经电子显微镜观察后为

金属加工(热加工) 2014年21期2014-11-25

某热轧1580生产线工作辊热凸度分析研究

方式进行改造，由辊身均匀冷却方式改为中段集中冷却方式，以便降低工作辊中部温度、减小中部与端部的温差，从而获得较好的工作辊热凸度轮廓曲线，轧制出板形和表面质量良好的带钢产品。工作辊热凸度冷却方式轮廓曲线随着科学技术的发展，钢铁行业中热连轧技术日臻成熟。近几年由于钢铁产量严重过剩，导致带钢销售越来越困难，同时用户对带钢的质量尤其是板形和板凸度要求越来越高。轧辊冷却水系统除了有冷却轧辊、延长轧辊使用寿命的功能外，还有一个最重要的功能就是保证产生对称的轧辊热

冶金设备 2014年5期2014-08-07

带钢轧机新材质支承辊的制造

支承辊的耐磨性、辊身硬度降及硬度均匀性等方面面临着更高的挑战。针对上述情况，一重公司研制开发并生产出带钢轧机新材质支承辊，通过进行成分优化和微合金化方法，有效提高了材料的淬透性、淬硬性和耐磨性，更适用于高强度、高硬度带钢的轧制。1 材料设计及技术要求以某钢厂的1 580 mm热连轧机精轧支承辊为例。技术要求为:辊身硬度65～71HSD;辊身硬度均匀性±2HSD;淬硬层深≥75 mm;报废直径时辊面硬度≥60HSD;辊颈硬度42～48HSD;辊身抗拉强度≥1

大型铸锻件 2014年1期2014-07-07

新型辊道辊子在轧钢系统中的应用研究

的设计都是筒形的辊身，两端以辐板支撑，中间为一根轴，三种零部件焊接组成的辊子，再装配上轴承、轴承座后，组成辊子装配部件，安装在辊道架上。这种设计的特点是：结构简单，一次性投入费用较低，辊面、轴、辐板、轴承等应同寿命设计，当辊面磨损报废时整体报废。实际上，由于工作环境复杂，辊面的磨损情况千差万别，大量的辊子辊面与高温钢材在高速接触条件下快速磨损，造成钢材表面划伤，影响产品表面质量。一般情况下，需要大量的备用替换辊子和需要较长停机时间替换上线，轧钢生产线的串行

山东工业技术 2014年11期2014-05-04

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

的工作条件要求其辊身必须具有高耐磨性、高屈服强度和高抗剥落性能，其辊颈必须具备高的韧性和抗断裂性能。最终热处理是使支承辊达到使用性能要求的重要环节。目前国内大型锻钢支承辊最终热处理比较先进、成熟的工艺是差温加热+喷雾冷却，3%～5%Cr锻钢支承辊采用差温淬火工艺其辊身硬度一般为55～72HSD，硬度均匀性±2HSD，淬火组织为贝氏体，难以制造辊身硬度72HSD以上的高硬度支承辊，生产成品也较高。随着轧钢技术的不断进步，对板形要求的不断提高和板形控制CVC、

重型机械 2013年1期2013-12-03

表淬处理耐磨空心辊子的加工

。特点是转速快、辊身壁薄、体轻、耐磨性好;辊子材质为45钢;其结构如图1。辊子技术要求:辊面要求表面淬火、硬度55 HRC、淬硬层深3～6 mm。辊面径向跳动0.2 mm;两端轴颈φ70 mm，同轴度0.02 mm，径向跳动0.03 mm。辊子单位质量许用不平衡度eper=500 g·mm/kg，平衡半径为80 mm。2 辊子工艺方案分析及技术难点根据辊子结构特点及笔者公司设备情况，合理选用原材料及加工工艺，以最低成本制造出合格的产品是首要问题。根据以往经

制造技术与机床 2013年7期2013-09-27

∅1 800 mm以上特大型支承辊表淬热处理工艺

加热淬火方式进行辊身的表淬处理。为此，必须研究一种特殊的热处理工艺以满足支承辊不同部位不同硬度的要求。本文提出了一种特殊表淬热处理工艺，利用大型台车炉，顺利实现∅1 800 mm以上特大型支承辊的台车炉表淬。1 表淬前的组织准备——锻后热处理作为表淬前的热处理工序，锻后热处理必须达到以下目标：(1)调整锻造组织，获得均匀细小的晶粒，避免出现网状碳化物等明显的组织缺陷，为表淬工序作组织准备。工件心部区域尤其不能有影响强度和韧性的组织缺陷，如粗晶和网状碳化物等

大型铸锻件 2013年6期2013-09-23

CSP轧辊预热温度场分析

程中，只对轧辊的辊身部分进行加热和保温，辊颈、轴承座等其余部分均直接与冷空气接触，故在分析时只需对轧辊进行建模而忽略其它部分。由于预热过程中轧辊升温较小（30℃左右），故在此过程中只需对其温度场进行分析，不须考虑温度对轧辊热应力的影响。2.1 轧辊预热条件确定加热气体温度为80℃～160℃，喷气速度为10m／s左右；在保温阶段，热气温度为30℃，且不喷气，使其为自然对流状态。结合上述条件并根据预热装置的送气流量、送气温度、喷气方式等初步给出了以下5种轧辊辊

武汉工程职业技术学院学报 2013年1期2013-09-07

高铬复合铸铁轧辊断辊失效分析

：断口I位于轧辊辊身处，距辊身靠近传动侧端约300～310mm；断口II位于轧辊操作侧辊颈部位。三部分残块分别是：残块A——轧辊操作侧辊颈部分；残块B——轧辊辊身大部至操作侧辊颈残余；残块C——轧辊辊身残余与传动侧辊颈全部。2.2 断口I观察在图2中，可以观察到残块B的辊身断口I断面状况。图2 残块B辊身断口图辊身断口I垂直于轧辊轴向。断口边缘存在多处锯齿状碎片。断口断面呈圆弧状，中心突起部分朝向轧辊传动侧。弧型边缘存在扩展条纹，表明有周向剪切应力作用，扭

武汉工程职业技术学院学报 2013年3期2013-09-07

大截面辊轴锻造工艺

采用漏盘局部镦粗辊身，然后再滚辊身外圆的方法，这样就保证了辊身在最后一火有了一定的变形量，可以有效的防止后续地粗晶问题，改进后的锻造工艺见表2。表2锻造工艺采用WHF压实钢锭滚外圆拔长到φ1500mm分料有如下优点：⑴使（Ⅰ）、（Ⅱ）及（Ⅳ）、（Ⅴ）台的分料长度增加，达到锻造工艺规范要求（分料长度应大于等于相应截面尺寸的1/3）。⑵截面差的减小，降低了分料时的操作难度，便于操作，节省了锻造时间。⑶增大了锻比，使钢锭内部微小孔洞缺陷得到了有效地焊合。采用漏盘

锻造与冲压 2013年15期2013-08-08

热态钢板矫直机工作辊内冷却技术分析及参数确定

Ak:≥38 J辊身表面淬火硬度:55～60HRC，深度8 mm～10 mm1.3 工作辊的主要热处理温度调质热处理:淬火温度860～880℃;回火温度620～660℃。辊身高中频表面淬火温度880～920℃;回火温度180±10℃。2 宽厚板热矫直机工作辊受热条件在矫直过程中，引起工作辊温度升高的主要因素是:(1)需矫直的钢板本身具有的热量。(2)矫直过程中钢板变形产生的变形热。(3)矫直过程中钢板与辊面间的滑动摩擦产生的摩擦热。热钢板位于上、下排工作辊

中国重型装备 2012年1期2012-11-18

关于热轧宽厚板冷床区空心辊制造工艺的研究

结构特点空心辊由辊身、焊接轴头1和焊接轴头2构成(见图1)。其中辊身由结构用无缝钢管制成;焊接轴头1和焊接轴头2分别由1根圆钢和2块圆板焊接而成。1.2 技术要求(1)辊身最小壁厚要求(2)静平衡要求空心辊在实际工况下的转速为120 r/min，由于钢管内壁有4 200±1 mm的长度范围不加工，壁厚不均势必会造成空心辊的质心与回转中心不一致，这样旋转时就会产生偏载。所以，在焊接左右两端焊接轴头之前，需要对无缝钢管进行静平衡试验，通过在钢管内壁的非加工区域

制造技术与机床 2012年3期2012-09-26

滚切式钢板剪切机夹送辊微变形分析

送辊主要有夹送辊辊身、轴承座、移动侧和固定侧机架、中心轴及同步轴组成。中心轴通过两端的轴承和轴承座装配在一起(图2)，且液压缸通过轴承座控制夹送辊的压下量，通过轴承传递到中心轴以及辊身，不影响中心轴的挠度变化，避免了夹送辊的初始弯曲误差。每一组夹送辊的下夹送辊通过刚性同步轴联接，以保证下侧夹送辊的旋转速度的一致。在每个下夹送辊的轴承座下部设有限位螺栓，以保证安装时对位置偏差的矫正。每根夹送辊的内侧均设有带心轴的轴承座(包含外套筒通称为轴承座)，轴承座两端穿

重型机械 2011年6期2011-11-11

大型锻钢支承辊热处理工艺的探讨

轧制特性要求:①辊身具有良好的耐磨性;②较高的疲劳屈服强度;③良好的应力状况和抗裂纹扩展能力;④辊颈具有良好的屈服强度、韧性和抗断裂性能。2 问题的提出根据五机架冷连轧机锻钢支承辊的机械性能要求，最好采用调质处理的方法。而对于直径大、质量大的大型支承辊，由于受热处理设备条件的限制，无法进行调质处理，为解决该道工序，一方面控制大直径辊坯的冶炼、锻造及锻后热处理的工序质量;另一方面，视辊坯(辊身)的金相组织状况采取相应的热处理方法，再对辊身进行感应表面淬火，设

重型机械 2011年5期2011-11-11

锻钢支承辊剥落失效分析

型的失效，尤其以辊身剥落最为普遍。本文主要研究支承辊辊身剥落典型失效类型、失效原因和机理，提出补救和预防措施，提高支承辊的使用效率。表1 锻钢和铸钢支承辊材料典型性能对比Table 1 The typical properties of backup roll of forged steel and cast steel1 使用性能分析支承辊的使用要求是：在保持表面粗糙度和辊型的前提下，在轧制周期内确保支承辊的完整使用，实现轧材质量和产量的最大化[1]。支

大型铸锻件 2011年6期2011-09-25

齿辊辊身铸造工艺改进

50101）齿辊辊身铸造工艺改进郭 林，李宝伟，黄一声（济钢集团重工机械有限公司，济南 250101）采用辊身内部铸入离心钢管的工艺方案，解决了原辊身使用中出现裂纹、漏水导致其使用寿命短的问题。竖炉；齿辊；铸造工艺齿辊是球团竖炉生产中的关键设备,其结构为三段式，其中辊身是三段中的关键部位，齿辊辊身结构如图1所示。辊身铸件材质为ZG40Mn2，要求铸件组织致密，使用过程中不得有漏水现象。1 原工艺出现的问题原齿辊使用过程中出现的问题，主要是使用寿命短，齿辊安

中国铸造装备与技术 2011年3期2011-09-01

常化炉炉底辊压坑、划伤、辊印的分析与改造

731米，炉底辊辊身基材为Cr25Ni20，辊子外径为Φ350，辊子间距为500mm，辊子轴芯通水冷却，单独传动，共142根，常化炉分九段控制炉温，使用热值为7100KJ/Nm3的高焦混合煤气，用于对6～80mm×1500～3000mm×3000～12000mm的钢板进行正火、淬火、回火处理。投产运行半年后生产作业区便反应钢板下表面出现炉底辊压坑、划伤、辊印缺陷，只是由于当时热处理线产量较少，客户对钢板表面要求较低，我厂技术人员对产生压坑、划伤、辊印缺陷认

中国科技信息 2011年7期2011-02-17

球团竖炉新型复合齿辊的研制与应用

采用锻造轴，中间辊身部位采用铸造方式。这样要提高齿辊使用寿命，关键要提高辊身部位质量，按常规铸造方法，只能采取加补贴的方法，但是，由于辊身较长，需要加的补贴量较大，给加工和清理造成困难，并且也不能保证铸件不出现气孔和夹砂等铸造缺陷，导致齿辊漏水的可能性仍然很大。因此，要生产该件，就必须采取特殊的工艺方法。经过仔细研究，我们提出了以下2种工艺方案。方案一：离心铸造辊身（如图2图3所示）。离心铸造辊身，辊身致密，是较为理想的改进方案，存在的缺点：1）辊身需求量

铸造设备与工艺 2011年4期2011-01-24

60CrMnMo型钢轧辊的生产试制

热处理设备满足了辊身、辊颈处的不同硬度要求，并在辊身开槽后进行了性能热处理，最终生产出满足用户要求的60CrMnMo型钢轧辊。1 技术要求型钢轧辊在设计时对内部质量没有明确要求，我公司是第一次生产型钢轧辊，结合其工作环境，试制时增加了超声波检测。要求执行DIN10228-3标准，其中辊子心部1/3区域执行Ⅱ级，其余部位执行Ⅲ级。化学成分和力学性能要求分别见表1和表2。2 生产试制2.1 工艺路线冶炼→锻造→低倍检测→粗加工→UT初测→正火→UT检测→半精加

大型铸锻件 2010年3期2010-09-26

竖炉齿辊的改进

～6个月就会出现辊身开裂变形、弯曲、漏水等情况，造成炽热球团爆裂，产生大量的碎球和筛粉，致使竖炉排料不畅，严重影响生产和熟球的质量，且由于齿辊弯曲易造成密封失效，出现跑风跑火危及岗位工作人员安全，严重污染环境。更换齿辊工期一般为7天，一套备件40万元左右，齿辊更换周期同时制约竖炉中修周期。二、原因分析（1）工况。齿辊处于高温氧化氛围中作业，易造成表面龟裂，辊身开裂漏水现象。在实际生产过程中，当齿辊驱动系统出现故障时，会造成部分齿辊不能正常转动，此时齿辊形成

设备管理与维修 2010年12期2010-05-04

热轧厂HT-2513粗轧工作辊断辊原因分析

无取向硅钢过程中辊身发生断裂,造成重大生产事故。经过调查,该工作辊为国内某大型轧辊公司制造的离心浇注高铬复合铸造轧辊,外层材质为高铬合金,芯部为球墨铸铁,于2003年6月9日进厂,新辊直径为Φ1200mm,正常报废直径为Φ1090mm,断辊时直径为Φ1111.55mm,已经正常上机使用近4年时间,消耗有效工作层直径88.45mm,即该辊断裂损失剩余有效工作层厚度为10.78mm。现对该工作辊辊身断裂原因进行分析。1 使用情况调查HT-2513工作辊断辊时正

武汉工程职业技术学院学报 2010年3期2010-01-23