炉次_参考网

转炉COMI技术对冶炼过程铁损失的影响研究

期,本研究的试验炉次共403炉,常规冶炼炉次193炉。表2 喷吹CO2试验方案2.2 试验条件铁水和废钢的主要成分和温度如表3所示,试验炉次铁水的[Si]含量比较高,这会对渣量造成一定的影响,石灰的加入量增加,渣量在一定程度上会增加。常规炉次的钢水平均温度要大于试验炉次,主要受冷料加入量的影响。表3 铁水、钢液的主要成分和温度2.3 工业试验结果分析2.3.1 粗灰产量分析图1显示了不同冶炼模式下转炉冶炼过程中的粗灰产量的分布情况,从图1中可以得到CO2喷

工业加热 2023年11期2024-01-05

大数据技术在炼钢质量控制中的应用

联，同时扩充相关炉次所在设备、所在工位、对应班组、对应钢种和规格等炉次属性，为多维度的数据提取分析提供数据支撑。跨工序数据整合，以炉号为主线，将转炉、LF 精炼连铸及轧钢等数据进行组装，为跨工序、多维度业务分析提供数据服务。2.3 数据存储设计要点数据存储模块以数据文件形式传输到大数据平台，存储为ORC 事务表，数据库接口方式提供数据的数据源，通过Sqoop 抽取到大数据平台，以ORC 表方式存储。数据查询模块提供JDBC 驱动包，通过定制查询页面提供客户

现代工业经济和信息化 2023年8期2023-10-23

低碳高锰钢20Mn2A 精炼过程中夹杂物成分变化研究

炉钢水，分别记为炉次1 和炉次2。每一炉分别在LF 开始、中期、后期及结束时用吹氧管蘸取渣样，并用取样器取钢水样，然后对渣样和钢水样化学成分进行分析。同时借助扫描电镜对钢水样的夹杂物形貌、尺寸、组成等进行分析检测，并利用FactSage 软件计算模拟炉渣熔点和炉渣在相图中的分布，用以研究炉渣成分与夹杂物之间的关系。2 试验过程与分析2.1 钢水的化学成分与渣样的成分试验过程按试验方案进行了取样分析，钢水的化学成分检测结果如表1 所示。 LF1 代表精炼

安徽冶金科技职业学院学报 2023年1期2023-08-15

转炉冶炼低氮钢控氮研究及实践

吹流量，采用低温炉次加硅铁及焦炭来防止终点过氧化，减少转炉补吹和等样时间，控制出钢口形状、出钢前底吹氩吹扫空气及添加活性灰，采用碳+铝两步脱氧法等措施，能够有效控制钢包氮质量分数≤20×10−6。炼钢过程氮是有害元素之一，它会使钢的塑性和冲击韧性降低，引起钢的冷脆；同时氮还会与钢中的钛、铝等元素形成氮化物夹杂，恶化钢的表面质量，降低成材率[1−3]。存在问题对转炉冶炼企标N 质量分数≤35×10−6钢种时的钢包氮跟踪调查和109 炉数据统计可知，钢包氮质量

金属世界 2023年3期2023-07-01

带钢水不确定性约束的连铸机故障的炼钢-连铸动态调度

目标中主要考虑了炉次等待时间、交货期满意度四种性能指标；在工艺方面，Long[3]针对连铸机故障特点，考虑了不同的再分配策略对物料的处理时间和处理阶段路径的影响；Li[4]从能耗的角度出发，衡量了机器故障事件和生产能耗的关系。此外，Mao 等[5]研究了机器故障和加工时间变化对SCC 动态调度的影响，开发了机器容量松弛法来解决这个问题；Z.Xu[6]考虑了SCC 生产的高温特性，研究了带温度约束的SCC 节能动态调度问题。同时，启发式方法也在求解此问题的论

价值工程 2023年4期2023-02-27

跳汰—重熔法回收铬铁渣中夹杂的合金

，故重熔实验第一炉次使用一定量的废螺纹钢块作为引磁材料，依靠螺纹钢块的高导磁率加速第一炉次物料的熔化.之后采用“留铁法”不间断操作，即每炉次终点倾倒合金液80%并预留20%，为下一炉次物料提供热量，加快熔化速度.2 实验结果与分析2.1 跳汰机分选实验跳汰得到三种不同粒度的铬铁颗粒（分别以d1，d2，d3表示）：大颗粒（10 mm＜d1≤20 mm）、小颗粒（3 mm＜d2≤10 mm）和细粉（d3≤3 mm），如图2 所示.图2 回收的三种粒度铬铁颗粒F

材料与冶金学报 2022年6期2022-12-02

提钒转炉煤气回收探索性试验

#转炉有40%的炉次CO 浓度未达回收条件（CO＜20%）；降罩后，没有CO 浓度未达回收条件的炉次。由此可见，降罩与否，对提钒转炉过程CO 浓度的影响是非常明显的。表3 6#转炉降罩与否CO浓度值统计结果对比1.4.3 煤气回收时间对煤气回收量的影响从煤气回收量来看，单位时间煤气回收量平均值处于相同水平，均为2 400 m3左右，而且所有试验炉次波动范围在2 347～2 500 m3之间，基本上是处于相同水平，说明煤气回收量与回收时间成正比。各炉次煤气总

冶金动力 2022年4期2022-09-06

汽车齿轮用渗碳钢20MnCr5晶粒度的影响因素

热处理工艺下不同炉次的晶粒粗大趋势，结果表明钢中的Al/N值和Nb元素的含量对奥氏体晶粒有重要影响，因而确定炼钢过程中控制Al/N值和Nb的添加量，可满足汽车齿轮钢在高温长时间渗碳后晶粒度的要求。实验材料与方法实验材料实验用钢为20MnCr5，废钢和生铁采用60 t超高功率电弧炉冶炼，经LF钢包炉外精炼，然后经VD真空炉脱气，再经四机四流大方坯连铸机浇注成方坯，钢坯由步进式加热炉加热后经24架连轧机轧制成材，钢材规格φ70 mm。实验时不同炉次的化学元素含

金属世界 2022年4期2022-07-29

LF-VD 与LF-RH 工艺生产管线钢洁净度的对比研究

量密度波动较小，炉次B 夹杂物数量密度较高（该炉金相初验不合，复验合格），最大值为2.53 个/mm2，存在大于100 μm 的大型夹杂物。图1 检测试样夹杂物数量密度图2 为采用工艺一所生产的5 炉管线钢夹杂物尺寸分布情况，从图中可以看出，采用工艺一所生产的管线钢夹杂物尺寸主要集中在10μm 以下，大于25 μm 的夹杂物极少。工艺一中炉次B、炉次E 出现了大于50 μm 以上的较大夹杂物，形貌如下页图3所示，根据形貌以及能谱结果显示，该大尺寸夹杂物为钙

山西冶金 2022年2期2022-06-04

炼钢-热轧生产计划的优化与协调

的需求。按照最佳炉次的规划模型以及最佳轧制规划模型构建炉次-轧制规划的优化与协调模型，运用禁忌搜索等工作方法对其进行求解，并对模型和计算方法开展仿真检验。[ 关键词 ]炼钢;热轧;炉次计划;轧制计划;热送热装;优化与协调中图分类号：F27文献标识码：ADOI：10.3969/j.issn.1672-0407.2022.09.018钢铁工业产业在我国的产业发展中占有举足轻重的社会地位。钢材公司在实现自我发展的同时，更要肩负起推进当地经济发展和扩大人员就业等责

南北桥 2022年9期2022-05-30

承钢微钙处理工艺实践探讨

踪过程中发现部分炉次在不进行钙处理或低钙处理的情况下并不会影响钢水的可浇性。通过分析我厂现有生产数据中无钙处理或低钙处理炉次对钢水可浇性影响的基础上降低钙线用量，减少生产成本。1 精炼终渣组分的理化性质本企业因全部为铝脱氧镇静钢，精炼的基本渣系为CaOSiO2-Al2O3，配入部分CaF2以提高流动性，因转炉耐材维护需要精炼渣中含部分MgO。终渣碱度及各组分对终渣特性的影响：1.1 碱度影响实际操作过程当中当碱度过大（大于4.0）的时候，造渣比较困难，实际

中国金属通报 2021年18期2021-12-27

S35C 钢平板状零件淬火硬度软点的改善以及平面度保证措施的研究

上原工艺热处理十炉次，每炉次抽取炉内八个角落位置和一个正中间位置共九个零件进行检测，每个零件在不同位置打五点表面硬度以及检测平面度。如表1 所示，平面度全部在要求范围内，但部分零件局部出现硬度软点，甚至出现低于要求下限值40HRC 的情况。在零件50HRC 硬度位置和38HRC 硬度位置分别截取横截面试样，经抛光和4%硝酸酒精腐蚀后观察金相组织。如图4 所示，50HRC硬度位置主要分布着大量回火马氏体组织；而38HRC 硬度位置则主要分布着大量屈氏体组织，

科学技术创新 2021年31期2021-11-27

RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果分析

～6）生产的共6炉次IF钢热轧板取样，研究RH脱碳工艺对IF钢洁净度的影响，试验炉次RH过程的相关工艺参数如表1所示，取样方法如图1所示，分析方法如下：表1 试验炉次RH过程工艺参数Table 1 Process parameters of experimental heats during the RH treatment（1）T.O和[N]含量分析. 按照图1试样加工方法，在热轧板中部、1/4处、边部三个位置分别取Ф3 mm×50 mm的棒状试样. 试

工程科学学报 2021年8期2021-09-12

浅谈倾动炉降低阳极板拒收率

验中将所浇铸的3炉次阳极板标记对应浇铸的模位号，并深入电解车间跟踪观察这3炉次阳极板上机情况，统计结果如表3所示。表3 2月13-15日锥度占拒收率比率经现场调查分析和数据统计，2月13-15日的3个炉次拒收阳极板锥度分别占当炉次拒收率的33.3%、27.6%和31.0%。铜模在经过多次浇铸过程中变形会导致阳极板锥度不合格，即使操作工及时更换了变形铜模，在后续浇铸作业中，其它铜模也因变形导致阳极板锥度不合格。因此，铜模变形是影响阳极板锥度的主要因素。在浇铸

铜业工程 2021年3期2021-08-25

转炉低铁耗高废钢比工艺技术研究

炼能够稳定,许多炉次都运用留渣操作,控制留渣量低于1.5吨。对于严重欠缺炉次铁水热值的状况,可以运用控制留渣1吨,也可以采用不留渣操作。其三,使用焦炭。加入焦炭时机包括三种:第一种,在废钢以后,加入焦炭,但是烟尘容易产生;第二种,溅渣的后期,加入焦炭,但是,炉渣容易将一部分焦炭包裹;第三种,兑入铁水以后,加入焦炭,运用炉内温度将一部分硫份除掉,能够将利用率提升,并且环保的要求也能够兼顾,运用第三种操作方案。通过试验可以了解到,兑入铁水以后而吹炼以前,加入焦

探索科学(学术版) 2021年6期2021-07-19

炼钢连铸智能排程系统的研发与应用

,实际上可划分为炉次计划、中间包计划、浇次计划(见图1),分别对应组炉、组包、组连连浇的过程,其对应的数学问题分别称为组炉问题、组中包问题、组浇次问题。图1 炼钢—连铸生产计划示意图1.1 组炉问题炼钢一般是在转炉中进行的,组炉问题是指将经过质量设计和生产设计的订单合同变成虚拟板坯,然后按照转炉容量和炼钢工艺组成炉次计划。组炉问题在进行数学建模时要考虑以下约束条件:(1)每个炉次只能按一个出钢记号出钢,因此板坯要有相同的钢级[7];(2)不能超过转炉容量限

宝钢技术 2021年2期2021-05-10

120t转炉双联脱硅法脱硅造渣制度的研究分析

料消耗增加。部分炉次炉渣成分如表2所示。表2 脱硅炉渣成分由表2可知，大部分炉次渣中全铁的含量约在5 %，其中18SL20065与18SL20066炉次全铁含量在13%～15 %，该炉次的碱度和(MgO)含量也偏低。该炉次仅加入了1000 kg的石灰，造成渣的碱度及(MgO)含量偏低，成渣量少，不利于渣钢反应的进行。因此应当根据生产实际情况，进一步优化造渣制度和操作。3 脱硅终渣物相分析选取四炉次脱硅终渣物相进行分析，脱硅炉炉渣XRD扫描结果如图2所示。图

新疆钢铁 2021年4期2021-03-23

探究炼钢-连铸生产启发式调度方法

和最后阶段是同一炉次连续加工的特殊生产问题。1 炼钢-连铸生产调度问题描述炼钢过程中主要采用焦炭，因为焦炭较为纯净，所产生的热量较高，能够满足铁矿水高温加热转化为铁水的需求。炼钢-连铸生产的流程主要为将铁水经过冶炼、精炼和浇铸，最终成为钢坯，钢水在生产设备中通过天车和台车完成运输，在转炉炼钢的过程中高炉所生产的铁水会被运输到转炉后与废钢共同进入转炉中，之后采用氧枪供氧吹炼将转炉中的铁水和废钢经过加工，制造成为未经精炼调整目标成分和温度的液态钢水[1]。与此

应用能源技术 2021年12期2021-02-14

石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺开发及应用

同时选取正常生产炉次扒渣量与回硫量均值图及关系趋势图(图4)来进行对比。正常炉次和实验炉次分别取3炉渣样(撇去渣层表面取中间层渣样)，对其含铁量进行分析，对比结果如图5。对比图3和图4可知，添加石灰石、石灰的炉次回硫量均值为0.00405%，扒渣量均值为2 t；正常生产炉次回硫量均值为0.0042%，扒渣量均值为2.5 t，说明添加石灰石、石灰在保证回硫量与正常炉次相当时，能够有效降低扒渣量、同时减少镁粉喷吹量。正常炉次铁面渣层呈片状，均匀分散在铁面，渣铁

金属世界 2020年6期2021-01-06

AOD 使用炼钢废弃物的研究

4 钢种时，试验炉次较未加红泥球炉次，在入炉条件相当的条件下，过程消耗指标差：硅耗高1.2 kg/t、石灰消耗高3.2 kg/t、前期渣中w（Cr2O3）高0.44%；技术指标差：还原w（S）高0.009%、前期渣碱度低0.025。图1 使用前后硅耗对比图2 使用前后其他消耗对比2.1.2 对成本的影响根据上述指标对比，综合入炉条件影响，估算试验加红泥球1 t/炉，较未试验炉次硅耗增加1 kg/t、石灰消耗增加1.5 kg/t、前期渣中w（Cr2O3）升高

山西冶金 2020年5期2020-11-13

脱氧工艺对硅钢夹杂物的影响

1 试验结果试验炉次夹杂物数量密度及面积率检验结果如表1所示。2.1.2 夹杂物数量变化不同工艺类型（铝脱氧喷粉、铝脱氧不喷粉和硅脱氧）条件下的夹杂物数量变化如图2和图3所示。表1 试验炉次夹杂物数量数量密度及面积率由图2和图3知：对于RH终点平均夹杂物数量密度和面积率而言，铝脱氧不喷粉工艺＜铝脱氧喷粉工艺＜硅脱氧工艺，这是由于铝脱氧工艺采用铝脱氧，活度氧低于硅脱氧工艺，所以生成的夹杂物数量较少。同时，喷粉会生成CaS类夹杂物，也会使得夹杂物数量增加。从R

安徽冶金科技职业学院学报 2020年2期2020-08-04

连铸机故障时融合炉次重分配的炼钢-连铸生产重调度

况，如机器故障、炉次延迟等，确定条件下的调度方案就会变得低效甚至不可行，需要重新制定调度方案以响应生产状况的变动，即进行重调度。快速有效地制定出新的调度计划，对于保证钢铁企业的生产稳定和产品质量具有重要意义。炼钢-连铸生产重调度问题已受到国内外研究人员的广泛关注。Roy等[1]将知识模型应用于炼钢-连铸生产过程中的调度扰动管理。Yu等[2-3]研究了炼钢-连铸生产过程中的操作时间延迟扰动问题，并提出了操作时间延迟扰动的预测方法。Yu等[4]还进一步研究了炼

武汉科技大学学报 2020年4期2020-08-03

降低低碳低硅铝镇静钢脱氧剂成本工艺实践

铝线），共计41炉次。具体试验结果如表3所示。表3 喂线炉次与正常加铝锭炉次对比通过采用氩站喂线与正常加铝锭炉次进行对比，在终点氧差别不大情况下，喂线炉次较正常铝锭炉次氩站铝回收率提高14%；精炼到站铝提高0.009%；吨钢脱氧剂消耗降低约0.10 kg/t。2.4 出钢热态精炼渣渣洗2.4.1 渣洗冶金功能1）净化钢液。由于出钢过程中钢流和吹氩的搅拌作用，渣洗料快速溶化，并与脱氧产物等非金属夹杂物碰撞、结合，进而上浮，动力学条件充足。2）辅助脱氧、脱硫。

山东冶金 2020年3期2020-07-03

含铝钢钙处理研究与应用

 kg 石灰，各炉次加入物料情况见表2。表2 转炉物料加入情况 t生产过程中均未出现点吹情况，其中104 025炉，炉后温度1 574 ℃，较其他炉次（1 589 ℃、1 580℃）低，炉后白灰熔化不良，其他炉次均正常。炉后成分情况见表3。表3 炉后主要成分 %1.2 精炼工序精炼方面调整主要为采用到站后一次补铝，中后期禁止补铝，出站后取消钙处理。精炼处理情况见表4。表4 精炼处理情况精炼到站后一次性补铝，中后期未进行补铝，过程采用电石进行脱氧。精炼出站成

山西冶金 2020年1期2020-06-11

基于“炉-机对应”的炼钢-连铸生产调度问题遗传优化模型

精炼及连铸，n为炉次数，Mj为设备号.1.1 问题描述与假设为了确保生产流程的高效稳定运行，在满足约束条件的基础上，调度问题主要是根据浇次计划为每个工序上的生产炉次在多台并行设备中选择合理的设备，并安排其作业任务的起止时间.此外，还需考虑不同的加工路径造成运输过程时间差异，造成炉次等待时间过长，影响整个生产过程生产顺行.本文研究的炼钢-连铸生产调度是在给定浇次计划下进行的，并满足以下基本假设：（1）浇次数量、浇次包含的钢种类别、炉次顺序及对应连铸机均为已知

工程科学学报 2020年5期2020-06-05

吉恩镍业冶炼厂提高转炉炉寿的几项措施

后平均炉寿为83炉次，小修后平均炉寿为24炉次，造成修炉工作频繁进行，严重时极易造成“丢炉”情况发生。炉寿低不仅造成了频繁修炉，还使得生产成本居高不下，转炉产量也受到了很大影响。为了解决这一问题，吉恩镍业冶炼厂经过调查分析后，从生产操作、炉体砌筑、温度监测等方面入手，解决了影响转炉炉寿的关键因素，使转炉炉寿得到进一步提高。1 吉恩镍业冶炼厂转炉改造前生产情况吉恩镍业冶炼厂吹炼车间共有3台30 t卧式转炉，尺寸为φ2.7 m×6.0 m，生产采用一开两备生产

中国有色冶金 2020年1期2020-04-07

一种碳化硅纤维表面连续制备复合界面层的设备及方法

沉积界面层，同一炉次不同炉位的界面层厚度，和同一炉位不同炉次的界面层厚度都很难实现均匀。每一炉次沉积，SiC纤维随着炉体一起升温和降温，在高温下处理时间过长，纤维强度下降明显等的技术问题。专利申请号：2020100567046专利公布号：CN111172519A申请人：中国航发北京航空材料研究院发明人：齐哲，焦健，姜卓钰，吕晓旭，刘虎，杨金华，艾莹珺

高科技纤维与应用 2020年4期2020-03-09

可调加工时间炼钢-连铸的灰狼优化调度算法

定范围内调整，即炉次加工时间在一定范围内调整[10]，这可增加生产和调度的柔性，相应的SCC调度问题称为可调加工时间SCC调度问题。与考虑固定加工时间SCC调度问题研究相比，当前针对可调加工时间SCC调度的研究相对较少。例如，文献[10]设计了针对考虑允许可跳跃阶段的可调加工时间SCC调度的改进遗传算法，文献[11]研究了拉格朗日启发式重调度方法。灰狼优化(Grey Wolf Optimizer, GWO)算法是一种较新且高效的群智能优化算法，由Mirja

计算机集成制造系统 2020年1期2020-02-13

含铝钢精炼造渣成分的优化实践

序中，试验和对比炉次调渣剂加入量相同，均为200 kg/炉；试验炉次不加萤石，而对比工艺萤石加入量平均为120 kg/炉。在精炼工序中，试验和对比炉次均按要求加入了200 kg调渣剂；试验炉次不加萤石，而对比炉次萤石加入量平均为142 kg/炉。3 结果及讨论3.1 精炼渣系控制精炼工序钢包渣组成控制情况见表2。表2 钢包渣组成控制 %由表2可见，与原工艺相比，试验的炉次渣中Al2O3平均含量提高到了29.3%，提高了4.2个百分点；CaO/Al2O3比值

山东冶金 2019年4期2019-09-03

基于炼钢的最优炉次计划模型构建研究

水平，构建最优的炉次计划模型，以此在市场竞争中占据一席之地。炼钢-连铸是钢铁生产的重要组成部分，其实际生产过程复杂，生产过程中不确定因素较多，这降低了调度者的工作效率，使企业资源的优化配置难以得到实现，严重影响了企业的生产力以及其市场竞争力，是生产线上的瓶颈工序。有效的生产调度计划可以优化设备利用率，减少工序等待时间，增加产能。炼钢-连铸批量计划是钢铁生产计划急需解决的重大关键问题之一，科学合理的批量计划方案可在提高生产效率的同时降低生产成本[1]。当下对

中国金属通报 2019年7期2019-08-13

炼钢连铸混合智能优化调度方法及应用

定义如下：i表示炉次序号；Ω表示炉次的集合，I∈Ω，|Ω|表示炉次次数的总和；n表示浇次号，N表示浇次的总次数，n＝1，2，…，N；Ωn表示第n次浇次发生后的炉次集合，Ω1∩Ω2∩…∩Ωn= 且 Ω1∪Ω2∪…∪Ωn=Ω；Ω0表示浇次中的第一个炉次集合；si表示炉次i的工序的总和，因为精炼重数的差异，所以炉次计划的工序总数不完全相同，精炼重数的最高次为4；j表示工序序号，1＜j＜si；k表示工序内的设备序号；stijk表示机器k在炉次i，工序j的加工开始时

中小企业管理与科技 2019年17期2019-01-27

焦丁在半钢补热技术中的试验与应用

表2。表1 补热炉次过程和终点情况因对比试验为同时在2个转炉进行的，因此试验与对比炉次的半钢条件相接近，具体对比见下页表3。根据半钢条件差距对半钢炼钢热能投入项热能的影响，经测算：半钢碳影响：0.02×0.9×10 949+0.02×0.1×34 521≈266.12 kJ。半钢温度影响：100×0.837×3.6=301.32 kJ。半钢硫相差：0.001%，对焦丁的补热效果影响较小。表2 未进行补热炉次过程和终点情况表3 半钢条件对比合计因半钢条件原因

山西冶金 2018年5期2018-11-23

AAR-B车轮超声检测缺陷定性分析

质量问题涉及6个炉次，共报废55 t，废品率约10%，其他炉次废品率约0.3%。通过统计生产过程关键参数，对比分析废品率为0的炉次与废品率10%炉次，发现主要问题为钢水氧含量控制问题，主要为电炉出钢带入氧化渣[1]；精炼脱氧还原不彻底[2]。3 废品解剖定性分析3.1 AAR-B车轮解剖图1为缺陷解剖方案示意图[3]。轮辋超声检测缺陷试样长约70.5 mm，采用手提式探伤仪单晶探头检测，发现最大的探伤缺陷为一处约Φ2 mm当量的条状缺陷，其位置在轮辋内侧面

山西冶金 2018年5期2018-11-23

人机协同的柔性作业车间炼钢—连铸重调度方法

扰动事件，譬如：炉次在设备上因延时不能按时开工；某一设备发生故障；紧急炉次计划排入；加工或运输过程中出现质量不合格，包括温度或成份不满足工艺要求。这些扰动事件的发生，导致原调度计划不可行，需要对原调度计划进行调整。因此，研究快速响应扰动事件的调度方法具有实际重要意义。针对炼钢—连铸生产静态调度问题已经进行了大量研究[1-10]。随着相关企业实施综合自动化和智能制造提升工程，炼钢—连铸生产重调度问题引起了学者们的关注[11-19]。(1)针对因延时不能按时开

计算机集成制造系统 2018年10期2018-11-12

贵溪冶炼厂转炉炉龄生产实践

龄早就达到300炉次，2015年平均炉龄更高达373炉次。对标国内外，发现问题，探索技术手段和管理办法，优化生产组织和技术革新，解决影响转炉炉龄的关键因素，使贵冶转炉炉龄达到一流水平。2 现状分析贵冶熔炼车间目前共有PS转炉9台，其中一系统6台，尺寸为φ4.0×11.7m；二系统3台，尺寸为φ4.5m×13.0m。贵冶转炉目前采用的吹炼模式为不完全期交互吹炼，一系统转炉日作业炉次为7.5炉次/天，送风时率为80%，B期富氧浓度为22%～23%，送风量为31

铜业工程 2018年5期2018-11-12

炼钢转炉冷态钢渣再利用实践

过对比，全部试验炉次冷态钢渣平均用量为1 152.8kg/炉，吨钢冷态钢渣消耗为8.668 kg/t钢，试验炉次主要辅料石灰+高镁+化渣剂用量平均为5 764.06 kg/炉，同时期其它转炉冶炼炉次主要辅料石灰+高镁+化渣剂用量平均为6 521.36 kg/炉，试验炉次较同时期其它转炉冶炼炉次主要辅料平均减少757.3 kg/炉，吨钢辅料消耗降低5.694 kg/t钢。2.2 转炉脱磷情况试验炉次与同期转炉脱磷情况见表4。从表4可以看出，所有使用冷态钢渣试

天津冶金 2018年5期2018-10-23

贵金属材料加工的排产调度算法

起熔炼，需要制订炉次计划；熔炼之后，根据不同订单任务的工艺路线进行加工，包括机加工、初切、退火、分剪、轧制、冲压、检验和包装等，需要制订加工计划。由于缺乏系统的理论和排产方法作为指导，计划员常常依靠经验制订炉次计划和加工计划，因此产生了一系列问题：①炉次计划制订不合理，熔炼能力没有充分利用，资源过度浪费；②分剪计划不合理，材料过度损耗；③生产计划不合理，制造过程混乱，延误交货期；④设备利用率低。为解决上述问题，一般有效的方法是对生产调度方法进行优化，涉及到

机械制造 2018年4期2018-09-20

环形锻件超声检测缺陷分析

件锻件产品。其中炉次A生产的3支环形锻件质量状况良好，超声检测均未发现超过∅1 mm的缺陷，而炉次B生产的环形锻件因存在较严重的缺陷而报废(见图1)。两炉环形锻件在生产时采用相同的工艺、设备及操作人员，但产生了不同的质量结果(见表1)。为了找出产生质量问题的原因，我们针对缺陷产品进行了详细分析，对两炉环形锻件产品的冶炼浇注生产过程进行了详细对比。2 缺陷分析由于炉号B的冒口件产品部分缺陷已经在加工过程中暴露出来，通过肉眼观察，可以看出缺陷分布面积较大，颜色

大型铸锻件 2018年5期2018-09-05

单流板坯连铸中间包气幕挡墙效果研究

用效果分析，取样炉次的制造命令号为2524739，包括大包开浇5 min、15 min和30 min的中间包入口钢样、出口钢样、入口渣样、出口渣样，以及RH出站钢样。具体取样记录如图2所示。图2 中间包气幕挡墙试验取样记录通过比较渣成分、钢中氧氮含量、钢成分以及夹杂物数量、成分、熔点等信息，对中间包气幕挡墙使用效果进行了分析。3 工业试验3.1 T.O.和[N]含量变化采用气幕挡墙炉次浇注过程中间包钢水T.O和N含量变化如图3所示。可见从RH出站到中间包浇

新疆钢铁 2018年2期2018-08-07

浇铸MFT8钢中间包水口结瘤问题研究

中标记发生结瘤的炉次和浇铸顺畅的炉次。每炉取样使用瑞士ARL公司生产的真空直读光谱仪(型号：ARL-4460)检测成分，将结瘤和未结瘤炉次主要化学成分列入表2。表2 结瘤和未结瘤炉次主要化学成分根据马钢MFT8钢作业指导书C、Si、Mn、S、P、Als均在控制范围内，结合光谱仪分析的Als含量结果发现，结瘤的炉次Als含量几乎接近工艺要求上限或者超出工艺标准，而未发生结瘤炉次Als基本在工艺标准中限或者下限。并且结瘤的炉次最低Als含量为0.038%，未结

安徽冶金科技职业学院学报 2018年2期2018-06-26

钢渣尾渣在转炉造渣中的应用初探

2可以看出，试验炉次的初渣熔化时间由正常炉次3 min38 s缩短8 ～14 s范围，钢渣尾渣可以实现加速初渣熔化及快速成渣。表2 试验冶炼数据统计（均值）3.2 对脱硫和脱磷的影响（见下页表3和下页图1）通过脱硫、脱磷率对比看出:试验钢渣尾渣炉次的脱硫率与正常炉次基本保持在33%左右，转炉脱磷率由85.26%提高至87.14%，转炉脱磷率有较为明显的提高。表3 脱硫、脱磷率对比图1 脱硫率、脱磷率比对3.3 渣样理化成分分析（表4）表4 终渣渣样理化成分

山西冶金 2018年6期2018-03-04

回收冷态铸余渣在钢包精炼材料中的应用研究

kg/炉。从对比炉次的其他渣料添加情况看，试验炉次石灰少加63kg/炉，萤石少加3.9kg/炉，铝矾土多加2.8kg/炉。2.3.2 成渣效果。从成渣过程看，随着精炼过程的逐渐深入，钢渣越接近低熔点，其吸附夹杂能力越强。与原用调渣剂相比，新工艺采用钢包调渣剂，其成渣较快，铺展性能良好，加入到渣面后，迅速在渣面铺开。而原工艺条件下，处理完后渣面迅速结壳，保温和吸附夹杂等冶金功能较差。2.3.3 炉渣情况。从炉渣成分看，渣中氧化性（FeO+MnO）明显较对比炉

河南科技 2017年19期2017-11-28

低钛高炉渣用于LF精炼渣的试验研究

进行实验，共13炉次，其加料方案见表3。其中小粒灰数据已包括炉前出钢时加入的重量，脱氧剂为铝钙粉，其正常加入量为 20 kg/炉～30 kg/炉。其中1～8号为LF精炼渣球实验炉次，9～10号为折渣实验炉次，11～13号为包渣实验炉次。为了对比三种实验方案的脱硫率及冶炼效果分别取钢水初始样、前样和后样，LF 精炼渣前样和终点样进行分析。2 结果与讨论2.1 LF 精炼渣球对钢水成分的影响2.1.1 LF 精炼渣对脱硫率的影响三种不同LF 造渣工艺对钢液中[

河南冶金 2017年4期2017-10-10

连铸二级模型系统的设计

：此模块读取三级炉次计划、一级实际参数，实参包括包重、包臂状态、结晶器信息等，根据计划与实参相关数据通过浇铸与切割跟踪模块设计的算法，判定生成预分配给切割后需喷印的板坯编号，再由浇铸与切割跟踪将喷印计划号发送至一级，控制喷印设备自动喷印，从而实现自浇铸至切割工序的自动分坯、喷印过程。炼钢连铸L2与L3数据接口设计采用TCP/IP通信协议，在通讯过程中通过两个双向的套接字进行，一个负责主动发送数据到二级；一个负责接收从二级主动发送过来的数据。出坯跟踪程序：板

电子技术与软件工程 2017年12期2017-07-05

GOR炉冶炼304L工艺实践

质量分数）355炉次冶炼全程用低碳石灰，冶炼时间107 min，供氧时4 583m3时，碳脱到0.006%（碳硫仪数据）。因脱碳终点判定偏差，熔池继续供氧，合金吹损较多，还原期间355、356炉次均有补加微铬（w（C）= 0.09%），还原期间钢水驻炉时间长，导致钢水有增碳现象。354炉次终点判定较好，未有补加微铬，增碳现象基本没有。5 精炼炉、连铸增碳控制精炼炉送电处理时间2号机浇注炉次354、355均没有超过20min，1号机浇注炉次356，精炼送电处

山西冶金 2017年2期2017-06-26

均匀化退火工艺对双辊铸轧3003Al带坯力学性能的影响

成分，最终实验各炉次3003Al化学成分如表1所示。从表1可以看出各炉次材料成分无显著差别。为有利于3003铝箔生产，熔炼过程中还添加微量Pb、Ni元素，使Pb、Ni浓度达到约1ppm。表1 3003Al合金化学成分1.2 工艺路线3003Al铝箔的制备工艺路线为:铸轧获得7.5mm铝带坯→冷轧2～3道次至4.0mm→均匀化退火→冷轧4～5道次至0.9mm→切边+二次退火→冷轧至0.55mm→箔轧4～5道次至0.043mm→分切。其中铸轧在φ820×160

邵阳学院学报（自然科学版） 2016年4期2017-01-03

面向炼钢–连铸调度过程的两阶段优化模型与算法

法.首先,证明了炉次从炼钢到连铸总等待时间最小的调度目标与该炉次在转炉开始作业时间最大是等价的事实,并以离散型的设备变量为决策变量,以转炉开始作业时间最大为动态规划最优指标,建立设备指派多阶段动态规划基本方程和设备指派优化模型;然后,以炉次在设备开始作业时间的连续型变量为决策变量,并将准时开浇的非线性调度指标转化成与之等价的线性优化目标,以在同一台连铸机上浇铸的炉次之间断浇的时间间隔最小、钢包在设备之间的冗余等待时间最小、提前与滞后理想开浇时间的时间间隔最

自动化学报 2016年11期2016-12-17

基于拉格朗日下界求解的炼钢-连铸生产调度方法

问题下界，得到各炉次的开始时间序列。为消除松弛解中的有向环，采用融入启发式规则的列表调度，按照机器可用性优先原则，将炉次均衡地指派到各个加工机器上。利用GAMS/Cplex软件对18个调度算例进行测试运算，结果表明以较少的计算代价可以得到令人满意的近优解，因此本文提出的基于拉格朗日下界求解的方法对炼钢-连铸生产调度问题是可行的和有效的。炼钢-连铸；生产调度；拉格朗日松弛算法；对偶问题；次梯度方法；启发式规则钢铁生产系统涉及因素多、工序复杂，而炼钢-连铸过程

武汉科技大学学报 2016年5期2016-11-04

酒钢不锈钢AOD冶炼使用铬铁粉的工艺研究

进行升温，这15炉次比其月平均硅铁消耗2 350 kg/炉，高出180 kg/炉，同时冶炼周期也相对较长。其主要问题表现为：（1）在生产组织上，1#AOD冶炼300时需要加镍板，2#冶炼做表1　实验炉次铬铁粉铬收得率数据统计2016年3月在不锈钢炼钢分厂2#AOD进行了15炉次加入铬铁粉的冶炼实验，加入铬铁粉共计73.8 t，冶炼周期平均为68 min，生产过程中炉次硅铁消耗平均为2 530 kg/炉。实验数据显示，铬铁粉中铬收得率最高为109.16，铬的

中国设备工程 2016年10期2016-10-21

天铁180 t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺实践

2 试验结果试验炉次冶炼前期铁水磷含量变化如图3所示。可以看出铁水磷平均0．16%的条件下，前期脱磷量平均0．09%（半钢磷平均0．07%），脱磷率平均56．25%，实现了在低温的转炉冶炼前期将超过一半的铁水磷脱除到转炉渣中。脱磷渣的倒出有效的降低了转炉后期的脱磷压力，TSC过程样磷含量平均0．029%、TSO终点样磷含量平均0．016%，实现全程平均脱磷率90%以上。图3 试验炉次冶炼过程磷含量变化试验炉次的渣料消耗及与“单渣法”对比如图4所示。可以看出

天津冶金 2016年6期2016-03-06

V2O5直接合金化的工艺研究

取没有进行试验的炉次成分平均值与试验炉次平均成分进行对比,试验炉次的具体加料情况见表3。表1 V2O5合金成分(%)表2 氮化硅锰合金成分(%)表3 转炉装料和出钢加料(kg)4 试验结果及讨论4.1 钒的收得率在转炉出钢过程中加入V2O5和硅铁合金,实验过程的钒含量变化见表4。从表4可以得出如下结论:钒含量从氩站到进LF后取第一个样基本无变化,说明V2O5在前期还原反应进行得比较快;钒含量从进LF到出LF略有增加,说明出钢过程钒的还原没有充分进行,LF精

四川冶金 2015年6期2016-01-01

多目标中间包计划模型及混合优化算法

其功能是在给定的炉次计划中,根据炼钢–连铸生产能力及下游工序生产所需材料的数量,挑选出待生产的炉次并制定出合理的中间包使用数量及每个中间包内生产的炉次.在对中间包计划问题描述的基础上及现有文献中未考虑中间包利用率及中间包内炉次宽度差异性,建立了多目标中间包计划数学模型.为了求解模型将模型分解为两个子模型,并针对两个子模型设计了迭代局部搜索算法(iterated local search,ILS)及变邻域搜索算法(variable neighborhood 

系统工程学报 2015年4期2015-10-26

板坯动态切割技术的应用*

，一般是以炼钢的炉次为单位安排切割计划。由于转炉不同炉次的出钢量不稳定，会打乱生产计划的执行，其示意图如图1所示。图1 原计划执行示意图(1)当某一炉实际钢水量小于切割计划需用的钢水量时，会导致计划坯产出数量不足，为了满足订单需要，还要再次排产，给计划安排、生产组织带来诸多问题；(2)当某一炉实际钢水量大于切割计划需用的钢水量时，会导致产出非计划余坯，增加库存、运输及切割等相关成本。因此，如何能既按计划生产足够的板坯量同时又尽可能减少非计划余坯量，成为板材

现代冶金 2015年5期2015-03-22

多阶段人机协同的炼钢—连铸调度方法

为调度对象，称为炉次。炼钢—连铸生产调度计划是在批量计划的基础上，以炉次为最小计划单位，在满足温度、连铸等约束的前提下，追求综合评价函数，如等待时间最小、提前／拖期费用和总流程时间最少等最佳情况下的一类排序问题［1］。相对其他调度问题，炼钢—连铸调度存在约束多、节拍紧的特点，被认为是最难的流水车间调度问题之一［2］。炼钢—连铸调度问题具有很高的研究价值与实用价值，也有很多优化目标，其中最小化总流程时间（Makespan）是相对最重要的优化目标，并吸引着众多

计算机集成制造系统 2014年7期2014-11-28

SPHC板卷表面缺陷来源示踪研究

次稳定后的其中三炉次进行示踪剂试验，分别在LF进站、LF钙处理前、LF钙处理后、LF出站、中间包正常浇、中间包混浇、铸坯以及热轧等不同工位进行了系统取样。2 试验结果与分析2.1 渣中示踪元素分析对试验炉次的渣成分进行了系统取样分析，其中的示踪元素含量见表1。表1 试验钢SPHC各工序渣中示踪元素含量分布由表1可以看出，随着冶炼的进行，LF渣中的BaO含量逐渐下降，且在中间包内检测到一定的BaO，说明钢包向中间包浇铸过程中存在下渣行为;在中间包覆盖剂中检测

河南冶金 2014年3期2014-10-13

海绵钛生产过程中杂质元素的控制方法

试生产过程中部分炉次数据，分析了“I”型半联合法还原蒸馏生产过程中，相关工艺参数对海绵钛杂质元素含量的影响，提出控制海绵钛杂质元素的具体措施，供海绵钛生产企业参考。2 海绵钛生产实况采集了海绵钛试生产过程中出现不同事故的两个炉次不同部位的海绵钛产品，成分分析结果见表1。1#炉次在还原生产过程中首次出现MgCl2排放不出来，恒温时间延长，加料装置出现故障等问题，造成还原时间延长。炉料还原出炉后发现反应器尾管法兰焊缝有渗漏，冷却到200 ℃后补焊。炉料入炉蒸馏

钛工业进展 2013年1期2013-12-23

考虑板坯设计的组炉优化模型

生产批量计划中的炉次计划问题［1－2］.由于工艺原因，计划人员必须将不同的合同组织到同一炼钢炉进行生产，炉中合同必须满足如下几个条件：①炉中各合同所采用的钢级（steel grade）必须相同；②炉中各合同所采用板坯规格（厚度、宽度）必须相同，这是下游的连铸工序约束；③设炉中某合同总质量为X，则必存在某整数N，使X／N落在合同要求的板坯质量上下限范围内；④炉内合同总量不得超过炼钢炉最大生产容量，在炼钢生产中，若某炉的合同量不满一炉时，仍然需要以一炉的量进行

同济大学学报（自然科学版） 2013年10期2013-12-02

连铸板坯全程保护浇注的问题分析

炉后破损，在以后炉次使用大包套管周围无法密封；4）氩封气体流量不确定，造成氩封效果不好，不能有效实现氩封保护浇注。3 采取措施1）规范套管的安装、摘下时间，不摘套管判断大包下渣操作法（1）重新规范套管的安装、摘下时间：每炉（包括开浇或换罐炉次）开浇即安装套管，大包浇注结束后（下渣）摘下套管；（2）制订不摘套管判断大包下渣法：首先大包保护套管确保插入中间罐钢水内100mm～200mm 范围内，中间罐内渣子保持低于200mm 厚，高于200mm 厚时进行放渣操

科技传播 2013年7期2013-08-20

攀钢铸余渣热态循环利用实践

浇)铸余渣未回收炉次平均节奏时间123.6 min，铸余渣回收炉次平均节奏时间122.6 min，比未试验炉次短1 min，节奏时间平均123.3 min(见图4)。节奏时间没有延长，主要是在转盘上进行了回收作业，相比到死座子上进行翻渣，吊车少吊运一次钢包，缩短了物流时间。图4 生产主要物流节奏控制情况4．2．2 LF 处理时间铸余渣未回收炉次LF平均工序时间45.2 min，铸余渣回收炉次LF平均处理时间38 min，比未试验炉次短7.2 min，满足工

四川冶金 2013年5期2013-06-19

完善电弧炉布料与送电制度

、同样吨位的冶炼炉次，用时不同，耗电量也不同，经统计分析发现，同样一次装料，最大功率送电，全炉为钢板料的炉次平均冶炼速度明显快于大部分冒口加少量废钢板料炉次的平均熔化速度，装料均匀的炉次熔化速度也快于炉料装偏的炉次。大多数炉料是冒口的炉次，平均耗电要多20%。针对大量装入大冒口的炉次，做了几次对比试验。第一组是穿井后采用最高电压、最大电流，第二组是穿井后电压降为2级，电流下降20%，熔化速度没有明显差别，电能消耗第二组下降了5%～10%。我们分析认为，大冒

金属加工(热加工) 2013年3期2013-04-17