脱硅
- 白云鄂博铁精矿制备超级铁精粉浮选脱硅活化试验
离子捕收剂反浮选脱硅时，通常都需要先用金属阳离子对石英的表面进行活化［5-9］。以白云鄂博铁精矿为原料，采用反浮选试验，通过使用三氯化铁、氯化钙为活化剂对石英进行活化，并使用十二烷基磺酸钠作为铁精矿脱硅捕收剂浮选石英，达到脱硅的效果，研究活化剂对浮选脱硅指标的影响规律，以期为后续的脱硅和生产超级铁精粉提供有效依据。1 试验原料与设备铁精矿XRD 图谱及主要化学成分分析结果见图1、表1。由图1、表1 可知，原矿中主要衍射峰是磁铁矿，有少许的衍射峰是石英，其他
现代矿业 2023年7期2023-08-24
- 粉煤灰碱熔—脱硅制备A型沸石和白炭黑
基础上，通过引入脱硅工艺，将粉煤灰中的硅铝比调节为合成A型沸石的理想配比，从碱熔产物中获得脱硅产物和脱硅滤液。以脱硅产物为原料，水热合成A型沸石；以脱硅滤液为原料，制备白炭黑。1 实验部分1.1 材料、试剂和仪器粉煤灰取自绵阳某电厂，其化学组成（w）为SiO2（44.696%）、A12O3（18.358%）、Fe2O3（15.358%）、CaO（11.004%）、K2O（3.239%）、TiO2（2.050%）、MgO（1.115%）、Na2O（0.354
化工环保 2022年6期2022-12-15
- 基于微观结构的高铝粉煤灰微生物预脱硅机理研究
含量过高，则会在脱硅过程中造成铝的大量损失，并且产生大量的废渣。因此，高铝粉煤灰中提取铝则需要有较高的铝硅比（质量比）。为提高这一比例，通常采用对高铝粉煤灰脱硅的方法降低硅含量。而且，脱硅过程中能够选择性的将活性较高的非晶态SiO2进行提取，降低高铝粉煤灰脱硅过程中产生的硅钙渣，并实现硅资源的有效提取与利用。通常而言，高铝粉煤灰脱硅主要采用苛性碱与高铝粉煤灰高温反应，去除非晶态SiO2，从而实现硅铝分离的目的。而不同的灰碱比（质量比）、温度、时间、铝硅比均
中国金属通报 2022年7期2022-11-22
- 高镁炉渣酸解液硅酸自聚-离心脱硅工艺研究
沉淀法是从溶液中脱硅的主要方法，其操作简单、成本低廉，得到了广泛的应用。张向超［10］采用沉淀脱硅法，向铬酸钠溶液中加入铝酸钠时，溶液中的硅酸会与Na+和Al3+结合生成Na6（AlSiO4）6沉淀，将硅的质量浓度从107 mg/L降至0.8 mg/L。袁杰等［11］研究了CaO沉淀脱硅法，加入的CaO先与铝酸钠反应生成水合铝酸钙（C3AH6），随后硅酸分子会与C3AH6反应生成难溶物水合石榴石析出，在最佳的条件下达到了98.5%的脱硅率。吴江等［12］研
无机盐工业 2022年11期2022-11-17
- 氧化锆添加量对镁质材料性能的影响
化锆为主要晶型的脱硅锆，它们的化学组成见表1。以分析纯无水乙醇为助磨剂，以聚乙烯醇缩丁醛（PVB）为结合剂。表1 主要原料的化学组成经XRD分析，岫岩二级菱镁矿的主物相为菱镁矿，还含有少量白云石和滑石；脱硅锆的主要物相为单斜氧化锆，未发现其他物相。1．2 试样制备将岫岩二级菱镁矿在900℃保温3 h，然后破粉碎并过0．074 mm筛，制成轻烧镁粉。按脱硅锆占轻烧镁粉、脱硅锆二者的质量分数分别为0、4%、8%、12%、16%的配方配料（分别记为Z0、Z4、Z
耐火材料 2022年4期2022-08-28
- Mn-Ce-M 复合改性无硅残渣炭催化剂的NH3选择性还原NO 性能研究
3］. 然而, 脱硅后残渣炭的高值利用却鲜有人关注.快速热解炭表面通常存在丰富的羧基和羟基等含氧官能团, 通过改性处理后具有很好的利用价值.殷实等［4］通过物理化学法活化快速热解炭, 制备了具有丰富微孔结构的活性炭, 可作为催化剂载体应用. 孔燕等［3］研究指出, 稻壳炭脱硅后的比表面积和孔容积大幅增加, 气体吸附能力显著提高, 这有利于催化活性的改善. Rhaman等［5］研究发现脱硅后的稻壳炭表面具有大量的烷基芳香炭结构和丰富的含氧官能团. 大量研究展
分子催化 2022年3期2022-08-13
- 低品位铝土矿的高效脱硫脱硅工艺研究
行焙烧脱硫-碱浸脱硅的研究目前报道很少，而低品位高硅铝土矿的脱硅研究较多：浮选法[7-9]可有效脱除硅，但需添加过量药剂，大量有机物进入系统，影响后续生产，且铝的回收率较低；焙烧法脱硅[10-12]是利用碱液对转入溶液的硅进行脱除，该工艺为了提高硅的活性[13-15]，加快硅转入溶液，需要在高温下进行焙烧，但由于焙烧时间长，不仅会带来能耗高的问题，并且在焙烧过程氧化铝会发生进一步结晶[16-18]，形成较为完整的α-Al2O3晶型，从而影响铝的活性，铝的回
有色金属科学与工程 2022年3期2022-07-07
- 重庆某铝土矿反浮选脱硫脱硅工艺技术研究①
硅铝土矿浮选脱硫脱硅一般采用分步脱硫和脱硅技术［2-4］，先脱硫后脱硅虽能同时脱除两种杂质，但工艺流程较长、生产成本较高［5］。 本文针对重庆某低品位高硫铝土矿开展了反浮选同步脱硫脱硅工艺技术研究，取得了良好的技术指标，可为后续铝土矿反浮选脱硫脱硅技术产业化提供技术支撑。1 矿石性质试验矿样来自重庆。 岩矿鉴定用的块矿从原矿样中挑选出来，其余矿样经粗碎、中碎、细碎、混匀工艺处理得到。 对均化后的试验原矿样进行了化学成分分析，结果见表1。表1 试验矿样化学组
矿冶工程 2022年1期2022-03-19
- 含碱硅酸钠溶液的回收和利用工艺研究
基地）目前在溶液脱硅研究中， 各研究关注的重点还集中在铝酸钠溶液体系高温高压（140～260 ℃，2～6 MPa）下进行脱硅。 添加脱硅产物（DSP）种子已经在脱硅过程中广泛应用［1-2］。 在拜耳法中，铝酸钠中的二氧化硅在不同的反应条件下容易再沉淀形成方钠石、钙霞石和其他沸石类不溶性固体，这是不加添加剂进行溶液脱硅的一种方法［3-5］。方钠石型种子广泛用于拜耳液的脱硅［ρ（Na2O）约为 200 g/L］，脱硅效率可达到80%。 在高压釜脱硅过程中，也使
无机盐工业 2022年2期2022-02-21
- 棕刚玉除尘灰协同低品位铝土矿脱硅
采用“焙烧-碱浸脱硅”的方法提升矿石品质[2-4]。通过焙烧，可在活化原矿中含硅矿物的同时，脱除部分的硫和有机物，然后利用碱浸脱硅，达到提升矿石品质的目的。但此方法在脱硅的同时，铝损失率较大，造成铝资源的严重浪费。棕刚玉除尘灰是棕刚玉在冶炼过程中产生的细微粉尘，由于冶炼工艺和原料的差异，导致棕刚玉除尘灰成分复杂、碱金属含量高、颗粒较细，处置不当极易造成空气和水体污染[5-6]。目前，棕刚玉除尘灰除少量用于生产建材外，大部分仍以堆存为主，没有得到有效利用。棕
贵州大学学报(自然科学版) 2022年1期2022-02-14
- 棕刚玉除尘灰协同低品位铝土矿脱硅
考察了苛碱浓度、脱硅温度、脱硅时间、液固比和棕刚玉除尘灰与铝土矿的质量比对协同脱硅过程的影响。结果表明：在苛碱浓度为110 g/L，脱硅温度为95 ℃，脱硅时间为30 min，液固比为12 mL/g，棕刚玉除尘灰与铝土矿的质量比为1∶7的条件下，协同脱硅率为66.62%，铝损失率为2.65%，脱硅精矿的铝硅比为8.57，氧化铝含量为67.85%，达到了拜耳法生产氧化铝的要求。适量的棕刚玉除尘灰可提高低品位铝土矿的脱硅率和脱硅精矿的铝硅比，有助于实现棕刚玉除
贵州大学学报（自然科学版） 2022年1期2022-01-26
- 豫西低品位高硫铝土矿脱硫脱硅工艺技术研究
矿,仅通过正浮选脱硅,其浮选精矿硫含量在0.8%以上,无法满足氧化铝生产需求。为经济合理地开发利用该资源,本文对豫西低品位高硫铝土矿进行脱硫脱硅工艺技术研究。1 矿石成分对取自豫西的低品位高硫铝土矿原矿进行多元素分析、X-衍射分析和物相组成分析以了解原矿性质,为后续试验提供矿物学指导,分析结果见表1、图1和表2。表1 原矿多元素分析结果 %表1、表2和图1分析可知,原矿中Al2O3含量为58.09%,SiO2含量为13.10%,A/S仅为4.43,有害杂质
轻金属 2021年10期2021-12-02
- 高含磷钒钛磁铁矿资源综合利用浅析
弱磁选、精磁选、脱硅反浮选、脱磷反浮选和后段处理。螺旋分级机溢流给入第一段弱磁选，第一段弱磁选的精矿给入第二段球磨与旋流器闭路中的旋流器，旋流器的沉砂给入第二段球磨，第二段球磨与旋流器闭路中包含第二段弱磁选；第二段球磨的排矿给入第二段弱磁选，第二段弱磁选的精矿返回旋流器，旋流器的P80为40～50μm的溢流产品给入精磁选，精磁选的精矿给入脱硅反浮选。脱硅反浮选：包括脱硅粗浮选、脱硅精浮选和三次脱硅扫浮选；精磁选的精矿给入脱硅粗浮选，脱硅粗浮选的底流精矿给入
矿业工程 2021年6期2021-12-01
- 含铂族金属硅铁合金熔炼脱硅预处理工艺研究
的问题，进行熔炼脱硅研究。1 实验部分1.1 原料所用原料为失效汽车尾气催化剂经过等离子熔炼富集后产生的铁合金。其成分分析(铂、钯、铑为ICP-AES测定值，其余元素采用XRF法测定)列于表1。表1 含铂族金属铁合金成分表(质量分数)Tab.1 Composition (mass fraction) of refining residue of alloy /%由表1可以看出，等离子熔炼铁合金中，有价成分为铂、钯、铑，总含量约5%，主体成分为铁，含量81%
贵金属 2021年2期2021-11-06
- 铜冶炼废渣脱硅工艺研究
4］。工业矿渣的脱硅主要采用化学法，化学方法又可分为湿浸 法［5］、焙 烧 法［6-8］。铜渣湿浸工艺主要是通过溶液中H+的作用破坏硅酸铁的晶格结构，使铁与硅分开［5］。焙烧工艺主要采用钠化剂进行焙烧（主要的钠化剂为NaOH、Na2CO3、NaCl等［6-8］），在一定焙烧温度下使硅转化为可溶于水的硅酸钠，再通过水浸、过滤、干燥得到脱硅后的回收矿物。而铜渣的钠化焙烧脱硅未见报道。采用湿法酸浸除硅时，铁橄榄石（Fe2SiO4）会与H+反应溶于酸中，再回收铁。
无机盐工业 2021年9期2021-09-09
- 黄铁矿烧渣碱溶脱硅试验研究
及含硫物质。通过脱硅可以提高铁质量分数并大幅简化炼铁流程、降低成本。试验根据碱溶脱硅机制[2-4]，对某企业黄铁矿烧渣进行处理，以提高烧渣中铁质量分数。提高黄铁矿烧渣中铁质量分数，常用选矿工艺，包括物理及化学选矿。对烧渣进行磁化焙烧及磁选，有较好富集铁及脱硫效果，但焙烧温度高(700～1 000 ℃)，能耗较大[5-8]。采用磨矿—磁选—重选联合工艺也可对含硫量较低的烧渣进行处理，获得高质量铁精粉[9]。对烧渣进行单一重选处理[10]，或采用湿法-浮选联合
湿法冶金 2021年4期2021-08-04
- 高硫高硅铝土矿的焙烧脱硫—碱浸脱硅
未能有效解决脱硫脱硅的同时兼顾铝溶出效果的问题。脱硫方法主要有浮选、生物浸出、湿法、电解、氧化与高温焙烧[9-10]。但浮选法会将多种有机物引入生产系统，导致成本及工艺流程增加；生物浸出脱硫周期长；湿法脱硫成本高，安全风险大；电解脱硫能耗高；氧化与高温焙烧采用回转窑，脱硫效果差，矿石易板结。而采用高温悬浮焙烧法脱硫，在高温焙烧脱硫的同时也可脱除部分有机物，活化硅矿物，利于脱硅反应进行。试验研究了采用闪速悬浮焙烧脱硫—碱浸脱硅工艺，从高硫高硅铝土矿中脱除硫和
湿法冶金 2021年3期2021-06-02
- 山西某低品位铝土矿浮选脱硅扩大连选试验研究
A/S)。正浮选脱硅的方法是将有用的含铝矿物提出,含硅的矿物作为尾矿[5-8]。1 矿样性质试验矿样来源为山西某企业提供的低品位铝土矿扩大连选试验矿样共约30 t,矿样的化学多元素分析结果见表1,矿物组成分析结果见表2。表1 矿样的化学多元素分析表2 矿样的矿物组成分析由分析结果可知,该矿样Al2O3含量为51.13%,SiO2含量为20.28%,铝硅比为2.52,Fe2O3含量为8.82%,属于典型的低品位高铁铝土矿。有用铝矿物主要为一水硬铝石和三水铝石
轻金属 2021年4期2021-05-26
- 西南某地区低品位高硫铝土矿选矿试验研究
预先脱硫、正浮选脱硅工艺,经闭路试验数据表明,铝精矿与原矿筛分出(-0.023 mm)的综合产率为78.81%,A/S为5.76;尾矿A/S为1.73。1 矿石性质1.1 矿石的化学成分矿石化学成分主要为Al2O3,其次为SiO2和Fe2O3、及少量的TiO2、 K2O、Na2O、CaO、MgO、S等,矿石主要化学成分分析见表1。由表1可知:Al2O3含量为54.66%、SiO2含量为12.37%、S含量达1.98%。该矿石属于典型的低品位高硫铝土矿石。表
轻金属 2021年11期2021-05-24
- 120t转炉双联脱硅法脱硅造渣制度的研究分析
磷工艺开发了双联脱硅的工艺方法：第一个转炉起到了铁水脱硅的作用，将[Si]异常高的铁水处理到正常水平；再由第二个转炉进行脱碳脱磷操作。由于第二座转炉的操作过程，与正常单渣法的操作过程较为类似，因此对于高硅铁水的造渣研究主要针对双联脱硅第一个转炉过程。1 双联脱硅渣料加入实绩双联脱硅法脱硅炉的造渣料加入量如表1所示。表1 双联脱硅法入炉物料实绩铁水[Si]含量从如表1所示，随着铁水[Si]含量的提高，造渣料的加入量也随之提高。由于废钢配比不足，热量富余量较大
新疆钢铁 2021年4期2021-03-23
- 粉煤灰提铝硅渣碱溶脱硅反应及其动力学
，如果能对其进行脱硅，用以制备水玻璃溶液，可进一步降低粉煤灰提铝所产出残渣的排放量。通过对硅渣进行脱硅利用，对粉煤灰各组分充分利用，不仅可以提高粉煤灰提铝的经济效益，而且对提高粉煤灰资源化利用的环境效益更具有现实意义。本文以酸法提取粉煤灰提铝硅渣为研究对象，研究其在NaOH溶液脱硅反应过程中反应温度、NaOH溶液初始浓度对SiO2溶出率的影响及其脱硅反应动力学，得出宏观动力学方程，计算了反应的表观活化能和指前因子，为工艺过程的优化提供了理论基础和实验数据支
硅酸盐通报 2021年2期2021-03-18
- 高铝粉煤灰碱脱硅的问题研究及对策
，需要将粉煤灰预脱硅[1-3]，以提高原料中的铝硅比[4]，使后序氧化铝的生产顺利进行，同时减少废料硅钙渣的生成。预脱硅也就是碱脱硅，生成的硅酸钠溶液，可以作为化工原料使用，既增加了产品的附加值，提高了生产率和经济效益，也符合企业节能降耗的要求。因此，高铝粉煤灰碱脱硅是生产工艺中非常重要的部分[5]。那么，如何提高碱脱硅效率成为关键步骤。原料的成分及其活性、生产条件(配比、浓度、温度等)的控制、设备的选择以及生产操作控制等都会影响碱脱硅效率。在实际生产中，
山东化工 2020年18期2020-11-04
- 含硅矿物在预脱硅和溶出过程中的行为初探
它们在铝土矿的预脱硅和溶出过程中被碱溶液分解，以Na2SiO3的形态进入溶液，然后与铝酸钠溶液反应生成水合铝硅酸钠，生产中称为钠硅渣[1]。在高温高碱浓度添加石灰的溶出过程中，矿浆中的Ca(OH)2为内核，Ca(OH)2的表面先生成铝酸钙，然后液相中的SiO2再和铝酸钙发生反应生成水化石榴石[2]。硅矿物的有害性体现在造成Al2O3和Na2O的损失、含硅渣相进入氢氧化铝，降低成品质量、在设备内部结疤，降低传热系数，增加能耗和清理工作、增大赤泥量，并且可能形
中国金属通报 2020年7期2020-11-04
- 低品位铝土矿石脱硅技术现状及前景
了低品位铝土矿石脱硅的方法及发展状况，并对未来发展趋势进行了分析。关键词：氧化铝;铝土矿;选矿;脱硅我国铝土矿多为一水硬铝石型，其特点是：铝高硅高，铝硅比低，同时氧化铁的含量较低。氧化铝的生产过程，其实就是铝、硅元素的分离，即脱硅。实践证明，矿石中的SiO2的含量每增加1%，处理每吨矿石就需要多消耗6.7kg的碱液。为降低拜耳法生产过程中原料的消耗和铝的损失，必须对铝土矿进行脱硅处理，提高铝硅比（A/S），以满足生产需求。1 铝土矿选矿脱硅的主要方法及发展
中国化工贸易·上旬刊 2020年2期2020-09-10
- 重庆某铝土矿浮选试验研究
的选矿方法为浮选脱硅、浮选脱硫[3-5]。西南某地存在大量的高硫、低A/S 的铝土矿，为经济合理地开发利用该资源，本文针对该高硫高硅铝土矿进行了同步脱硫脱硅试验研究。先对原矿进行化学多元素分析、X-衍射分析、物相组成分析以了解原矿性质，为后续的浮选提供指导，分析结果分别见表1、图1 和表2。表1 原矿化学多元素分析结果/%Table1 chemical multi-element analysis results of the raw ore图 1 原矿的
矿产综合利用 2020年3期2020-09-03
- 高炉- 铁水预脱硅- 转炉系统操作工艺分析及优化
合高炉- 铁水预脱硅- 转炉系统特点得知，若仍然采用传统的研究方法，无法完全满足工业生产需求，所以，相关人员要从多个角度进行分析，对原有的钢铁冶金工艺进行优化，不断提升我国工业生产水平。1 分析高炉- 铁水预脱硅- 转炉系统操作工艺的现实意义铁水预脱硅，是铁水进入到炼钢炉之前，对其进行降硅处理。因为铁水内部的含硅量比较高，通过运用高炉- 铁水预脱硅- 转炉系统操作工艺，能够显著减少炼钢渣量，通常需要在高炉出铁时铁水沟内部进行。由于高炉低硅生铁冶炼工艺的不断
科学技术创新 2020年20期2020-08-11
- 硅渣与石灰对含硅碱液的协同脱硅作用
高硅铝土矿石进行脱硅处理，在利用苛碱溶液对矿石进行碱浸脱硅的过程中，产生了大量的含硅碱液，这些含硅碱液中含有大量的硅和碱，同时含有极少量的氧化铝，合理回收利用该含碱硅酸盐溶液，成为当前亟待解决的问题[1-3]。采用石灰对含硅碱液进行脱硅[3]，此过程会产生一定量的脱硅渣，即本文所指的硅渣，直接排放不利于环境保护，由于硅渣含有结晶度较低的硅酸钙化合物[4-7]，且附聚作用比较明显，颗粒内部含有未反应的氧化钙[7-10]，将其进行焙烧并球磨，可以作为脱硅剂[1
贵州大学学报(自然科学版) 2020年3期2020-08-04
- 切割渣在铁水预处理脱硅中的应用
，铁水脱磷必须先脱硅，因此铁水脱硅是铁水预处理的一个重要环节。切割渣（包括旋流井铁皮、火焰清理产生的铁皮等）是连铸工艺生产的副产品。鞍钢的切割渣产量较大，约4 000 t/a，通常作为废弃品闲置，不仅浪费资源、占用场地，而且不利于环保。据了解，国内其它钢厂目前没有将切割渣用于铁水预处理脱硅的先例。鞍钢股份有限公司炼钢总厂研究一种利用切割渣进行铁水预处理脱硅的方法，可以稳定脱硅平均达0.23%，脱硅效果明显，而且入炉后转炉冶炼平稳。1 切割渣脱硅可行性分析1
鞍钢技术 2020年3期2020-06-22
- 西南某铝土矿同步脱硫脱硅浮选试验研究
先浮选脱硫后浮选脱硅的工艺流程，但是该工艺流程存在工艺复杂和流程较长等问题[3-6]。西南某地存在大量的高硫、低A/S的铝土矿，为经济合理地开发利用该资源，本文采用同步脱硫脱硅新工艺对该高硫高硅铝土矿进行除杂提质试验研究。1 矿石性质1.1 矿石组成对取自西南某地的代表性原矿样进行化学多元素分析、X-衍射分析和物相组成分析以了解原矿性质，为后续的浮选提供指导，分析结果分别见表1、图1和表2。图1 原矿的XRD图Fig.1 The XRD pattern o
矿产保护与利用 2020年1期2020-05-19
- 磷石膏脱硅试验探索
、表4。1.3 脱硅试验渣场磷石膏经过筛析去除≤500 目以下磷石膏，70℃烘干至恒重，经过浮选，具体试验步骤如下：试验条件：磷石膏细度＞0.025mm (＞500 目)；Na2CO3用量为2kg/t，作用时间2min；捕收剂G609 用量为260g/t，作用时间2min。试验结果见表5、表6。2 结果与讨论2.1 筛析结果讨论表1 数据显示，80m 堆场取样的磷石膏SiO2含量9.24%，CaSO4含量（质量分数，下同）71.68%，换算后二水硫酸钙含量
云南化工 2019年12期2020-01-09
- 分子筛脱硅对其结构与吸附氨氮性能的影响
鹏,武旭源分子筛脱硅对其结构与吸附氨氮性能的影响刘思远1,2,郝瑞霞1*,王丽沙1,李嘉雯1,孙 彤1,李 鹏1,武旭源1(1.北京工业大学,北京市水质科学与水环境恢复工程重点实验室,北京 100124；2.中交公路规划设计院有限公司,北京 100088)为提高分子筛吸附氨氮的能力,采用碱蚀法对4种不同硅铝比ZSM5型分子筛进行脱硅处理,对比了脱硅前后吸附氨氮性能的差异;结合X射线衍射、扫描电镜等分析手段观察了其孔隙与晶体结构、表面形貌的变化,同时借助X射
中国环境科学 2019年12期2019-12-26
- 低品位高硫铝土矿脱硅精矿溶出及微观结构演变
为原料，对其脱硫脱硅后，根据单因素实验探讨溶出温度、时间、CaO添加质量分数和苛碱质量浓度对脱硅精矿溶出性能的影响，采用XRD，SEM-EDS，BET和Materials Studio等手段系统研究溶出过程中矿相变化以及微观结构演变规律。1 实验1.1 实验原料溶出实验所用矿石为焙烧与脱硅后得到的脱硅精矿，其化学成分如表1所示。溶出实验所采用的铝酸钠溶液取自贵州某氧化铝工厂，其成分如表2所示。实验分析用水为去离子水，化学分析试剂为国药集团分析纯试剂。表1
中南大学学报（自然科学版） 2019年9期2019-10-16
- 悬浮态轻烧脱硫铝精矿溶出性能的研究
适宜粒级，进行预脱硅试验和溶出试验，考查轻烧前后铝土矿的预脱硅率和氧化铝溶出率变化；由于赤泥中A/S和N/S(A/S为Al2O3与SiO2的质量比，N/S为Na2O与SiO2的质量比)是影响工艺的重要参数，本文同时对轻烧铝精矿赤泥A/S和N/S偏高的原因进行了研究.1 实验材料和实验方法铝土矿为轻烧前的高硫铝土矿、轻烧后的混合脱硫铝精矿.石灰经熟化后过筛(筛孔尺寸100 μm)，在 1 050 ℃ 的温度下焙烧30 min后密封干燥保存.石灰有效钙为91%
材料与冶金学报 2019年1期2019-03-08
- 钾长石预脱硅浸出液合成硅灰石的试验研究
。为降低钾长石预脱硅工序的碱耗，同时综合回收预脱硅溶液中的硅元素，本工艺采用水热合成法从钾长石预脱硅液中制备硅灰石产品。即采用制备副产品硅灰石的方法脱除预脱硅液中的硅，脱硅后液经调整可返回预脱硅工序，实现预脱硅段残余碱的循环利用。这样规避了现有锰钴氧化物湿法处理工艺存在的CO、SO2以及氨挥发等环境污染，可以实现一种工艺处理不同性质的矿产资源。1 试验原料由钾长石预脱硅试验可知，在高钾浓度下预脱硅时，钾长石中的铝基本不被浸出，钾则更多地被抑制在浸渣中，有利
中国资源综合利用 2018年9期2018-10-19
- 粉煤灰组成结构及其对碱溶预脱硅性能的影响
结构及其对碱溶预脱硅性能的影响连选，彭志宏，齐天贵，周秋生，刘桂华，李小斌，肖小龙(中南大学冶金与环境学院，难冶有色金属资源高效利用国家工程实验室，湖南 长沙，410083)采用傅里叶红外光谱和核磁共振波谱仪等现代检测技术，研究3种不同类型高铝粉煤灰的组成结构及其对碱溶预脱硅过程中溶出性能的影响。研究结果表明：粉煤灰中的硅主要以Q2(架状硅酸盐)和Q4(链状硅酸盐)的形式存在，铝主要形成四配位的[AlO4]四面体和六配位的[AlO6]八面体。低温形成的粉煤
中南大学学报（自然科学版） 2018年7期2018-08-08
- 某高铁铝土矿石焙烧—磁选脱铁产物的碱浸—深度脱硅试验
磁选—碱浸—深度脱硅—铝酸钠结晶”工艺，利用钠化还原焙烧，促进铁晶粒的长大，再经过磨矿、弱磁选工艺将金属铁富集于磁选精矿中，实现铝、铁分离［5-7］；然后对弱磁选尾矿（富铝渣）进行碱浸—深度脱硅，进而实现铝硅分离。矿石中的稀散金属则主要富集在金属铁粉中，从而实现资源的综合利用。本文将重点介绍全工艺流程中碱浸与深度脱硅作业的工艺参数研究情况。1 试验原料广西贵港某高铁三水铝石型铝土矿石主要化学成分分析结果见表1，XRD图谱见图1。由表1可知，试验原料铁含量较
金属矿山 2018年7期2018-07-27
- 重整预加氢装置脱硅保护剂的应用
造过程中增加正式脱硅反应器。2.1 过渡方案为了保证2015年5月底预加氢停工前，预加氢装置精制油中的硅质量分数满足重整进料的要求(图1 脱氯罐中脱硅剂装填示意2.2 中期期运转优化装填方案为了在较长周期内满足对重整进料的要求，保证2016年9月前停工检修前重整进料合格，中期方案在2015年5月加氢反应系统换剂过程中实施，对预加氢反应系统进行优化级配装填。结合天津分公司预加氢装置装填量和原料情况，级配装填方案如下：加氢精制反应器可供装填的体积为12.92
石油化工技术与经济 2018年3期2018-07-21
- 烧结法生产氧化铝石灰脱硅研究
产上通常采用三次脱硅工艺，其中，一次脱硅采用高压连续脱硅，一次精液A/S在250以上，二、三次脱硅采用添加石灰乳常压脱硅方式，经第三次深度脱硅后，A/S可达到1000以上。石灰乳脱硅主要产物为水化石榴石（3CaO·A12O3·xSiO2·（6-2x）H2O），因水化石榴石的产生导致铝酸钠溶液中AO的损失，在现有生产工艺条件下，SiO2的饱和度为0.1～0.2，即每脱除6kgSiO2，铝酸钠溶液需损失AO量为51kg～102kg。现我厂烧结法流程主要为生产化
世界有色金属 2018年24期2018-02-26
- 高硅铁水转炉双联脱硅工艺的探索及实践
索并实施了“双联脱硅”工艺，将脱硅、脱碳和脱磷任务分两步进行，两座转炉联合冶炼，达到了预期目标。2 转炉冶炼高硅铁水的难点2.1 冶炼高硅铁水易发生喷溅，存在环保安全隐患传统的炼钢工艺是在一座转炉内实行脱硅、脱磷和脱碳操作，这一系列反应在炉内发生存在热力学条件的矛盾，同时还将受到动力学条件的限制，因此，冶炼结果难以达到预期目标。铁水中硅含量较高时，会增加炼钢操作难度。正常情况下炉渣的碱度在3.0～3.5，铁水中硅含量每高0.1%，造成渣量增加8～14kg/
新疆钢铁 2018年4期2018-02-22
- 萃取法从粉煤灰生产Al2O3废水中回收偏硅酸钠
Al2O3废水（脱硅液）中的偏硅酸钠，在提取产品偏硅酸钠的同时回收脱硅液中的碱。直接进行萃取时偏硅酸钠易流失，萃取剂用量大，回收成本较高。将脱硅液浓缩后再进行萃取，萃取剂用量大幅减少，回收成本明显下降。将萃取剂成本与浓缩所需成本之和最低时的最佳浓缩比下、脱硅液与萃取剂体积比为1∶0.8时回收的偏硅酸钠干燥处理，干燥后的偏硅酸钠中Na2O含量（w）大于20.5%，SiO2含量大于20.0%，水不溶物含量小于0.05%，铁含量小于0.05%，白度大于70%，产
化工环保 2017年2期2017-06-15
- KR工序铁水预脱硅工业试验研究
）KR工序铁水预脱硅工业试验研究王小璞（山钢集团日照有限公司炼钢项目部，山东日照276826）莱钢炼钢厂利用KR脱硫设备进行了铁水预脱硅工业试验，试验确定铁水目标［Si］为0.25%～0.35%。采用新型脱硅剂，脱硅氧效率达70%以上，脱除0.1%［Si］脱硅剂消耗量为9.85 kg/t。影响KR脱硅效率的主要是脱硅渣碱度、铁水温度和加料速度。分析认为，合适的脱硅渣碱度为0.5～0.8，脱硅起始铁水温度为＜1 350℃，脱硅剂加料速度为3.5～4.5 kg
山东冶金 2016年3期2016-08-26
- 含钒硅铁水CO2脱硅保钒实验研究
含钒硅铁水CO2脱硅保钒实验研究霍首星，隋智通，娄文博，张 帅，娄太平(东北大学冶金学院，沈阳110819 )以含钒生铁为原料，进行脱硅保钒处理，得到低硅含钒生铁，为下一步转炉提钒获得高品位钒渣奠定基础.本文利用MoSi2炉和石墨坩埚以CO2为氧化剂，研究了温度和CO2气体流量等因素对含钒硅铁水中硅和钒含量的影响.结果表明：当温度在 1 450 ℃ 左右、CO2流量控制在 1 L/min、一定强度的搅拌时，对脱硅保钒有利，脱硅率高达68.62%，而钒氧化率
材料与冶金学报 2016年3期2016-05-02
- 精液脱色技术开发与应用
所需精液采用深度脱硅精液供应，虽然深度脱硅精液脱硅指数较高，但也容易受到碳分液量大小、分离槽状况等影响，导致高白生产陷入被动局面，同时氧化铝厂以碳分定产，每小时100 m3脱硅指数达到700 左右的深度脱硅精液送往高白也是不经济的。为此，高白所需精液采用种分精液增加脱色工艺后供应，不但缓解了碳分系统压力也减少了浪费。种分系统是氧化铝五车间和深度脱硅碳分精液精制两条生产线中的一条，为了使种分精液同样满足高白生产需要，种分精液制备过程中增加了脱色工艺，首先将四
河南冶金 2015年3期2015-12-22
- 高纯氧化铝制备过程中铝酸钠溶液脱硅铁工艺研究
验原理铝酸钠溶液脱硅通常以 CaO 为脱硅剂［6－7］，在铝酸钠溶液中添加CaO，CaO会先与水反应生成Ca（OH）2，Ca（OH）2再与铝酸钠反应生成水合铝酸钙（即铝酸三钙）C3AH6，而溶液中的硅酸根离子与C3AH6反应生成更难溶于水的水化石榴石（C3ASixH6－2x），生成的水化石榴石会包裹在C3AH6表层形成沉淀析出，从而达到脱硅的目的［8－10］。其中，CaO与水反应生成氢氧化钙时是放热的，产生的热有利于脱硅反应的进行，同时可生成多种活性离子。
湿法冶金 2015年6期2015-12-16
- 化学工业
，先后经NaOH脱硅处理、预氧化、磷酸活化，在无模板的情况下制备出介孔炭材料。NaOH脱硅处理可有效除去稻壳中的硅并破坏纤维素的晶体结构，脱硅过程中形成的孔隙亦有利于高比表面积和高中孔率介孔炭的制备。所制介孔炭比表面积和中孔率分别高达2009 m2·g-1和90.8%。其在50 mA·g-1电流密度下的比电容达176 F·g-1，即使在1000 mA·g-1的大电流下，其比电容仍保持在126 F·g-1，表现出优异的倍率能力。所制介孔炭具有良好的循环稳定性
中国学术期刊文摘 2015年24期2015-02-28
- 常压连续脱硅新工艺
生产中，传统粗液脱硅技术是采用高压或者中压脱硅，汽耗量往往在1.4t/t-Al2O3以上，粗液脱硅的能耗占烧结法氧化铝生产总能耗的17%左右。 降低粗液脱硅的汽耗，一直时氧化铝工作者的努力方向。常压连续脱硅被众多氧化铝工作者认为是替代高压或者中压脱的一种新方法，但在国内氧化铝生产中应用并不多。 某氧化铝厂在初期设计时采用常压连续脱硅，但在试生产过程中并没有成功，不得不重新采用中压脱硅。 神火新材料公司通过不断的技术改造和创新，现已经成熟的应用了常压连续脱硅
科技视界 2014年14期2014-12-23
- 炉前脱硅喷枪系统改造
化，这使得预处理脱硅成为钢铁企业必不可少的工艺。目前，国内外采用的脱硅工艺主要有两种：上置法（也称投撒法）和喷吹法，其发生过程可以划分为铁水预处理车间脱硅和高炉出铁场炉前脱硅，由于炉前脱硅在高炉出铁过程中完成，可缩短铁水在高炉——转炉间的停留时间、减少铁水罐车用量及减轻脱硅反应对铁水罐内衬的侵蚀，在钢铁厂逐渐受到重视］。宝钢4号高炉于2005年投产，其脱硅方法采用高炉出铁场炉前喷吹法，脱硅所用的喷枪系统主要由升降部件、回转部件、摆动部件、行程指示器等组成，
冶金设备 2014年1期2014-11-06
- 高铝粉煤灰脱硅反应的研究
，而普通粉煤灰的脱硅研究仍需深入。研究表明[6]，粉煤灰中玻璃体含有活性较高的硅和铝的氧化物，通过碱处理能够将部分活性硅溶解出来，从而改变了粉煤灰的成分比例。由此，调整灰中铝硅比率以利于实现铝硅完全分离将成为深化加工的关键一步。本文就高铝粉煤灰中SiO2在适当的条件下与一定浓度的苛碱溶液发生脱硅反应进行了研究。1 实验1.1 原料及药品高铝粉煤灰，取自某火电厂。氢氧化钠、盐酸、EDTA、氨水（均为分析纯）。1.2 仪器721 型可见光分光光度计，HH-S4
化工技术与开发 2013年6期2013-08-14
- 稻壳、稗谷脱硅的初步研究
曹崇江稻壳、稗谷脱硅的初步研究刘晓庚 高 梅 彭冬梅 王 凯 陈梅梅 季国淳 曹崇江(南京财经大学食品科学与工程学院，南京 210003)初步研究了稻谷加工的主要副产物稻壳和稗谷的脱硅方法。正交试验得到微波固态脱硅法的最优脱硅条件是:微波时间为10 min，微波功率为稻壳400W、稗谷200W，脱硅剂为NaOH+Na2CO3(质量比1∶1)、料剂比m原料∶m脱硅剂=5．0∶1．0。微波方式以间隙式辐照为宜，样品粒度为40目～60目，在此条件下稻壳和稗谷的脱
中国粮油学报 2012年5期2012-11-23
- 复杂高硅钴白合金碱焙烧脱硅预处理
硅钴白合金碱焙烧脱硅预处理徐志峰1，月日辉1，严 康1，王成彦2(1. 江西理工大学 冶金与化学工程学院，赣州 341000；2. 北京矿冶研究总院，北京 102206)针对高硅钴白合金结构复杂、难以直接硫酸浸出问题，开展碱焙烧脱硅预处理研究以破坏稳定致密的硅铁合金结构。结果表明：经碱焙烧预处理后，钴白合金形貌发生明显改变。碱焙烧条件如下：温度600 ℃，NaOH用量为硅、铁反应所需理论量0.64倍。在上述条件下焙烧2 h后，所得渣经水洗，硅的脱除率达到6
中国有色金属学报 2012年10期2012-09-26
- 几种捕收剂在磷矿浮选脱硅中的性能评价
言含硅磷矿浮选脱硅通常采用正浮选或反浮选的方法.正浮选多用脂肪酸类阴离子捕收剂在碱性介质中浮选磷酸盐矿物，同时用水玻璃等抑制硅质矿物.而反浮选则用胺类阳离子捕收剂在中性介质中浮选硅质矿物[1-3].以往的研究表明，用脂肪酸类捕收剂正浮选脱硅，往往存在选择性不好、脱硅效率不高的问题.这可能是硅质矿物表面吸附钙镁离子，形成钙镁硅酸盐活化层，从而减小了与磷酸盐矿物的可浮性差异所致[4-6].而用胺类捕收剂反浮选脱硅，虽然其与负电性的硅质矿物有较强的静电交互作用
武汉工程大学学报 2011年12期2011-06-12
- 硫酸钠对铝酸钠溶液深度脱硅及物理化学性质的影响
体析出的过程称为脱硅过程［2］.生产中含硅矿物造成的危害是:生成含水铝硅酸钠，造成Na2O和Al2O3的损失;含水铝硅酸钠在生产设备和管道上，特别是在换热器表壁上析出、结垢，使传热系数降低，增加能量消耗和清理工作量;含水铝硅酸钠进入成品氢氧化铝，降低了铝成品质量［3］.大量钠硅渣的生成增大赤泥量，并且可能成为极分散的细悬浮体，极不利于赤泥的分离和洗涤.因而硅矿物是极有害的杂质［4］.为了保证产品质量，必须设置专门的脱硅过程.铝酸钠溶液脱硅分两段:一是通过形
沈阳化工大学学报 2011年2期2011-01-24
- 中频炉内脱硅试验研究
，可以分为铁水预脱硅、铁水预脱硫和铁水预脱磷，脱硫和脱磷也可以同时进行。铁水脱硅技术的工业化应用始于20世纪70年代末。铁水脱硅反应主要发生在渣铁界面，以往因铁水中硅含量高，造成铁水预处理负担过重，处理时间延长，温降大，进而影响铁水的性能要求，所以人们在铁水预脱硅方面进行了大量的工作。我们生产高铬铸铁有时候硅的含量超标，熔炼的铁水成分不容易调节到要求范围内，影响了生产的顺利进行。我们车间利用了一年的时间进行了中频炉内脱硅试验，取得了一定成果，现将工艺研究试
铸造设备与工艺 2011年5期2011-01-23
- 拜尔法溶出系统中脱硅机改造
拜尔法溶出系统中脱硅机改造蔡江南1,杨中波2(1.河南华慧有色工程设计有限公司 ,河南郑州 450041;2.中国铝业股份有限公司河南分公司自备电厂 ,河南郑州 450041)针对工艺流程和原料性质的改变,将原有流程中的脱硅机实行改造后,不仅满足新流程的需要,而且大大降低生产成本。烧结法 ;拜耳法 ;脱硅机 ;射线检测 ;渗透检测 ;局部热处理1 脱硅机改造的背景近年来,国内氧化铝矿石指标下滑。以一水硬铝石为主要原料,采用烧结法工艺进行氧化铝生产的企业举步
河南化工 2010年14期2010-09-26
- 铁水预处理时氧化脱磷和预脱硅间的热力学分析
理时氧化脱磷和预脱硅间的热力学分析朱坤学1，陈传磊2，尹世友2，梁连科3（1山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南250014；2济南钢铁股份有限公司，山东济南250101；3东北大学材料与冶金学院，辽宁沈阳110004）从热力学角度分析了铁水预处理时预脱硅和脱磷之间的关系，经理论推导后得到了终点［P］含量和［Si］含量之间关系计算公式。计算发现，一定温度下氧化法脱磷时，终点硅含量越低，其终点磷含量也越低，并提出了铁水预处理脱磷的措施：首先脱硅要脱到较低含
山东冶金 2010年3期2010-08-23
- 含铝硅矿物预脱硅工艺研究进展
3)含铝硅矿物预脱硅工艺研究进展李军旗,张 煜(贵州大学材料与冶金学院,贵州 贵阳 550003)根据国内外含铝矿物预脱硅研究结果,简述了化学法预脱硅、生物法预脱硅和物理法预脱硅的优缺点,并提出了借鉴铝土矿预脱硅法,对粉煤灰先进行改性处理然后预脱硅的建议,使粉煤灰得到有效综合利用。铝土矿;粉煤灰;预脱硅铝生产采用的是含铝矿物,由于铝和硅的性质相近,矿物在含铝的同时也含有硅。硅的存在,对铝的生产有很大影响。如果硅含量过高,则在除硅过程中会造成大量铝的流失,而
湿法冶金 2010年4期2010-04-14
- 提高氧化铝生产中结垢清理的安全性
生产的制约因素。脱硅器的清理方法在湿法系统的脱硅环节，溶液流经的每一根管道、每一个器壁和罐体都极易结垢。各个氧化铝生产企业都在积极探索如何减轻脱硅系统的结垢量和清理脱硅器结垢的有效方法。中国铝业中州分公司采用的就是烧结法生产氧化铝。脱硅器是湿法系统的关键设备之一，属于密闭性的压力容器。中州分公司氧化铝年产量从最初的20万t逐年递增，提升到现在年产80万t的生产能力，而脱硅器则仅在最初的4组直接加热脱硅器的基础上，增加了2组间接加热脱硅器，产量大幅度提高，清
劳动保护 2009年4期2009-06-29