压料
- 汽车冲压件缩颈、开裂原因分析及解决方案研究
上，单动拉延模具压料圈由压机下顶杆托起至高于模具凸模型面，摆放材料于压料圈之上，如图3 所示。压机上滑块下压至接触材料时，如图4 所示，压料部分形成初始压力也就是材料流动阻力，持续向下，材料克服压料力向模腔内流动直至模具压到底部，凸模表面、凹模表面同时与材料上下表面全面接触，材料拉延完成。在此过程中，局部阻力产生异变大于材料的抗拉系数就会产生局部区域的缩颈、开裂。材料流动部位包括压料面、拉延筋槽、模具凸R、模具侧壁。图3 板料摆放于模具压料圈上图4 模具下
锻造与冲压 2023年24期2024-01-05
- 一种针对局部压料板强度不足的优化设计
形为了获得良好的压料效果，模具氮气弹簧需要布置在主筋位置，压料板行程较大时降低了压料板主筋高度，削弱了压料板强度，决定通过采用不同行程的氮气弹簧设计方案解决压料板局部强度不足问题。汽车外覆盖件模具大量使用氮气弹簧，为了达到较好的压料效果，经常遇到需要在主筋部位布置氮气弹簧，受模具闭合高度、零件造型、压料板行程较大等因素的制约，这样做的代价就是严重削弱压料板主筋强度，从而带来压料板断裂风险，需要寻找一个更优化的解决方案。压料板强度改进方案增加压料板强度主要考
锻造与冲压 2023年10期2023-06-03
- 高速冲压模具吊紧缓冲组件的设计原则
具拆装检查发现：压料板侧向横销受力变形(图1)；压料板行程槽也存在严重碰印(图2)；模具吊紧缓冲组件内置的聚氨酯橡皮也出现了严重的压溃变形(图3)。图1 侧销受力变形图图2 压料板碰印图图3 缓冲橡皮变形图原因分析针对一模两件的冲压模具，压料板分为整体式(图4)和分开式(图5)两种结构。图4 整体式大压料板结构图图5 分开式小压料板结构图一般设计原则：对于整体式大压料板，总共设置6 个吊紧缓冲组件；对于分开式小压料板，单侧设置4 个吊紧缓冲组件，总共设置8
锻造与冲压 2022年22期2022-11-25
- 改善翼子板与机盖匹配的外观R角质量方案
型侧压板进行外侧压料的方案，该方案在模具制造后，得到了验证，改善了外观R角变尖的缺陷。1 翼子板造型和产生的缺陷图1所示为某款家用SUV车型的翼子板零件，采用尖型鸟嘴式设计方案，凸显前大灯造型的美观。与翼子板配合的机盖轮廓是弧形，加上内部搭接的结构面底部深度不均以及减少回弹用的各种凸筋造型的影响，进行侧整形时，造成外观轮廓R角变尖的问题。图1 翼子板1.1 CAE分析时发现R角缺陷普通工艺预修边后，翼子板和机盖搭接整形完成后的CAE分析结果，如图2所示，通
模具工业 2022年11期2022-11-24
- 侧围油箱口浮动切换斜楔模具设计
角度较大，采用侧压料，保证油箱口周圈20mm范围内全型面压料，对应凸模镶块，给定大致范围，方便现场调试整改。3 浮动切换斜楔结构设计3.1 机构设计为实现③工序工艺内容，设计浮动切换斜楔主要由切换滑块和浮动修边装置两大部分构成[2]，主要组成部分和运动方向如图3和图4所示。图3 浮动切换机构轴测图图4 轴侧分解图装配时，将件1及附属件从上压料板背部安装，件2、件3及附属件从上压料板正面安装，通过件4连接，实现浮动斜楔挂在上压料板内，且通过导柱衬套在压料板内
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 侧围外板后风窗搭接处印痕分析及对策
，常规调试手段如压料板着色提升及翻边间隙优化后缺陷无明显改善，如图1 所示。印痕产生原因分析理论分析印痕是一种材料的延伸平衡受到破坏的表现，在薄板成形过程中由于受成形形状差异及成形块与凸模接触状态影响，材料的延伸和流入失去平衡，流动的差异导致材料过剩，当过剩的材料不能完全展开时在侧壁上留下痕迹。工艺分析侧围外板尾部区域成形工序见图2，工艺上采用：OP10 拉延成形工序，主要是为了进行合理的工艺补充，保证拉延的成形性及翻边工序的料线长一致；OP20 为修边工
锻造与冲压 2022年14期2022-07-21
- 一种可实现延时功能的特殊拉延模具
程中需要采用上模压料的拉延工艺；采用这种特殊压料拉延工艺的模具，需要对应的压机具有下气垫延迟升起的功能，即气垫闭锁功能。但受压机成本等因素影响，很多冲压厂的压机设备不具备此项功能，为保证模具能实现此冲压工艺要求，保证零件可以正常生产并且质量合格，拉延模具上可采用一种特殊的延时机构，用来代替机械压机下气垫的闭锁功能。综上，游客对长江三峡地域文化认知过程可总结为图3。旅游认知是游客基于已有感知印象，根据旅游经验或实地体验对旅游目的地信息进行主动选择、反馈、加工
锻造与冲压 2022年12期2022-06-15
- 一种橡胶小型挤压脱水膨胀干燥一体试验机用电动给料机构
多个与主轴连接的压料结构；压料结构包括轴套、压块和压料杆，轴套套接于主轴上，压料杆一端连接于轴套的外围，压块连接于压料杆另一端，轴套与主轴之间设有锁紧组件。本实用新型的橡胶小型挤压脱水膨胀干燥一体试验机用电动给料机构，利用电动加料，可以代替人工按压，在保证了人员安全的同时提高了工作效率，具有实用性强、适用范围广的特点(申请专利号：CN202023066381.3)。
橡塑技术与装备 2022年6期2022-06-02
- 基于CAE 技术的拉深模具压料筋结构参数设计
质量的方法很多，压料筋是板料成形过程中的重要控制手段之一，其目的在于增加成形过程阻力，使板料能够顺利成形，减少成形缺陷。压料筋设计在汽车覆盖件拉深模具设计过程中占有特别重要的地位。合理设计压料筋结构参数可以改善板坯的流动状况，从而减少冲压件的破裂和起皱[1]等缺陷。1 压料筋作用原理拉深成形生产中，尤其是车身覆盖件等大型零件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面不对称，使得板坯在拉深成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡，造成拉深后的零件局部减薄量大，出现颈
锻压装备与制造技术 2022年2期2022-05-11
- 双活动压料芯模具成形模拟及结构设计
，以此增大压型的压料面积，增加直接压型成形的稳定性，从而简化工艺内容，采用直接压型的成形模式。考虑存在上翻、下翻，工艺方案排布有两种，一种是将全部下翻边布置在一个工序，以已经翻边成形部位为定位基准，下个工序单独进行上翻边，这种翻边模式，模具结构简单，符合常规的模具成形模式；第二种方案是将下翻边较浅的部位一侧及主基准面先成形，以先成形部位为后续的定位基准，进行另一侧所有的上翻边及下翻边，模具结构较为复杂。图1 安装支架2 两种成形工艺分析经过对制件的结构分析
模具制造 2022年3期2022-04-20
- 加长纵梁工艺开发及模具结构设计
方式改变为渐进式压料，逐步成形的模式。2 工艺方案分析经过制件形状分析，加长纵梁直接压型工艺存在缺陷，需改变成形方式，改为渐进式压料的成形模式，即拉伸的模式。由于制件的高度差为340mm，需首先考虑旋转拉伸方向，拉伸方向的设计以两侧端头进料初始点高度基本一致为原则。另外，法兰边的处理，为了保证法兰边的塑型性，法兰边作为拉伸制件的一部分进行压料面及工艺补充设计。采用分模线外移，将整个制件作为凸模的一部分，既提高了制件的定型性，同时，减少圆角R卷曲对侧壁回弹的
模具制造 2021年12期2022-01-25
- 汽车覆盖件冲压模具降低噪声措施研究
覆盖件冲压模具的压料芯、斜楔、修边镶块等制造噪声的部位，采用合理的模具结构和预防措施可有效降低冲压生产时产生的噪声，对冲压生产车间的噪声污染有较大改善作用。汽车覆盖件冲压模具产生噪声的几大因素及原因分析汽车覆盖件冲压模具产生噪声的几大因素冲裁或成形做功过程产生的噪声：⑴压料芯做功时与下模初始接触时产生的噪声，压料芯回程结束时与压料芯限位接触产生的噪声。⑵斜楔做功时斜楔滑块与驱动块初始接触产生的噪声，斜楔回程时斜楔滑块与滑块限位块接触产生的噪声。汽车覆盖件冲
锻造与冲压 2021年22期2021-11-30
- 浅谈汽车覆盖件拉延模着色调试方法
延筋锁料，不能用压料面锁料。新模具调试顺序：配平衡块→研修压料面→研修拉延筋及筋槽，顺序不可改变。研修压料面过程中，平衡块与压料面同时着色，目的是避免设备精度对研配的影响，如图4 所示。图4 制件刷色压件研修模具至均匀图5 锐棱棱线处拉延凹模两侧不着色平衡块着色⑴用卡尺检查平衡块厚度，确认平衡块等高，不等高的情况下需要重新磨平或者更换。⑵不带板料的情况下，检查上模与平衡块刚接触时各平衡块是否全部均匀着色(单个平衡块着色面积不少于2/3)；通过垫片消除模具及
锻造与冲压 2021年22期2021-11-30
- 一种利用铁做还原剂的有色金属冶炼压料装置
剂的有色金属冶炼压料装置，包括第一电机，通过第一电机工作，第一电机带动第一电轴转动，第一电轴的右侧固定连接有左转盘，第一电轴转动带动左转盘转动，与此同时，第二电机驱动右转盘转动，左转盘的表面开设有球轨，左转盘的右侧活动连接有三球杆，三球杆在球轨内运动，三球杆的下方固定连接有第一丝杆，三球杆上下移动带动第一丝杆上下传动，第一丝杆的外侧活动连接有丝块，丝块的右侧固定连接有臂杆，第一丝杆上下传动带动臂杆沿弧形臂槽围绕丝杆做旋转运动，这样通过第一电机与第一丝杆等结
有色金属材料与工程 2021年4期2021-11-27
- 浅析SUV顶盖后部上翻边压料芯结构改进
一般通过外面加侧压料芯，截面线长比尽量通过工艺手段接近；制件形状优化变平缓等。某SUV顶盖制件，为改善流水槽的工艺性，制件后部两端下扎严重，这更加重了铰链面处侧整形波浪起皱，所以侧整形工序把制件此处抬高5mm左右，减轻侧整形铰链面处的起皱，最后工序上翻边时把抬高的5mm整下去,如图3所示。图3 侧整形工艺优化图3 顶盖后部上翻边工序压料芯结构优化3.1 常规的压料芯机构常规的压料芯结构如图4所示，压料芯为一个整体，局部上翻边处增加镶块，便于回弹调整。图4
模具制造 2021年10期2021-11-20
- 隐藏斜楔在多工序复合模中的应用
，型面掏空太多，压料芯整体强度较差，同时两个标准斜楔对称放置，需要占用非常大的空间，模具也需相应加大，增加了很多不必要的成本。若采用自制反式倒拉钩斜楔，如图4所示，压料芯冲孔处必须全部避让开，压料芯强度差，斜楔结构复杂，装配加工难度都很大，模具尺寸也较大，且该种斜楔冲孔精度较差，不建议采用。图4 反式倒拉钩斜楔3.1 隐藏斜楔机构最终采用图5 所示的自制隐藏斜楔机构，该机构结构简单，体积小，节省了很大的空间，相比设计标准斜楔和反式拉钩斜楔的模具，模具外形单
模具制造 2021年8期2021-10-20
- 塑料挤干机
头，机筒上固定有压料机构，压料机构将原料压入机筒内，机筒下端面设置有若干排水孔，出料模头的出料口处设置有对挤出物进行切断的切断装置，切断装置包括能靠近或远离机模头的滑块，滑块上固定有切断电机和保护壳，切断电机的输出轴穿入保护壳固结有切刀，切刀正对模头的出料口，切断电机带动切刀旋转切断挤出物，保护壳正下方设置有与其相通的集料斗，切断装置切断的挤出物落入集料斗，挤出物在风送装置作用下吹入位于外部的料仓。便于物料的收集（申请专利号：CN202020086858.
橡塑技术与装备 2021年18期2021-10-11
- 翼子板拉伸模首件着色率提升方法
规划示意图（2）压料圈规划。压料圈要素包括压料筋、压料面。压料面分为外压料面和内压料面。朝向制件中心方向为内，反方向为外。以筋为界，筋的外侧定义为外压料面，筋的内侧定义为内压料面也叫管理面。在压料圈压料工作中，板料向凸模一侧流动，在流动过程中，管理面压料强度会衰减，所以压料面的规划原则是“里紧外松”。图6所示为压料圈规划图，内侧第一层筋的管理面做强压和第二层筋的管理面强压需要有0.02mm的断差保证里紧。外松是第二层筋的外侧延形10mm正常料厚值，同时再延
模具制造 2021年7期2021-09-14
- 某SUV尾门包边模设计及应用*
大、预弯行程大、压料不稳等问题，进而导致包边后零件外A面变形、轮廓精度不合格等质量风险。为尽可能降低风险，包边模结构设计采用全周圈压料芯(图4)、双驱动型预弯机构(图5)。图4 全周圈压料芯图5 双驱动型预弯机构全周圈压料芯结构在实际生产应用中较为普遍，但此包边模因预弯角度较大，为确保包边质量，压料位置选择在包边工作面的同一型面上，即压料面尽可能靠近包边面。双驱动型预弯机构的刀块运动轨迹如图5所示，预弯过程中，随着上模不断下降，驱动预弯刀块先向内侧旋转，再
模具技术 2021年4期2021-07-30
- 利用气动切换固定座实现多款型钣金件加孔
的凹模镶套；中间压料用的压料芯。某后地板面板的板料厚度是0.7mm，材质是DC04。后地板面板，目前有两个款型：P013、P013A，其中P013A 之前由于新增了部分冲孔新开一套模具TP013-04，但P013 不需要TP013-04。而现在新增项目车型需要P013 款型产品要新增图1 中的1、2 号孔，孔的功能是座椅安装孔。1 号孔公差φ(11±0.2)mm，2 号孔公差φ(11±0.2)mm。而根据表1 中的冲孔间隙的选择原则，零件的料 厚0.7mm
锻造与冲压 2021年14期2021-07-30
- 智能套筒开槽机技术及开槽方法的应用
机构1.2.2 压料升降机构压料升降机构包括压料气缸、浮动接头、升降支撑架以及至少2 组对称设置于输送带中心线两侧的升降导向组件。压料气缸连接在切割支撑架体上；压料气缸的活塞杆、浮动接头、升降支撑架由下而上依次连接；升降支撑架设于输送带的下方，并由输送带的外侧向上延伸至压料板处与压料板连接；每组升降导向组件包括支撑组件若干个导柱和若干个导套，支撑组件连接在切割支撑架体上，且在支撑组件上设置若干个与导套配合的导孔，导套设于导孔内；各导柱的上端与升降支撑架的上
中国新技术新产品 2021年8期2021-07-24
- 拉延模具板料定位设计
过程中，当板料在压料前后无较大变化时（如顶盖），则运用普通定位板定位；当压料过程中有些位置可能会发生板料边缘翘起时（如模具板料成型后高度差较大的门板），我们要增加挡料杆和压料之间的浮动装置，以保证模具在运动过程中，可以按照预先设定完成压料，这时我们将运用防板料翘起式定位板，如图1所示，防止合模过程中板料有翘起。当压料面高低差较大时，影响机械手工作频次，则需调控定位板高度，采用可升降式定位板，送料时定位板处于升起状态，出料时定位板处于降落状态。整个过程由气缸
汽车工艺与材料 2021年5期2021-05-17
- 组合式压料侧整形模具设计
外板产品翻边整形压料直线宽度仅有5mm,远低于标准要求,容易发生压不住料的情况,出现外观面品缺陷,严重情况出现零件扭曲回弹,严重时出现尺寸超差,零件状态不稳定等一系列问题,需要设计一种可靠模具结构解决以上问题。2 零件缺陷分析本外板翻边整形区域较大,需要提供较大压料力,同时翻整压料直线宽度仅5mm左右,首段压料宽度严重不足,根据经验整形工序该产品外观缺陷主要有圆角不顺、翘边及面凹缺陷三种。图1 产品局部剖面图通过减少翻边间隙,减少压料芯与翻边刀块间隙可以有
探索科学(学术版) 2020年7期2021-01-13
- 基于AMESim液压剪板机的仿真与分析①
过分析主液压缸和压料缸的动态性能和相关液压元件的参数变化，得出的参数分析其对工作特性的影响。通过仿真结果分析，并对液压剪板机进行优化，得出其优化后的参数。该剪板机液压系统工作原理图如图1所示。1. 网式滤油器 2.轴向柱塞泵 3.直通单向阀 4.电磁溢流阀 5.压力表开关 6.压力表 7.球阀 8.左油缸 9.右油缸 10.压料缸该摆式液压剪板机的主要工作原理为：当油泵工作时所输出的油液经管道进入各工作油缸，压料缸，主油缸，同时，电磁溢流阀不通电阻止油液回
佳木斯大学学报（自然科学版） 2020年3期2020-10-26
- 特殊造型侧围外板加油口处冲压工艺分析
处进行隆起，上模压料芯进行强压处理来优化，对钳工水平要求较高，且最终缺陷不易消除，缺陷如图3所示。图2 侧围加油口处典型工艺方案图3 侧围加油口处预拉深时产生凹坑缺陷2 特殊造型加油口处冲压工艺方案2.1 特殊造型加油口形状图4所示是某车型的侧围外板，加油口在主腰线上下两侧，且主腰线处起伏较大，加油口侧壁相对车身Y方向存在拔模角，上部为20°，下部为3°，以保证整形过程中下模零件的强度。图4 某车型侧围外板2.2 特殊造型加油口处初始工艺方案及缺陷分析特殊
模具工业 2020年8期2020-08-24
- 侧围前风挡处新型压料形式在模具上的应用
明侧围前风挡处带压料斜楔整形工艺内容如图2所示。此处零件有负角，为完成工艺需要采用斜楔整形，传统工艺采用正压料机构加一个斜压料板进行夹料整形，正压料板在此处无法调节压料力的大小，会对面品质量造成影响。此次工艺及结构的创新在于，将原来完全采用正压料的部分，分出一部分进行斜压料，即采用了2个斜楔压料板进行压料。2个压料板分布于整形内容的上下部分，上面部分用于保证此处材料尽量减少流动，从而保证此处面品质量。下面压料板主要压在废料区域，目的是保证整形过程中无起皱现
汽车与驾驶维修(维修版) 2020年7期2020-08-11
- 拉伸件制造工艺及复合模设计
算在拉伸过程中，压料主要是为了防止起皱。该制件的凸缘要求平整，在模具拉伸时，需要合适的压边力，才能保证制件的加工质量。压边力过大会增加拉伸力，过大的拉伸力容易使制件拉裂。要是压边力不够的话，又会使制件凸缘起皱。选择合适的压边力，对制件的质量起着非常重要的作用。压边力的大小跟很多因素有关，一般按以下的经验公式进行计算：式中 PY——压料力，NF——压料面积，mm2P——单位面积压料力，N/cm2抗拉强度σb=400N/mm2。制件压料面积F=πr2=3.14
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 利用集成固定座及凹模镶套实现冲压件加孔
的凹模镶套和中间压料用的压料芯三大部分来完成。加孔要求左前翼子板内板的板料厚度为0.7mm，材质为DC04，该件需要新增两个圆孔(1#、3#孔)、一个长圆孔（2#孔)，如图1 所示。孔的功能是线束安装孔，1#、3#孔的尺寸为(10±0.15)mm，2#孔长轴尺寸为(8.5±0.15)mm、短轴尺寸为(3±0.1)mm。模具改造方案根据表1 所示的冲孔间隙选择原则，料厚为0.7mm 的零件，冲头和凹模镶套的单边间隙应选择0.05mm。由于此零件较小，结合当前
锻造与冲压 2020年14期2020-07-25
- 拉伸模压料圈调试及型面加工数据设计研讨
了拉伸模首调部件压料圈加工数据型面不等间隙设计。冷冲模制造中，拉伸模调试周期最长，因此它是整个项目的模具关键工序，压料圈调试是拉伸模调试的关键，而研修量的问题成为制约压料圈研修周期的关键，拉伸模压料圈型面加工数据不等间隙设计，是减少钳工手工研修量的最有效途径。2 拉伸模压料圈调试过程拉伸模压料圈调试时要保证通过研修达到上下模压料面区域着色均匀，能简单压制出有轻微皱裂的制件，并且达到拉伸件的压料面着色状态稳定，即为完成拉伸模压料圈调试工作。（1）模具状态确认
模具制造 2020年12期2020-02-06
- 一种箱包革的加工设备
括柜体、工作台、压料装置、固紧装置、固定板、传动装置、驱动装置和打孔装置，所述柜体呈中空腔体设置，所述工作台设于柜体内腔的中部，所述工作台上设有竖杆滑槽，所述固紧装置设于柜体内腔底部，所述压料装置设于固紧装置上，所述压料装置滑动设于竖杆滑槽内，所述传动装置设于柜体内壁顶部，所述驱动装置设于传动装置上，所述驱动装置位于工作台上方，所述打孔装置设于驱动装置上。本发明涉及箱包制作技术领域，具体提供了一种箱包革的加工设备，能够既对皮革进行打孔，均匀打孔、可自动更换
皮革制作与环保科技 2020年21期2020-02-05
- 包边模压料板压力源新结构设计
方法之一,包边模压料板压料力的特点是压力适中,压料行程较大,因而弹簧长度较长,工作过程中弹簧容易发生弯曲。传统的包边模压力源使用螺旋弹簧,生产中经常发生损坏,发现不及时容易损坏模具,焊装车间多数没有大型吊车,上模起吊和翻转困难,维修极为不便,设计一种更为可靠的压力源结构对保证包边生产,防止模具发生意外损坏非常重要。2 压料结构方案分析通常包边模压料结构行程130mm 以上,压料力在1000～3000Kg,压料力满足要求即可,不需要太大,否则压料板平衡机构受
探索科学(学术版) 2019年5期2020-01-18
- 原位固化法(CIPP)软管浸渍树脂过程控制研究
工程项目计划通过压料平台一次性浸渍压料150 m，完成该段破损管道的修复。然而软管尺寸和浸渍量过大，如果压料平台长度不足，多余的软管置于平台外，压料过程中人工无法移动平台外的软管，即便能移动软管，也无法保证压料过程的平稳性，浸渍软管的质量得不到保障。通过对前期压料平台进行了优化整改，从单一面向立体进行设计，最终设计成Z型结构。在压料过程中，将充装树脂的软管置于压料平台上平面，未充装树脂的软管置于下层平面，确保在滚筒的带动下压料能够平稳性进行，从而解决了因车
四川建材 2020年9期2020-01-06
- 对拉延模具压料工艺在实际中应用探讨
，经常遇到拉延模压料面研配时起皱，调试合格后反复上冲压设备或更换冲压设备时，模具稳定性差。即又重新研配压料面和反复调试，模具调试到最后压料面或拉延筋无法控制材料的流动。从而研配压料面或补焊拉延筋和拉延凹槽两R 角。这样反复研配和调试、补焊。降低了模具的使用寿命，也降低了工作效率和生产效率；同时也影响产品质量[1]。延长模具的制造周期。如何避免这些问题是值得我们去探讨和解决。1 对前期调试工艺方案的探讨最初的工艺方案是这样安排的：（1）上冲压设备后排干涉；（
商品与质量 2019年35期2019-11-28
- 基于ANSYS 有限元分析的膨胀烟丝浸渍器压料装置设计
一种圆锥形浸渍器压料装置，并利用ANSYS 有限元分析软件对其设计合理性进行验证，以期提高烟丝浸透率和叶丝膨胀率，改善卷烟产品品质。1 问题分析在实际生产中，当工艺泵将液态二氧化碳由浸渍器底部泵入浸渍器内部时，由于液态二氧化碳密度大于烟丝表面密度，一部分烟丝因浮力作用飘浮在液面上方，没有被浸泡在液态二氧化碳中，造成部分烟丝存在未浸透现象，见图1。未浸透烟丝硬度低，手感较软，这是由于烟丝细胞组织内的干冰未能达到饱和状态或根本没有干冰，当烟丝进入热端进行膨胀处
烟草科技 2019年10期2019-11-11
- 某车型侧围外板整形模具设计
区域整形无法设计压料的情况，使整形区域出现起皱、回弹问题，无法保证零件整形后符合形位公差要求。因此整形工艺设计的合理性，是决定侧围外板产品精度和外观质量合格与否的关键因素。侧围外板是典型的车身A类覆盖件。本文结合我司某车型侧围外板工装开发实例，提出一种带内嵌压料整形冲压工艺及机构[1]，可有效解决一些内部或边角区域整形无法设计压料引起的整形起皱、回弹，以及无法保证整形后符合形位公差要求等质量不可控的难题。1 侧围外板工艺分析冲压工艺方案设计，主要从冲压操作
锻压装备与制造技术 2018年6期2019-01-09
- 基于CAE的侧围内板中段成形工艺分析及模具设计
。图3 基于单边压料的敞开拉深工艺模面工艺补充后型面如图3所示，为提高材料利用率及减少工序数，优化零件品质，结合零件造型特点，采用了基于两侧压料的左右合件的敞开拉深工艺，包括成形型面1，坯料线2，分模线3，拉延后零件边界线4、送料方向5、槛结构压料面6、驱动压料面7、预先压料面8。其工艺优缺点如下：（1）基于拉深成形后修边工艺，来保证零件料边准确性，其工艺补充面较少，其工艺材料利用率达57%；（2）两零件相连部分长度段，设置一序分切，且敞开拉深后进行修边，
锻压装备与制造技术 2018年3期2018-07-23
- 关于汽车覆盖件上侧翻整模具的设计
够传递到机床上。压料芯由于同时又作为上侧翻机构的被包容部分，与上模之间需要均匀布置镦死垫。同时，为了抵消运动及成形过程产生的侧向力，压料芯和一级驱动都需要跟下模本体之间设置防侧导板，如图9所示。图8 上侧翻整模具结构图9 上侧翻整模具的受力情况3）行程相关。上侧翻整机构看似与普通侧翻滑车运动相似，不过行程安排却正好相反。上侧翻机构在翻边镶块触料之前，需要压料芯预先到位，且压料芯氮气缸的初压力需要大于上侧翻边的成形力与向下工作内容的压料力之和。⑵负角在下模的
锻造与冲压 2018年10期2018-05-23
- DYNAFORM分析软件在后盖模具开发中的应用
、压边圈）、等效压料筋，同时设置模拟控制参数（包括速度、压力、闭合状态等），然后提交到求解器进行模拟计算。经过后处理模块分析模拟计算的结果，主要分析数据包括零件减薄率云图和零件成形极限图。从软件分析结果中可看到后盖拉深后的产品缺陷，如开裂、起皱、拉深不足等。对于缺陷产品的处理首先是优化改善成形工艺，优化模具结构及尺寸，当成形工艺上无法解决时就得在满足产品性能及质量的前题下优化产品结构并做相应的尺寸更改，通过产品的优化及软件的数次模拟，能够使产品一次成形并能
现代制造技术与装备 2018年3期2018-04-24
- 落料冲孔复合精冲模
4.凸凹模 5.压料橡皮 6.上模座 8.模柄9.冲头 10.垫板 12.凹模 13.压料板 14、19.销钉 15.导套 16.退料板 17.导柱2. 模具结构特点因零件对外形尺寸精度及表面粗糙度均无特别要求，所以其外形落料可按普通落料模形式设计，我们主要对其内型成形结构进行说明。（1）精冲间隙。为满足零件内型尺寸精度和表面粗糙度要求，冲头与凸凹模相互配合间隙（双面）为0.005～0.010mm，间隙大小与被冲裁材料厚度无关。（2）冲头和凸凹模结构。因仅
金属加工(冷加工) 2018年3期2018-03-26
- 连续成形波纹板液压机及模具
块快下至变速点→压料缸伸出压住板料两侧→上模随上滑块加压下行，将板料下压直至上模将板料压紧在下模中（此时下滑油缸压力保持住，提供强大的托举力）→保压→上下滑块泄压→上滑块退回→下滑块退回→送料机构送料一个波距的长度。上模的凸弧面为连续弧形波纹的一个波长，连续压制即得到连续成形波纹板。该波纹板波纹沿板料宽度方向，采用辊压成形不易实现，本方案采用冲压成形比较容易，设备造价相对较低。图3 主机结构机身的前方设有自动送料工作台，自动送料工作台的顶面与所述平托料块的
锻造与冲压 2018年4期2018-03-05
- 一种橡胶存料喂料一体化装置
料斗包括存料段、压料段、第一端面、第二端面和底端面，存料段上端的第一端面与外部上游混炼设备的出料口螺栓式连接，以便于接受并存储上游混炼设备排出的初混胶，存料段的末端与压料段的下端贯通，压料段上端的第二端面与油缸螺栓式连接，油缸的下端通过传动杆结构连接压砣，压砣位于压料段的内部能够直接作用于压料段内的胶料，压料段的底端面与外部下游混炼设备的进料口螺栓式连接，以便于为下游混炼设备喂料。该装置结构简单，设计科学，安装方便，成本低、能耗小，可操作性强，自动化程度高
橡胶工业 2018年1期2018-02-16
- 冲压模具设计中上下双型芯的压力源布置
压力源布置，通过压料芯的压料的工作部位，说明其在工作过程中压料力的布置。上下双型芯；压力源；布置；工作过程1 单个压料芯的力源分布在冲压模具设计中，除了标准件外，模具通常由上模座、垫板、凸模固定板、卸料板、下模座、压料芯（或托料芯）等几大部分组成。根据制件的成型性和工作内容，来区别压料芯与托料芯的布置情况。图1为分块拉延示意图，属于下翻边，主要由上模小镶块完成工作，压料芯压料。压料力根据分模线长度、制件的抗拉强度计算得出，通过最后得到的压料力，选择合适的弹
汽车电器 2017年12期2017-12-27
- 汽车纵梁的成形仿真分析及工艺优化
因，在悬空区增加压料芯进行模拟。在产品可接受范围内，在拉延过程中对悬空区压料进行处理，对普通拉延模具进行改进，使模具结构达到工艺要求。驾驶室纵梁是车身中主要的连接及受力零件，是车身高强度钢中的困难件，更是汽车冲压件生产领域的一个短板。由于成形过程较难控制，各车型纵梁零件形状各异，各车型纵梁成形方式各不相同，模具调试周期长，匹配性差，往往很难达到预期设定的相关技术指标，主要表现为零件开裂、起皱、回弹严重、扭曲、模具拉毛、面精度低等。零件的成形性及精度得不到保
锻造与冲压 2017年6期2017-06-06
- 具有延时功能的成形类模具结构设计
个翻边凸模，一个压料芯。下模的顶出器和上模的压料芯均有一个活动行程。行程的高度取决于制件的成形高度。采取这种成形结构可以让制件完全压料，充分成形。制件成形之后可以获得良好的成形效果。但是采取这种成形结构有一个弊端就是：当成形结束后，上模的翻边凸模离开制件而压料板还在压料的时候，下模的顶出器已经开始运动，成形过程如图1所示。当成形结束后翻边凸模退回时，上模的压料板还在压紧制件，所以下模的顶出器会将制件顶变形，导致制件尺寸不良，影响生产。如何解决翻边制件变形的
锻造与冲压 2016年4期2016-06-23
- 轿车门内板拉裂、缩颈问题优化
分析以下原因：⑴压料面着色率是否满足要求，有无硬点；⑵平衡块高度是否满足进料要求；⑶压机压料力是否适合；⑷必要时采取工艺措施解决；⑸更换材料解决。如果是胀形产生的开裂，就要分析以下原因：⑴查看压料面及压料筋处，看是否走料；⑵查看压机压料力是否适当；⑶适当更改产品形状解决；⑷更换材料来解决。门内板拉延后侧壁及几个地方变形很剧烈，出现明显的应变集中，最大主应变出现在侧壁上。从料厚变化云图和板料变薄率上也可以看出有好几处都开裂了。不同位置拉裂的处理方法半敞开式拉
锻造与冲压 2016年20期2016-06-21
- 基于AMESim的切分剪机组液压系统优化设计
m，建立了剪切和压料液压系统的仿真模型，分析剪切和压料液压系统的特性，进行优化设计，并应用于实际生产中。切分剪机组；液压系统；AMESim；优化设计；剪切；压料切分剪机组是一种专用的机械设备，用途是将普碳钢、低合金钢等钢板进行剪切。切分剪机组的工艺过程是：来料钢板经输入辊道到达切分剪，经钢板侧导辊对中后，钢板由输入辊道送入切分剪进行剪切，切分后的钢板由摆动辊道运送到输出辊道。作者设计了切分剪机组液压系统，同时利用AMESim进行分析和优化设计，从而为调试提
锻压装备与制造技术 2016年1期2016-03-17
- 分块压料与板坯形状对St16钢板矩形盒拉深成形性的影响
特征，拉深过程中压料面上法兰各点的应力、应变主轴瞬时变化，导致其变形分析非常复杂[1]。实际生产中，对于形状尺寸确定的矩形盒拉深，为了提高产品使用性能、成形质量和成形极限，需要正确选材并设计合理的拉深工艺及其模具结构[2—8]。尽管已有很多研究人员研究了分块变压料力和板坯形状优化两种工艺方案对拉深性能的影响，但对两种工艺的效果对比以及两者的结合效果鲜有报道[9—14]。为了近似地模拟汽车板成形，文中选用汽车覆盖件用st16冷轧薄板作为研究对象，在传统压力控
精密成形工程 2015年5期2015-09-26
- 压合模技术及应用（下）
序冲孔，且冲孔不压料，孔有变形，且冲压方向与压合方向差太大，一般不建议使用所有过渡定位，在压合模调试完成时要取下。外定位不好产生的缺陷：①翻边轮廓变化快的区域预推后定位让开易产生凸包，再正压后会产生褶皱；②定位器设计在直线翻边轮廓区域和变化平缓的曲线翻边轮廓区域，可以避免上述问题。压合模的压料方式内板压料装置的设计压料方式主要有两种：局部压料和周圈压料。局部压料可分为局部型面压料、局部弹顶销压料和局部螺栓压料三种。局部压料一般采用自重、气缸或弹簧压料，压力
锻造与冲压 2015年12期2015-06-21
- 冲压制件开口拉延压料芯应用研究
冲压制件开口拉延压料芯应用研究文/时磊 ，王玉峰，万劲· 长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车工程技术研究中心汽车前地板中间有很高的拱起，产品落面段差大，制件拉延时易产生叠料问题，而且制件材料利用率低，将来模具调试存在很大的困难。本文通过对开口拉延压料芯的研究，解决了制件叠料等问题，并提高了制件的材料利用率。随着汽车行业的飞速发展，汽车产量不断提高，冲压制件出现的质量缺陷和制件材料利用率低等问题严重影响了整车的开发成本。对于开口拉延制件，传统的冲压工艺
锻造与冲压 2014年12期2014-10-10
- 某车型尾门内板冲孔模具结构设计
的斜楔都是安装在压料芯上的，对于压芯上侧冲孔的安装调试过程难度大。图8 矩形框内的孔若使用非标侧冲斜楔示意图2)方案二：综合考虑35个孔全部使用正冲的形式，此时需要考虑完成冲孔的精度。如果角度比较大的斜面上的17个孔都采用正冲的形式:(a)冲出的孔与产品面上要求的孔存在误差，特别是一些对精度要求较高的孔，冲出的孔精度较差；(b)斜面角度较大（基本上都大于10°），冲孔时受斜面力的作用，对冲头的磨损较多，也可能造成冲头折断，减少冲头寿命。针对上述两种情况，此
锻造与冲压 2014年10期2014-10-10
- 液压摆式直角剪板机设计
口为100mm，压料油缸4距下刀片150mm。左右支撑8用以克服侧刀剪切时产生的水平方向分力。1.1 压料油缸设计。图4为压料油缸结构图。因压料行程较长，采用传统的柱塞压料缸，通过弹簧回程难以满足要求。压料油缸设计为活塞油缸，其行程大于压料行程约10mm，因回程力不大，上死点位置由活塞杆撞击缸体作机械限位。1.2 左右支撑的设计图5为左右支撑结构图。因机器的剪切角为3.5°，剪切板料厚，剪切力度大，反作用在刀架上的侧向力较大。为保证刀架的平稳剪切，在刀架的
锻压装备与制造技术 2014年4期2014-09-25
- 钢板弯边机液压系统改进
油缸及6 个并联压料缸，电液换向阀及充液阀、二通插装阀等组合而成。如图1 所示钢板弯边机液压系统原理图。1.2 钢板弯边机液压系统工作原理液压系统在电气和机械的配合下，能实现滑块(滑块上布置有下模具)快速上行—工作速度压制(接触钢板后)—保压—卸荷—快速回程，其工作情况为:(1)油泵起动:各电磁铁断电，各电磁阀处于中位机能，油泵空载运行。(2)快速上行:按动按钮，电磁铁YV2、YV4、YV6带电，油泵1 出油经滤油器3、三位四通电磁换向阀、叠加式单向节流阀
制造技术与机床 2014年1期2014-04-25
- 冲压件起皱原因和控制方法的浅析
皱。（3）冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。（4）顶杆的压力过小，时冲压件成型不彻底，形成起皱。（5）模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。（6）凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。以上为冲压件拉伸过程中起皱的常见原因，在具体问题中需要具体的分析。根据冲压件的具体情况来 查找具体的原因。二、防止起皱的措施方法防止起皱的方法就是要保
中国新技术新产品 2014年4期2014-03-12
- 冲压制件起皱、开裂分析与改进
⑴压边力不够。⑵压料面间隙不合适出现“里松外紧”的情况。⑶凹模口圆角半径太大，走料太快。⑷拉深筋太少或布置不当。⑸润滑油太多或涂刷次数太频，或涂刷位置不当。⑹毛坯尺寸太小，压不住料。⑺试冲毛坯过软，材料强度低。⑻毛坯定位不稳定，导致局部压不住料。⑼压料面形状不当，导致走料不均。⑽冲压方向不当。整改与预防措施⑴针对压料力不够的整改措施：查看起皱的状态，当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉深锥形件和半球形件时，拉深开
锻造与冲压 2013年24期2013-08-08
- 一台反应釜压料管管卡脱落、壁厚减薄原因分析及建议
造成管卡脱落处的压料管后内筒封头壁厚局部减薄的主要原因分析：比较无、有管卡处和管卡脱落处的压料管后内筒封头壁厚减薄的情况，发现无管卡处封头局部壁厚未见增量减薄，有管卡处封头壁厚增量减薄量为0.5 mm，管卡断裂处封头局部壁厚增量减薄量为4 mm。压料管处封头表面均光滑，未见凹点且三处均处于同种介质环境下，因此管卡脱落处封头局部存在较大增量减薄的形成原因不可能是电化学或化学腐蚀。推理可知，造成封头局部增量减薄主要原因是流体作用。如图2所示，管卡脱落后，在内筒
当代化工 2013年4期2013-07-26
- 板料成型中起皱现象的数值模拟研究
重要手段之一。在压料面上，拉延筋能控制整个拉延毛坯的流动，根据拉延件拉延的需要，增大或减小压料面上各部位的进料阻力。本套模具就是采用拉延筋来控制整个毛坯的金属流动。（2）拉延筋的布置。拉延筋装在压料圈压料面上还是装在凹模的压料面上，都不影响拉延筋的作用。但是，为了打磨方便一般要求拉延筋装在压料圈的压料面上。只有在压料面形状复杂或出于覆盖件结构上的需求时，才将拉延筋设置在上面凹模压料面上。拉延筋至凸模外轮廓的尺寸沿凸模外轮廓不变。尺寸大小决定于凹模圆角和压料
时代农机 2013年3期2013-03-09
- 自动锻压机送料机构压料装置的改进
动锻压机送料机构压料装置的改进刘 磊（齐二机床（集团）有限责任公司 设计院，黑龙江 齐齐哈尔 161005）自动锻压机送料机构存在压料气缸直径大、箱体偏载等不足。本文通过增加杠杆的方法改进结构，解决了原有缺陷，具有良好的推广价值。机械制造；送料机构；自动锻压机；压料气缸；杠杆1 现有送料机构自动锻压机通过对工件进行挤压的方法制造螺栓、螺母等标准件、轴承的滚柱、滚珠及桶形零件等，制成品用于汽车、高铁、紧固件等行业的需求。自动锻压机送料机构主要负责将盘料或棒料
锻压装备与制造技术 2012年2期2012-11-13