锻模
- 高端机胀断连杆模具寿命提升研究与应用
形式及机理分析热锻模具的主要失效形式有变形、裂纹、开裂、热磨损四种[1]。变形是指在高温下毛坯与模具长期接触使用后，模具发生塑性变形，主要表现形式为模具局部塌陷，一般出现在工作载荷大、工作温度高的挤压模具和锻造模具凸起部分等。裂纹是模具表面出现网状裂纹。工作时温差大和遭受急冷急热温度变化的热锻模具容易出现热疲劳裂纹。开裂是指模具本身承载能力不足以抵抗工作载荷而出现的材料断裂，包括脆性断裂、韧性断裂、疲劳断裂和腐蚀断裂等多种形式。热锻模具的开裂（尤其是早期开
锻压装备与制造技术 2023年2期2023-05-23
- 大功率柴油机凸轮轴精锻技术研究
13]、双面模膛锻模[14]以及长寿命切边模结构[15]、精准卸除飞边方法[16]等多项精锻专利技术，这些技术具有差异化、个性化和绿色化锻造特点，在锻造实践中应用效果良好。大功率柴油机凸轮轴热模锻可采用模锻锤、模锻液压机、曲柄热模锻压力机、液压螺旋压力机、电动螺旋压力机等锻造设备，当在模锻锤设备上锻造成形时，锻件精度达到GB/T 12362普通级则相对容易，但要达到GB/T 12362精密级相当困难[5-18]。因此，只有既遵循锻造基本原理又另辟蹊径，才能
模具工业 2023年2期2023-03-10
- 16 t锤锻模延寿研究
温度不同，所用的锻模的温度场、应力场也不相同。为了制造适合实际生产的长寿命梯度堆焊锻模，保证锻模具备较好的力学性能，其工作区域具备较高的耐磨耐蚀和热稳定性以及各梯度层具有足够高的连接强度，需要分析该锻模在锻造过程中的温度场、应力场分布，设计出能够满足锻件生产的合理的梯度堆焊层厚度范围。锤锻模是热锻模的一个重要分支，能够通过较小吨位的锤锻设备加工出难以成型的复杂结构件。锤锻模在服役过程中除了受到普通热锻模机械及热的双重负荷，还要承受锻锤的高频次冲击载荷，因此
铝加工 2022年6期2023-01-13
- 大型航空热锻模增材复合制造修复技术及应用
29)由于大型热锻模的工作环境恶劣，其不同区域的工况和失效模式差异较大[1]。采用单一均质材料制造的大型模具，其各区域很难达到等寿命，大大降低了模具的整体寿命[2]。此外，大型热锻模具具有尺寸大、容易局部失效的特点；因而，失效大型热锻模具的再制造修复具有显著的经济价值[3]。当前，提升模具寿命常见的做法是运用表面处理技术来改善锻模表面的耐磨、耐高温、耐腐蚀性[4-5]。但是表面处理方法适用于中小型锻模，而应用于大型锻模上效果极差，因为涂层或者改性层太薄，在
大型铸锻件 2022年6期2022-11-23
- GH4163锤锻模梯度增材再制造研究
54）0 前言锤锻模服役过程中除了受到普通热锻模机械及热的双重负荷外，还要承受锻锤的高频次冲击载荷，特别在锻造GH4163这种变形抗力大、变形温度范围较窄的高温合金材料时，相较于普通热锻模更容易出现底角疲劳断裂、磨损、塑性变形等失效[1]。目前锻模失效后主要有几个归宿：（1）锻模整体落面处理，锻模在下降一定厚度后将因闭和高度不够、锻模型腔质量持续恶化等因素而选择报废；（2）当成金属废品回收，然后进行熔化、冶炼后加工成模坯，经过模具制造的整套工艺流程后生产出
铝加工 2022年5期2022-11-02
- 轴承套圈坯用热锻模顶柱失效形式及产生原因
造套圈毛坯时，热锻模在高温下持续承受高频率的镦压载荷、挤压摩擦载荷和热循环冲击载荷，服役条件十分苛刻，因此，热锻模的质量水平、服役寿命对整个生产线效率有重要的影响。优质、高效的热锻模可直接降低锻件的生产成本并增加企业的效益。因此，延长热锻模寿命始终是热成形技术的研发热点[1-3]。热锻模采用优质热锻模具钢制作，将热锻模具钢切削成形后，经真空淬火+回火处理，得到热锻模。热锻模是由前胎，后胎及顶柱(KO)构成的组合模，其中KO的服役工况最为严酷，因此笔者对热锻
理化检验(物理分册) 2022年9期2022-10-18
- 55NiCrMoV7模具钢的析出相预测及调质工艺优化
调质；工艺优化热锻模具是制造业的基础装备，提升热锻模具性能与服役寿命对国家制造业整体水平的提升意义重大[1]。热锻模具恶劣的服役环境对模具制造材料提出了高要求[2]。由于具有良好的高温力学性能，55NiCrMoV7钢被广泛应用于热锻模具的制造[3]，其化学成分如表1所示[4]。表1 55NiCrMoV7模具钢的化学成分(质量分数，%)近年来，有学者对该钢种的性能及制造工艺进行了一定研究并获得了一定成果：如张占平等研究了回火温度与时间对该模具钢组织及硬度的关
大型铸锻件 2022年5期2022-09-15
- 长寿命低成本大型锻模电弧增材制造与再制造研究进展
加，对高质量大型锻模的需求也同步增加。然而我国巨型压机(800 MN压机)于2012年才正式投产使用，航空用关键构件(如J20、C919等)也是近年来才形成大批量生产需求，对大型锻模制造与再制造方法的研究起步较晚，国外又对相关技术严加封锁，报道极少。为此，我国先期只能采用传统的锻模制造方法，模块材料整体采用昂贵的模具钢5CrNiMo或H13等，通过钢锭→自由锻→粗加工→热处理→精加工等多工序长流程制造，工艺过程复杂，制造难度大，制造成本高达数百万元/套[1
大型铸锻件 2022年5期2022-09-14
- 双金属锻模在高强铝合金框类锻件成形中的应用研究
。图1 所示为某锻模在生产后型腔塑性变形产生失效。如何提升该类锻模的服役寿命是材料研究者需面临的问题。图1 锻模桥部发生坍塌在之前的研究中，夏玉峰等基于仿生学提出了锻模功能梯度设计的思路[7]。同时，电弧增材工艺的发展可以实现模具分区域制造[8~9]。本文基于该思路对铝合金7050 框类锻件用锻模进行了双金属功能梯度设计，并通过有限元模拟软件计算了新旧结构模具的温度场、应力场、变形场分布特点，以期为该类锻模的服役寿命提升提供指导。2 有限元模拟与分析2.1
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 5CrNiMo1t 锻模热处理工艺优化
锻模简介锻模是坯料按规定的形状和尺寸变形成为锻件的模具。锻模一般由上下两个模块组成。锻模有整体模和镶块模两种类型，整体模还有单模槽和多模槽之分。因锻模用设备不同，锻模又可分为锤锻模、螺旋压机锻模、曲柄压力机锻模、平锻机锻模和液压机锻模，锤锻模按设备吨位又分为1t 锻模、3t 锻模、5t 锻模、10t 锻模等。5CrNiMo 钢是20 世纪30 年代初应用至今的传统热锻模具钢。由于碳化物形成元素含量不高，二次硬化效应弱.故热稳定性较差，热强性不高，通常在40
锻造与冲压 2022年13期2022-07-06
- 某起落架热锻模电弧熔丝增材制造梯度修复研究
航空热锻模具的服役环境十分恶劣，其寿命通常在数件次或数十件次。此外，航空热锻模的型腔通常比较复杂，各个区域的服役工况差别较大。采用传统方法制造的热锻模具，一般整体采用均质模具钢5CrNiMo 或H13 制得，各区域性能一致，因此，工况恶劣的区域更容易产生压塌变形、磨损和起裂等失效。同时，由于原材料、热处理及机加工成本高，进而导致新制模具成本高，因此，大型热锻模的再制造修复尤为重要。目前常见失效模具的修复方法为手工堆焊修复，由于操作简单、工艺要求较低，获得了
锻造与冲压 2022年9期2022-04-29
- 连杆复合型锻造折叠缺陷分析及质量控制研究
、机器设备（包括锻模与工装）、材料、方法、环境、测量、安全等确认以证实过程能力符合性要求[6～14]。通过对连杆锻造工艺过程（包括锻模设计、锻模使用与锻造操作等过程）、锻造首锻过程、锻造尾锻过程和锻造全程管理过程等进行适时化与精细化质量控制研究[1～28]，以实现连杆锻造全过程、全覆盖、无遗漏质量控制则具有重要意义。2 连杆复合型锻造折叠缺陷分析大功率柴油机连杆在锻造过程中有可能会产生折叠、裂纹、过烧、晶粒粗大、晶粒不均匀、金属流线分布异常、硬度不合格等缺
模具制造 2021年9期2021-11-02
- 简叙铝合金模锻工艺和模具设计(连载三)
期模具寿命铝合金锻模的失效形式主要是表面磨损和疲劳裂纹以及疲劳断裂损坏。但是，与钢模锻比较，铝合金锻造温度比钢低很多，又没有氧化皮，所以铝合金锻造模具磨损和疲劳裂纹也没有钢锻模严重。另外，铝合金锻模粗糙度低(抛光，模膛表面粗糙度Ra0.4μm，光洁)，模锻润滑又好，较大地改善了表面磨损和疲劳裂纹产生，故低强度高塑性和中强度中塑性铝合金锻造模具使用寿命较高。铝合金锻造用模具材料选择和钢锻造用模具材料选择原则相同，应根据采用的设备种类、铝合金材料品种、锻件形状
锻造与冲压 2021年19期2021-10-20
- 一种快速准确的CAD车轮液锻模具设计系统
因此基于CAD液锻模具设计技术还处于初级阶段，以5°汽车深槽轮辋为设计对象，基于Pro/E所具有的二次开发功能联合CAD液锻车轮模具设计技术，得到一种快速准确的CAD车轮液锻模具设计系统，此系统的提出，可大大减少液锻模具的设计周期以及在加工之前即可完成对各个零件以及镶块进行装配调试，提前发现问题，即能够为液锻模具加工工艺提供理论参考。1 液锻模CAD设计系统开发技术路线基于CAD模具设计技术对液锻模具进行系统设计，可根据不同汽车结构的实际需求，快速准确规范
长春大学学报 2021年6期2021-07-13
- 锻模相关国家标准和机械行业标准现状及应用示例
塑料模、压铸模、锻模、拉制模、挤压模、辊压模、玻璃模、橡胶模、铸造模等模具类别，主要集中在冲模、塑料模、锻模、压铸模4个领域。据统计，涉及锻模的标准共66项，其中国家标准3项，机械行业标准63项。以下从术语和通用技术要求、机械压力机锻模、螺旋压力机锻模、锤锻模、平锻模、冷锻模、紧固件冷镦模、回转成形模、切边模9个方面介绍锻模相关的国家标准和机械行业标准条目，并给出了部分标准的应用示例。1 锻模相关术语和通用技术要求标准在锻模标准体系中，术语部分原有标准GB
模具工业 2021年6期2021-06-25
- 锻模飞边桥尺寸对6061铝合金衬板锻件成形的影响
属流动规律、不同锻模桥部宽度和高度进行数值模拟，分析比较，优化模具结构。6061铝合金火车上衬板零件盒锻件如图1所示。图1 6061铝合金火车上衬板零件图Fig.1 Part drawing of 6061 aluminum alloy upper train lining1 6061铝合金火车上衬板锻件参数及锻造工艺流程如图2所示，该锻件质量2.52 kg，最大截面尺寸为267 mm×215 mm，最薄处10.5 mm，复杂系数为S4级。下料坯料尺寸为：
轻合金加工技术 2021年12期2021-06-08
- H13齿轮热锻模具失效分析
的一批汽车齿轮热锻模具在使用过程中发现模具耐磨性较差，据了解，与正常批次的模具相比，该批次模具加工齿轮件数同比减少了约50%，模具使用寿命大幅度缩短，同时也影响到齿轮坯的外形尺寸。该批模具材质为H13齿轮，其主要生产工艺过程如下：中频感应熔炼→电渣重熔→锻造→热处理→模具加工。模具的热处理工艺为1090℃真空油淬+3次回火，回火温度分别为610℃、620℃、600℃。为了查找模具失效原因，防止产品再次出现此类问题，文章对失效模具样品进行了检测和分析。1 理
工程技术研究 2021年7期2021-05-30
- 热锻模高温摩擦磨损探讨及对策
00）0 引 言锻模是生产模锻件的关键工艺装备[1-3]，目前以机器人、步进梁为代表的自动化技术是锻造行业机器换人技术的发展趋势，使用寿命长的锻模成为实现锻件生产机械化和自动化的必备条件。模具使用寿命是衡量模具质量的重要指标之一，无论是模具的大型化、复杂化，还是高精度、高效率，都依赖于模具使用寿命的延长，只有高质量的模具才能生产优质的模锻件，模具与锻件的性价比反映了企业技术和管理水平，而模具使用寿命则在性价比中起着关键作用[4]。模具使用寿命不仅影响锻件生
模具工业 2021年5期2021-05-20
- 智能化在锻模堆焊中的应用
模具成本，近年来锻模堆焊技术在模具制造中得到广泛应用。传统锻模堆焊工艺为人工注满堆焊法，具有作业环境恶劣、劳动强度大、焊接缺陷不受控、加工余量大、焊材浪费多等缺点，随着锻造工艺技术的不断进步，智能化技术在锻模堆焊降本中越来越发挥重要作用。本文通过对传统锻模堆焊工艺介绍及分析，阐述了近年来三维扫描仪、机器人、自动加热等智能化装置在锻模堆焊中的应用，说明了智能化锻模堆焊技术具有自动化程度高、劳动强度低、缺陷少、节材、高效、提高寿命等特点，已成为未来锻模堆焊发展
锻造与冲压 2021年7期2021-04-10
- 5CrNiMo钢齿轮热锻模具的热处理工艺研究
CrNiMo钢热锻模造价高、用量大，因此提高其使用寿命具有重要的经济价值。影响模具使用寿命的因素很多，最主要的是模具的热处理质量与模具材料的选择。本文通过分析总结影响模具热处理质量的有关因素，为满足某公司生产组织需要，设计与制定模具的生产组织方案，科学合理确定模具的选材、模具的热处理工艺参数等，达到满足综合力学性能的要求。2 模具的选材和失效原因分析2.1 工件材料和性能要求某公司拟生产小批量中间常啮合齿轮，为提高生产效率，保证产品质量，制定了用热模锻压力
金属加工(热加工) 2021年3期2021-03-26
- 某胀断连杆锻造工艺工装设计及验证
机，新设计制作辊锻模一套，为四道次辊锻，机械手夹持，辊锻完成后将辊坯送至传送带，进入DRF4000 热模锻压力机。1.3.5 预锻、终锻、切边、冲孔、热校正预、终锻采用DRF4000 热模锻压力机，新设计制作预锻模、终锻模各一套。切边、冲孔、热校正采用JC31-400D 闭式单点压力机，新设计制作切边、冲孔及热校正连续模一套。1.3.6 控温冷却控温冷却采用专用控冷设备。1.3.7 清理、探伤、强抛、沾防锈液清理采用Q378E 型抛丸清理室，探伤采用荧光磁
锻压装备与制造技术 2021年1期2021-03-24
- 气门锻模的热处理与提高寿命的措施
锻造，气门采用热锻模将热镦后呈“蒜头”状的气门毛坯，锻造成要求形状的气门，气门材料的加热温度高达1100～1200℃，服役过程中模具的内腔表面温度也在600～700℃。型腔表面与炽热的金属反复接触，在成形过程中要承受冲击力和摩擦力的作用，还要承受弯曲、拉伸、压缩、挤压等周期性冲击作用，表面的应力大，因此其工作条件恶劣，对性能的要求十分严格[1-3]。在锻造成形过程中，因模具被软化到30HRC以下，其整体强度明显下降后将发生塑性变形，造成锻模型腔的形状和尺寸
金属加工(热加工) 2020年11期2020-11-25
- 基于模具设计的锻模教具3D打印与制造
D打印技术运用到锻模教具的设计中和制造中，进一步的提高设计制造效率，降低生产成本，满足个性化和小批量的生产需求。本文也就对此展开探究，分析在模具设计基础上的锻模教具3D打印与制造。关键词：模具设计;锻模教具;3D打印与制造引言：3D打印作为极快成型技术的一种，也被称之为增材制造，是以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。不能具有节能高效的优势，还能适合于新产品的开发以及个性化的需求。被运用于锻模教具制造中
科学与财富 2020年25期2020-11-09
- 石油钻采用吊卡锻件质量控制与工艺优化
。原因分析：一是锻模模腔设计不合理，模具选用材质在高温重力作用下容易变形，出现锻件坯料流动性差缺肉、错移、加工量大；二是过烧现象时有发生，氧化皮较重且石油吊卡内部有裂纹现象；三是热处理工艺不规范，在热处理过程中产生变形甚至开裂；四是模具使用时的工作环境及工人的操作方式加速了模具的失效。以上因素导致产品合格品率、锻造效率和锻模使用寿命都较低。经过研究与实践，从制坯、锻模和热处理三大方面对石油吊卡进行工艺优化和质量控制，达到了满意的效果。2 锻造设备选择和使用
山东煤炭科技 2020年10期2020-11-05
- 铝合金模锻件的工艺结构要素与锻模设计
错移，另外也便于锻模加工、模锻操作和锻后切边等工序。（3）流线完整。模锻成型应使流线方向与零件的方向一致，这是模锻比其他加工方法所具有的突出优点，参见图2。如果分模线位置选择不好，则锻件内可能产生涡流或穿流，会导致锻件的疲劳强度降低。（4）便于检查错移。对于圆柱形法兰盘锻件，宜在法兰厚度的中间部分分模，以方便锻后检查错移。如果法兰为正方形，则宜在法兰的端面分模，以简化上模，便于制造，参见图3。1.2 机械加工余量和公差（1）机械加工余量。铝合金锻件机械加工
铝加工 2020年4期2020-09-11
- 基于UG和MATLAB的连杆模具异形型腔的离散化研究
加工装备之一是模锻模具，由于连杆外形复杂导致其模具型腔复杂，为提高连杆锻造模具异形型腔的加工精度，本文对连杆锻造模具异形型腔的离散化进行研究。考虑到连杆体锻模的型腔加工以数控加工为主，据此本文提出了基于三次参数样条函数的用于高速铣削加工的异形曲面的离散化方法，并通过仿真对比验证了该方法的可行性，为企业生产优质连杆的工艺制定提供了理论依据。关键词：锻模;异形型腔;离散化;刀具轨迹中图分类号：TP391.73 文献标识码：A文章编号：1009-3044（202
电脑知识与技术 2020年12期2020-07-22
- 某铝合金锻件折叠问题工艺研究
软、流动性差，与锻模的粘附力大，锻件易产生折叠、裂纹、起皮等缺陷[2-3]。某铝合金锻件作为公司一型批产锻件，形状较为复杂，自从生产以来一直在锻件的4×Ø10圆台和两处15凸台处存在折叠问题，每次生产时，该锻件锻后工人都要用锉刀、角磨机清理折叠，由于该折叠出现的位置较难清理，所以锻后工人清理折叠时费时又费力。为此，提出一套工艺解决方案以解决产品出现的问题。1 工艺问题首先该锻件开始生产时，采用的是一套锻模进行两火预、终锻生产，在图1所示4×Ø10圆台处出现
贵州农机化 2020年2期2020-07-06
- 齿轮模具用5CrNiMo钢的热处理工艺
5CrNiMo热锻模造价高，用量大，因此提高其使用寿命具有重要的经济价值。影响模具使用寿命的因素很多，最主要的是模具的热处理质量与模具材料的选择。通过分析总结影响模具热处理质量的有关因素，为满足某公司生产组织需要，设计与制定模具的生产组织方案，科学合理确定模具的选材、模具的热处理工艺参数等，达到满足综合机械性能的要求。2 模具的选材和失效原因分析2.1 工件材料和性能要求某公司拟生产小批量中间常啮合齿轮，为提高生产效率，保证产品质量，制定了用热模锻用压力机
山东冶金 2020年2期2020-05-16
- 热锻模的典型失效形式及其原因分析
（北京）有限公司锻模是实现模锻工艺的工装，是进行模锻生产的关键因素之一。模具属于耗损件，模具的失效是指在规定的寿命期内丧失使用功能的现象，模具的使用寿命则是指自投入使用直至正常耗损失效期内所生产零件的数量。模具提前失效，不仅会造成生产停顿，而且会使成本增加，影响产品的市场竞争能力，降低企业的经济效益。因此，如何充分发挥模具材料的性能、提高锻模质量和使用寿命、降低模具的生产成本是锻造行业重点关注的问题，本文主要讨论锻模的主要失效形式及其原因分析，并从中找到一
锻造与冲压 2020年5期2020-03-18
- 800MN液压机飞机起落架锻模再制造
产现场多次发生因锻模塑性变形造成的粘模、变形、塌陷等失效情况，严重影响了产品开发的效果和生产进度；在近年来投入现场的多套5CrNiMo锻模寿命很不理想。根据目前的使用情况，5CrNiMo锻模无法满足压机上的小批生产，一般生产2～3件后锻模变形大于10 mm：毛边桥部磨损严重、凸台变形呈倒拔模状，造成卡模、变形等问题。在生产高温合金、超高强钢材质的产品时锻模变形情况尤为明显。以某锻模为例，采用5CrNiMo材料经锻造、调质及机械加工，在模锻生产2-3件锻件后
兵器装备工程学报 2018年3期2018-04-04
- 超细晶强化技术在热锻模增寿中的应用
细晶强化技术在热锻模增寿中的应用石 鑫，徐胜利（西安航空职业技术学院，陕西 西安 710089）本文通过对热锻模失效形式分析和超细晶强化技术的探讨，提出了采用超细晶强化方法提高热锻模寿命的途径，并通过实例进行验证说明。锻模；强化；寿命；晶粒度锻模的使用寿命直接关系到锻件的产量、质量和成本。众所周知，锻模工作条件较为恶劣，直接承受高温、大的冲击载荷和复杂多变的热应力作用。目前有许多提高锻模寿命的方法，其中超细晶强化技术以其独特的作用成为一种提高锻模寿命的有效
锻压装备与制造技术 2017年4期2017-12-22
- 叉轴锻造工艺开发及模拟技术的应用
→终锻→切边。锤锻模的排布锤锻模设计时，应对各成形模膛进行合理的排布，以达到节省模块、减小成形偏心力矩、便于操作等目的。经过分析，采用了预锻模膛在左、终锻模膛在右，前后错开的排布方案，预锻后将坯料翻转180°终锻。这解决了操作工直接水平移动坯料较困难的问题，降低了操作难度。预锻模膛的设计预锻模膛的主要作用是改善金属在终锻模膛中的流动条件，使其易于充满终锻模膛，并提高模具的使用寿命。该零件预锻模膛设计的关键在用于分流金属的劈料台，成形时劈料台将金属劈开分流到
锻造与冲压 2017年21期2017-11-17
- 浅谈航空发动机行业锻造车间柔性生产单元建设
由锻），也就是说锻模是专用的，不具备通用性。此外，锻模重量很大、安装费时费力、安装后要根据试模情况对模具位置进行微调，很难实现锻模的自动化更换，这使锻造车间建设柔性生产单元存在很大的难度。为此，需要在以下几个方面开展工作。模具管理的智能化改造航空发动机行业锻造车间的模具数量巨大，如何实现对模具进行高效准确的管理难度很大。解决这个问题可以借鉴物流仓库的管理模式：根据产品特点对锻模进行分类，每种类型的锻模存在相应的仓储地。根据锻件图号对每一副锻模进行编号，并制
锻造与冲压 2017年19期2017-10-17
- 预热与焊后回火对铸钢基体双金属梯度堆焊锻模堆焊层组织与性能的影响
体双金属梯度堆焊锻模堆焊层组织与性能的影响高飞，周杰，朱姗姗，沈力，余春堂(重庆大学材料科学与工程学院，重庆，400044)为解决大型锻模的高成本、低寿命等问题，提出铸钢基体表面堆焊制备大型液压机用锻模新方法，针对其中的焊前预热与焊后回火工艺，将有限元分析与试验分析相结合，研究预热温度与焊后回火对堆焊层组织与力学性能的影响机理。研究结果表明：常温堆焊时，堆焊熔合区组织为马氏体+碳化物+残留奥氏体；随着预热温度的升高，冷却时间不断延长，组织呈现马氏体→贝氏体
中南大学学报（自然科学版） 2017年9期2017-10-12
- 锻模工艺设计要点探究与实践
——以汽车转向节为例
，330000）锻模工艺设计要点探究与实践 ——以汽车转向节为例黄群（中航工业江西洪都航空工业股份有限公司工装工具制造厂，江西南昌，330000）以汽车转向节为例，对锻模工艺设计要点进行了探究。提出了锻模工艺的注意事项，分析了锻模工艺，最终开展了模具设计实践。相关探究与实践表明：锻模过程中必须对成形温度加以控制，并注重变形期间的润滑处理；挤压模具与终锻模具的设计是锻模工艺设计的两大重要阶段。锻造部门要注重锻造设计与制造工艺的规范化，以保证锻造生产质量，提升
工业技术创新 2016年6期2017-01-20
- 锻模自动堆焊再制造技术及装备
机械工程有限公司锻模自动堆焊再制造技术及装备文/付成·鞍山天利机械工程有限公司付成，总经理，高级工程师，主要从事再制造装备的设计研究工作，重点是冶金备件、轧辊表面堆焊合金，进行表面改性处理和失效备件再制造技术的工艺和材料研究，设计研制了国内第一台锻模自动堆焊再制造工作站，第一台80t大型支撑辊自动堆焊工作站、第一台双丝、双摆动埋弧自动堆焊机床，获实用新型专利5项，发明专利1项。我国已成为世界公认的制造大国和世界加工厂，但较为粗放的传统制造业受到了能源、资源
锻造与冲压 2016年5期2016-06-21
- 汽车前轴辊锻模的表面堆焊再制造技术
00）汽车前轴辊锻模的表面堆焊再制造技术刘元伟，沈 辉，张 露，李建波（山东恒泰车桥有限公司，山东 新泰271200）介绍了汽车前轴辊锻模具的堆焊再制造工艺，包括焊前模具处理和模具预热，堆焊合金层，焊后退火热处理等。堆焊修复后的模具大幅度提高了辊锻模具寿命。辊锻；模具；表面堆焊；汽车前轴；模具修复；模具寿命前轴是汽车上的重要保安件，是汽车上最大最重的锻件。其生产工艺流程是：下料→中频加热→第一道、第二道、第三道（三道次）辊锻制坯→弯曲→模锻→切边→热校正，
锻压装备与制造技术 2016年2期2016-06-01
- 前基板和后基板共模模锻成形研究
，如果模锻工艺和锻模设计不合理，则极易导致模锻工艺性差，形状、尺寸和力学性能一致性差，合格品率低，效率低，消耗大和成本高等现象［1—2］;前基板和后基板共模模锻成形，可有效克服上述模锻工艺性差，形状、尺寸和力学性能一致性差，合格品率低，效率低，消耗大和成本高等诸多缺点。1 模锻工艺性分析1）前基板和后基板为长轴类模锻件（热模锻件分别见图1和图2），材料牌号、每台基数、尺寸精度、功能类别和力学性能等相同，形状与尺寸相近，但长度尺寸差异较大，传统模锻件毛坯图设
精密成形工程 2015年3期2015-12-31
- 精密叶片锻模下落造成的质量问题控制
043）精密叶片锻模下落造成的质量问题控制李春荣王培伟王德国 （沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司工装制造厂，辽宁 沈阳 110043）精密叶片锻模是锻造叶片的精密模具，由于型面都是三维不规则型面，所以加工时采用的都是数控铣加工，在数控铣加工中经常产生超差，本文结合模具工部加工的具体情况，分析了锻模加工中产生质量问题的原因，并相应的提出了一系列的解决措施，通过现场加工情况证明，这些措施是有效的，对于防止精密叶片锻模的下落起到了积极的保证作用。叶片锻模；
中国新技术新产品 2015年17期2015-12-23
- 基于钴基合金覆层的多层金属热锻模原型制备与性能
覆层的多层金属热锻模原型制备与性能王华君1李相超1赵堃2谢冰11.武汉理工大学,武汉,4300702.武汉铁路局,武汉,430000基于功能梯度材料(FGM)的思想制备多层金属热锻模是提高模具寿命的有效方法。采用焊条电弧堆焊制备了多层金属热锻模的原型试样，试样经焊后热处理后，进行了金相组织分析、显微硬度测试、磨损实验和冲击韧性测试等实验。实验结果表明:钴基合金堆焊层与W6Mo5Cr4V2堆焊层界面冶金结合情况良好；截面显微硬度呈梯度分布，表面钴基合金硬度达
中国机械工程 2015年6期2015-10-29
- 前轴校正模的改进
构与我公司前轴终锻模锁扣导向结构类似。定位块凸起在下模,定位孔在上模,这样设计是因为如果定位孔在下模,有可能落进氧化皮或者流入石墨乳,长时间工作后有可能导致校正工作时上下模分模面不接触。锁扣结构的配合间隙与我公司前轴终锻模锁扣结构间隙相同,横向和纵向均为0.05～0.3 mm,文中取0.25 mm。校正下模的导向部位凸起高35 mm,与其相配的上模定位孔深38 mm,模具合模后悬空3 mm,和终锻模锁扣的悬空距离一样,保证模具合模校正工作后只是校正模具的镜
精密成形工程 2015年4期2015-06-26
- 铝合金锻件辊锻模设计及有限元分析
公司铝合金锻件辊锻模设计及有限元分析文/张海建·江苏亚太安信达铝业有限公司张海建，锻造工艺员，主要从事热模锻模具及工装设计、锻造工艺制定及铝合金热处理工艺制定，自主研发了辊锻模具计算程序，并在实际生产中得到验证。目前，国内很多铝合金锻造厂家在锻件制坯时采用的是拔长工艺，一般采用自由锻拔长、楔横轧和辊锻这三种。自由锻拔长对作业员的技能水平要求比较高，并且自动化程度低，楔横轧制坯工艺自动化程度高，但是轧制出的产品形状有局限性，所以辊锻工艺得到越来越多公司的青睐
锻造与冲压 2015年5期2015-06-22
- 471传动轴锻件闭式模锻工艺研究
状也考虑到了和预锻模的匹配。镦粗后坯料的厚度及直径和预锻大盘直径有较大的关系，最大直径应只比预锻大盘直径小1～2mm。为了简化设计，镦粗上模直接设计为平模。模具材料使用H13，设计好的镦粗模如图2所示。图2 镦粗模预锻模具设计预锻模的设计至关重要。从锻件来看，上模部分较短，可以在预锻全部成形；下模部分杆部细长，预锻时必须挤出部分杆部，不然终锻时杆部容易充不满。但预锻杆部成形太多，也必然导致预锻成形力过大，造成设备闷车或损坏模具。我们设计让杆部成形约1/3，
锻造与冲压 2015年15期2015-06-21
- 提高连杆锻模数控加工效率之研究
之一。本文以连杆锻模为例，结合在数控加工一线工作的实践经验，就如何提高锻模数控加工效率进行研究，并提出建议。一、连杆锻模数控加工现状1.锻模飞边槽设计不合理。锻模飞边槽具有容纳模锻多余金属，增大锻模水平阻力，迫使金属充满模膛，减轻上、下模刚性接触，起缓冲等作用［1］。传统模具飞边排料槽结构为敞开式结构（如图1），需要大量切削材料去除，加工周期长。图1 敞开式毛边槽2.加工标准不统一。编程人员没有标准作业指导书。程序命名、模具基准点及工件加工摆放标准不统一，
湖北工业职业技术学院学报 2015年6期2015-05-11
- 推杆尾锻造工艺研究
，节省了一套预锻锻模，起到较好效果。推杆尾是煤矿机械液压支架重要受力部件，原毛坯为铸件，产品加工过程中出现砂眼、气孔、疏松及偏析等缺陷，产品内在质量差，导致产品合格率很低。同时，由于产品内部铸造组织导致综合力学性能低于锻件，满足不了使用要求。为提高该产品内在质量及综合力学性能，满足产品使用要求，决定将原铸造毛坯改为模锻件毛坯。锻件如图1所示，选用材质27SiMn。从图中可以看出该产品外形尺寸较大，且外形轮廓较复杂，呈L形。经理论计算锻件净重206kg，属于
金属加工(热加工) 2015年15期2015-02-25
- 喷油器体锻模优化设计
模锻成形时，如果锻模设计不合理，则极易导致模锻工艺性差、锻造效率低、变形力大、锻模使用寿命低、原材料消耗大、合格品率低以及锻模与锻件成本较高等现象。以150柴油机喷油器体模锻成形为研究对象，对锻模结构与尺寸进行分析和优化设计可有效克服原锻模设计的缺点。1 模锻工艺性分析喷油器体模锻件为轴类件（见图1），在模锻成形时采用调头模锻成形的方法。调头模锻是指在同一套锻模上将1件坯料先模锻成形坯料一部分以后再将锻件前后旋转180°调头模锻再成形坯料的另一部分，可在这
精密成形工程 2014年6期2014-12-31
- 螺旋压力机通用模具模架开发与应用
设备。模架是装夹锻模并传递压力机打击运动的主要构件，一般由上下模座、导向部分、顶出部分及安装（紧固）调整镶块用零件组成，由于各种锻件外形、尺寸大小及顶出器形式不同，所以每台螺旋压力机必须设计一套或几套通用模架。因此，正确设计和选择模架是极为关键的。经过实践检验和不断改进，我们设计完善了一种组合式（镶块式）锻模模架，此模架具有较高综合经济效益，结构简单，制造方便，易于安装调整，上下模对模精度高，可节约大量模具钢材料，还能安装方模和圆模，方便地实现了“一机多模
金属加工(热加工) 2014年17期2014-12-14
- 大型销轨锻造工艺与模具设计
点,合理设计了预锻模型腔,使坯料得到充分的预分配,保证了终锻的成型,从而减少终锻成型力,解决了设备吨位不足问题,生产出的锻件质量良好。大型销轨 工艺分析 锻模设计1 产品分析销轨是煤矿综采三机配套生产中不可缺少的重要零件。它位于刮板运输机的中部槽之上，采煤机的行星轮通过与销轨齿面啮合带动采煤机在销轨上行走。因此，销轨除需要有合适的齿孔外，还需要有较高的强度和稳定性。销轨属于深孔薄壁复杂锻件(见图1)，锻件质量大，形状复杂，成型难度大。经过对锻件进行工艺分析
中国科技纵横 2014年15期2014-12-11
- 小型汽车发动机连杆模具设计及模拟软件的应用
造连杆的模具有辊锻模、锻模、切边模（带精整）、精压模几种，重点是辊锻模和锻模，下面就这两种模具的设计做一下简单说明。辊锻模由于金属变形受缩减率的限制，一次变形不能太大，根据经验我们采用五道辊锻（也有用四道的），如图1所示。辊锻模的设计重点是确定最终辊坯的形状，要求辊坯最适合锻模的成形，既要充满型腔，又要使各部分金属不至于太多。如果型腔内金属过多会造成锻模的局部磨损太快，影响模具寿命。理想的辊坯形状如图2所示。图2从右上到左下，分别为原材料、第一道、第二道、
锻造与冲压 2014年7期2014-10-10
- 大型复杂锻件锻造工艺及模具设计通用系统的研究与开发
基于这些需求.对锻模CAD技术的功能进行了研究与设计.建立了模锻工艺及模具结构设计的关联模型.使设计的变更能够在设计的上下游正确地传播.保证了设计的一致性。以NX为三维平台.以NX/Open为开发工具.开发了一个锻模CAD原型系统.实现了锻模工艺及模具结构设计的关键技术及必要功能.包括分模面设计、拔模设计、圆角设计、锻造毛坯设计、飞边设计、基于配置的锻模装配自动生成技术、模膛设计、顶出机构设计等。该系统是面向锻件的通用CAD系统的一个有益的尝试.对提高锻模
锻造与冲压 2014年21期2014-10-10
- 浅谈连杆模锻生产技术
寸与型槽尺寸。预锻模膛设计预锻模膛是用来对制坯后的坯料进一步变形，合理地分配坯料各部位的金属体积，使其更接近锻件外形，改善金属在终锻模膛内的流动条件，保证终锻时锻件坯料成形饱满；避免折叠、裂纹等缺陷，减少终锻模膛的磨损，提高模具寿命。对于连杆锻件，预锻模膛设计至关重要。如果预锻模膛设计不合理，则终锻后锻件将产生折叠，或出现局部充不满的情况。预锻模膛设计原则主要有以下三点：⑴预锻模膛的形状和终锻模膛的形状基本一致。⑵为了使预锻后的坯料容易放入终锻模膛，使预锻
锻造与冲压 2014年7期2014-10-10
- 汽车转向臂成形工艺模拟优化（上）
理的辊锻工艺和终锻模具。2.轻型载货转向弯臂的结构特点轻型载货汽车转向弯臂零件（见图1）属于长轴类弯曲件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，沿长度方向界面差与落差变化较大，外形较复杂。图2为某轻型载货汽车转向弯臂的锻件图，材料为40Cr，截面形状由圆形和矩形组成，圆形最大直径为51m m，最小直径为32m m，在弯曲区的矩形截面由60mm×27mm渐变到39mm×26mm。3.辊锻数值模拟采用DEFORM模拟软件对辊锻过程进行数值模拟，分析辊锻过程中金属
金属加工(热加工) 2014年15期2014-10-08
- AutoCAD二次开发在叶片锻模设计中的运用
D二次开发在叶片锻模设计中的运用刘明松 谢 彬 李 波 何应强(东方汽轮机有限公司制造技术处，四川618000)利用AutoCAD的开放性平台并根据叶片锻模设计的需要开发了VisualLISP程序，自动生成和优化叶片锻模进、出汽边分模线，并在实际叶片锻模设计中得到成功运用。该程序不仅提高了叶片锻模设计的效率及准确性，而且为今后同类VisualLISP程序的开发提供了经验与技巧。AutoCAD二次开发；VisualLISP；叶片锻模AutoCAD是目前应用最
大型铸锻件 2014年5期2014-08-22
- 汽车发动机连杆锻模的高速加工*
)汽车发动机连杆锻模的高速加工*吴金妹,彭 晗,王 充(华北水利水电大学 机械学院，郑州 450045)为了克服汽车发动机连杆锻模在传统加工中表面质量差和生产力低下的缺点，文章提出了基于UG NX 6.0软件的系统平台，采用高速加工技术制造汽车发动机连杆锻模，提出了利用UG建立连杆的3D造型，UGCAM模拟高速加工时刀具的加工路线和锻模的加工过程，生成G代码，最后导入VNUC4.0软件中模拟加工的过程来优化连杆锻模的高速铣削参数。结果表明，采用高速加工技术
组合机床与自动化加工技术 2014年5期2014-07-19
- 5CrMnMo型热作模具钢在热锻模具中的应用及热处理
00） 赵昌胜热锻模具在工作过程中承受剧烈急冷、急热循环，较高的冲击载荷，复杂的多向应力，以及苛刻的摩擦、磨损。这就要求热锻模具具有较高的冲击韧度和断裂韧度，高的高温强度及高温硬度，高的热疲劳抗力，以及较高的耐回火性及抗氧化能力等。为了提高热锻模具的使用性能和使用寿命，还要对热锻模具钢进行正确的热处理。1.热作模具钢的性能及在热锻模具中的应用高韧性热作模具钢淬透性较高，有一定的耐回火性和高温强度，能在400～500℃抗热工作，但相对其他热作模具钢，耐热性能
金属加工(热加工) 2013年1期2013-10-09
- 浅议5CrNiMo钢的热处理工艺
性较高的中大型锤锻模。1 5CrNiMo热锻模的热处理1.1 锻造与退火5CrNiMo钢虽然是经过轧制和退火的钢材，但轧材纤维组织具有各向异性且尺寸较大。为使其性能均匀并得到适当尺寸，须对其锻造。锻造加热温度为1100～1150℃，始锻温度为1050～1100℃，终锻温度为800～850℃。锻造后为了防止产生白点应缓冷至150～200℃，然后再冷空。锻后模块须进行退火或高温回火以消除应力、细化晶粒、均匀组织等。5CrNiMo热锻模钢坯的退火的加热温度为83
中国新技术新产品 2013年5期2013-09-07
- 热锻模具的主要失效形式
北京）有限公司热锻模具的主要失效形式文/包卫平·壹胜百模具（北京）有限公司锻模是实现模锻工艺的工装，是进行模锻生产的关键因素之一。模具属于耗损件。模具的失效是指在规定的寿命期内其丧失使用功能的现象；模具的使用寿命则是指自投入使用直至正常耗损失效期内，所生产零件的数量。模具提前失效，不仅会造成生产停顿，而且会使成本增加，影响产品的市场竞争力，降低企业的经济效益。因此，如何充分发挥模具材料的性能、提高锻模质量和使用寿命、降低模具的生产成本是锻造行业重点关注的问
锻造与冲压 2013年11期2013-07-27
- 4Cr5MoSiV钢锻模挤压铸造熔炼技术研究
）用传统方法生产锻模，金属材料消耗量大，制造周期长，为了减少锻模制造成本，缩短锻模制造周期，用挤压铸造的方法成形锻模。本文总结了挤压铸造用4Cr5MoSiV钢锻模的熔炼工艺要点，为发展锻模挤压铸造生产提供实际依据[1-2]。1 化学成分选择4Cr5MoSiV钢标准的化学成分范围为（质量分数 ，%）：0.33% ～0.43%C，0.80% ～1.20%Si，0.30%～0.50%Mn，5.00% ～5.50%Cr，1.30%% ～1.50%Mo，0.30%～
铸造设备与工艺 2012年2期2012-01-23
- 内冷铁在4Cr5MoSiV钢液态模锻中的应用
纹1 引言目前热锻模的制造工艺是锻造钢坯再进行机加工或电火花加工，某锻造厂每年耗费锻模成本近千万，而且制造周期长，切削加工量大，大量废锻模不能重新回收利用。为了节约成本，缩短锻模的制造周期，使用液态模锻方法生产热锻模。锻模型槽采用与锻模尺寸相适应的凸式压头成形，型槽不需要加工，锻模制件在金属型内冷却并在压力下变形和结晶凝固，可获得力学性能较好的制件。但试验产品质量不稳定，通过对试验产品进行解剖发现，10%的产品热节处出现缩孔和型槽转角处出现剪切裂纹。基于冷
中国铸造装备与技术 2012年2期2012-01-06
- 1340大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺研究
铸锻复合塑性成形锻模设计1340大型刮煤板铸锻复合塑性成形的锻模图如图4所示，锻模设计的要点如下：(1)锻模整体结构设计为平衡式导向锁扣，1个纵向排列的终锻模膛和1个校正结构。锻模结构紧凑，强度足够，制造成本低，操作简单，锻造效率高，使用寿命高。其模锻的工作过程为：先将加热合理的铸造坯料在终锻模膛内直接终锻，在切边以后加垫块再将锻件校正。图3 1340大型刮煤板铸锻坐标网格变形图Figure 3 The coordinate grid chart for
大型铸锻件 2010年2期2010-09-26