纵梁
- 基于耐撞性的汽车钢铝混合帽型前纵梁开发研究
前部主要部件的前纵梁，其吸能特性和变形模式直接影响正面碰撞效果[2]，值得我们深入分析研究。本文在现有某基础车型的钢制前纵梁基础上，尝试通过铝合金与高强度钢的混合应用，利用有限元分析工具进行材料匹配，并进行耐撞性验证，旨在进一步提升车身耐撞性及轻量化水平[3]。1 前纵梁概述前纵梁是指位于汽车车身前端的纵梁部分，按截面形状的不同，可分为圆形、方形和帽型等多种形式。正面碰撞中的车身耐撞性优化设计，首先需要明确主要传力路径[4]。如图1 所示，车身前部结构存在
汽车与驾驶维修(维修版) 2023年12期2024-01-12
- 基于试验设计的乘用车前纵梁结构耐撞性优化分析
整车吸能结构（前纵梁、前防撞梁）的承载能力对整车的安全性能具有重大影响。国内外已在前纵梁的材料失效、轻量化设计和结构优化方面进行了大量研究：在前纵梁失效方面，赵世婧[2]、陈光[3]、王振[4]、易有福[5]等针对材料属性、压溃吸能等方面开展研究，对影响前纵梁承载的弯曲失效因素进行分析，基于分析结果对某前纵梁进行了优化设计并试验验证；Duan 等[6]从轻量化设计角度提出了一种新型变厚-变截面（Variable Rolled Blank-Variable
汽车工程师 2023年6期2023-06-12
- 节能与新能源驱动下商用车车架纵梁结构和工艺分析
架主要结构由两根纵梁和横梁、板簧吊耳、加强件、拖钩通过焊接、铆接、螺栓连接而成，其中纵梁是车架的核心部件，在结构设计和生产工艺方面如何优化和适应商用车转型升级要求是本文分析的主要内容。1 商用车行业发展现状分析商用车是重要的生产物资和主要生产要素，在国民生活和物流运输上扮演着极其重要的角色。但随着时代的发展和科技的进步，商用车行业发展进入了新的阶段，面临的行业发展现状如下：（1）国内商用车市场进入下行区间。随着交通的多元化快速发展以及经济增速的放缓，商用车
锻压装备与制造技术 2023年2期2023-05-24
- 凌云大桥桥面系伸缩病害分析和防治措施
和徐变等作用下，纵梁会伸长或者收缩变形[3]，当纵梁活动端预留缝隙不足时，纵梁的纵向变形会受到约束，导致纵梁活动端部挤压；吊杆的下部吊点会随着纵梁的伸长和收缩而移动，导致吊杆发生倾斜，吊杆与桥面封板相交处发生挤压，桥面封板混凝土破碎。桥面系的伸缩病害会直接影响桥梁上部结构的正常伸缩，影响上部结构内力分布。为防止这些桥面系伸缩病害的进一步发展，有必要对这些病害进行及时地研究和处理。1 工程概况某地区凌云大桥为5跨自锚式钢管混凝土系杆拱桥，跨径组合为29.4+
城市建设理论研究（电子版） 2022年24期2022-09-01
- U 型梁端头翼面折弯整形设备的设计及应用
我司在商用车车架纵梁生产领域新研发的一种全新设备，可实现U 型梁端头翼面自动折弯整形的功能，具有结构简单、操作方便的特性。设备主要由固定底座、升降床身、水平移动底板、整形模具、压紧装置、液压系统、电控系统等组成，如图1 所示。图1 设备构成示意图固定底座用于固定整个设备，它可以安装在固定或可移动的基础上；在固定底座竖直方向安装有多组导向滑块；固定底座内部中心位置安装升降油缸；升降油缸一端与升降床身连接，一端与固定底座连接；升降床身侧面安装直线导轨；升降床身
锻压装备与制造技术 2022年2期2022-05-11
- 载货汽车纵梁成形工艺及设备探讨
都作用于车架；而纵梁则是车架的重要构成部件，是汽车的关键承载部件及其他零部件装配的基础，也是制约车架总成质量和能力的瓶颈[1,2]。载货汽车纵梁常采用16 MnL、550 L等高强钢为材料，其高强度对制造工艺提出了高要求，纵梁截面一般为U形，其厚度范围常见7.0～10 mm，宽度220～320 mm，高度70～90 mm，长度5 500～11 500 mm，按其结构特点可以分为直截面和变截面两大类[1,3]。载货汽车纵梁的成形方式影响纵梁的成形质量及生产成
重型机械 2022年2期2022-04-18
- 一种特种车纵梁孔激光切割技术
2]。一种特种车纵梁孔（包括异形过孔、螺栓连接孔等），需要在纵梁折弯成形后加工。现有的两种加工方式：一是利用大型数控镗铣床加工；二是利用人工划线、钻床钻孔，或空气等离子切割、人工修磨。以上两种方式都存在效率低、成本高的缺点。本文通过试验验证和生产检验，实现了激光加工一种特种车纵梁孔的目标，不仅保证了加工质量，而且提高了生产效率，同时降低了成本。2 现有工艺一种特种车纵梁材质为HG785D，板厚10mm，截面为Z字形，折弯角度102°，高度900mm，上翼板
金属加工(热加工) 2022年3期2022-03-22
- 间接荷载作用下梁的内力影响线的静力解法研究
意图，荷载直接在纵梁上面移动，纵梁两端支在横梁上面，横梁由主梁支撑，则荷载会通过横梁传递给主梁，此时主梁的受力就属于结点方式承载或受间接荷载作用。已知纵梁由A1B1、B1C1及C1D1三段组成，现拟求主梁E截面的弯矩ME和剪力FQE的影响线。图1 某桥梁结构的承载示意图2.1 建立坐标系以A点为坐标原点，水平向右为x轴正向。2.2 求支座反力FRA和FRD无论FP=1运动到纵梁的任何位置x处，将整个结构整体看成研究对象，对D点取矩，则有：(1)由式(1)可
工程与试验 2022年4期2022-02-05
- 非承载式车架纵梁焊接变形的分析
有整套完整的独立纵梁，具备超高的结构强度。本文主要通过试验研究，采用统计学对非承载式车架纵梁的焊接变形进行多个维度的分析和控制手段的总结，目的在于为类似结构的皮卡车架的纵梁开发提供新的开发思路和有效的解决方案。1 纵梁结构分析某款皮卡车的纵梁总长5m，焊接工艺过程将该纵梁划分为前段纵梁焊接，中后段纵梁焊接，本文主要分析前段纵梁焊接。其中前段内板、前段外板、吸能板直接冲压成型，内、外板对扣进行合拼焊接，焊缝为对接焊缝，焊缝总长约3.6m，该纵梁如图1所示。图
装备制造技术 2021年10期2022-01-22
- 前纵梁在车辆正面碰撞中的耐撞性分析
刘翔前纵梁在车辆正面碰撞中的耐撞性分析刘翔（衢州职业技术学院，浙江 衢州 324000）前纵梁不仅是车辆重要的承载结构，在车辆正面碰撞中更是关键的吸能部件。文章通过建立车辆正面碰撞仿真试验，单独对前纵梁在碰撞中的变形与吸能情况进行分析，评估其耐撞性。结果表明：前纵梁前段诱导槽的变形量在332 mm至428 mm之间，中部有一定的折弯，需要提高强度，尾部变形量小，整体吸能情况尚可，但仍有优化空间。前纵梁；耐撞性；仿真引言耐撞性是汽车被动安全领域重要的研究方向
汽车实用技术 2021年22期2021-12-11
- 基于偏置碰撞工况汽车前纵梁结构优化设计
在偏置碰撞中，前纵梁与障碍物直接接触的一侧发生完全的褶皱吸能压溃变形，而另一侧由于力的作用将发生弯曲变形，当角度达到一定限值时，前纵梁将失去承载能力[1]。因此，基于偏置碰撞分析，对前纵梁发生弯曲变形工况进行分析，对其结构进行优化设计，进而提升抵抗折弯变形的能力，对实际应用具有重要价值。国内外学者对此进行了一定研究：文献[2]分析引导槽式前纵梁抵抗折弯变形的最佳尺寸设计；文献[3]针对前纵梁折弯变形的影响因素进行分析，长宽比是影响吸能的重要因素；文献[4]
机械设计与制造 2021年11期2021-11-22
- 基于焊接误差的汽车前纵梁碰撞仿真试验研究
吸收掉，而汽车前纵梁在碰撞过程中表现出来的特性在很大程度上影响整车正面碰撞安全性。近年来，很多研究人员对前纵梁碰撞时的特性进行了研究，张君媛等[1]对汽车正面25%重叠率碰撞进行了研究，郑何妍等[2]对汽车正面耐碰撞性进行了有限元仿真分析，王丽萍等[3]对汽车正面碰撞前纵梁变形问题进行了仿真分析，姚宙等[4]基于能量管理对汽车前端结构进行了优化设计研究，兰凤崇等[5]基于连续变截面板(TRB板)对汽车前纵梁的特性进行了研究，陈更等[6]基于胶接、点焊和胶焊
机械设计与制造工程 2021年10期2021-11-17
- 吊杆拱桥新增加劲纵梁结构形式比选及优化设计
明确指出，无加劲纵梁吊杆拱桥存在结构冗余度不足的缺陷。桥面是保护车辆和行人的最后一道防线，因此，对于早期的中、下承式钢管混凝土拱桥，在断索后如何保证桥面体系不垮塌，是亟需解决的桥梁安全问题。1 新增加劲纵梁方案对比目前，提高桥面体系结构冗余度的主要加固方式为新增加劲纵梁，以达到断索时横梁不落梁的目的[9-13]。近年来，国内关于中、下承式钢管混凝土拱桥新增纵梁的加固设计随着工程经验不断丰富，设计方案得到不断优化和完善。现以2座中承式钢管混凝土拱桥的桥面体系
公路交通技术 2021年3期2021-07-12
- 地埋垃圾站纵梁弯曲变形分析
发展方向，而其中纵梁又在地埋站内起着支撑及运移垃圾车箱的重要作用。某地埋式垃圾站内的纵梁在自身桁架结构及压缩机和垃圾车厢的力学作用下，产生了弹性变形，且梁上垃圾车厢在转移过程中由于冲击或振动会引起纵梁共振，造成疲劳破坏。考虑到纵梁在地埋垃圾站中的重要性，有必要对其正常工作时的应力应变分析及模态进行分析。1 纵梁基本受力情况1.1 力学模型简化在地埋垃圾站中纵梁主要起到支撑作用，整体结构主要由两根材料为Q345 的背对背22 号槽钢和中间焊接的横向同型号槽钢
设备管理与维修 2021年10期2021-06-22
- 大跨度铁路钢桁梁纵横梁桥面系纵梁连续问题探讨
宜在跨中设置可使纵梁纵向移动的活动支承，其间距不宜大于80 m。当纵梁连续长度大于48 m时，还应在其中部设制动联结系。”早期的铁路大跨度钢桁梁桥桥面系均采用了钢桁梁明桥面体系，其代表性工程有九江长江大桥、芜湖长江大桥及长寿长江大桥等，上述大桥桥面均每80 m左右设置了一道制动撑架且纵梁断缝。随着铁路的快速发展，特别是高速铁路的发展，我国铁路大跨度钢桁梁桥逐渐开始使用道砟桥面，2009年通车运营的武汉天兴洲长江大桥铁路桥面采用了“纵横梁+混凝土板”的道砟桥
四川建筑 2021年1期2021-03-31
- 基于多品种混流生产的商用车车架纵梁自动化上线装置研究
生产的商用车车架纵梁自动化上线装置研究马琳，陈昭，魏明斐（东风商用车有限公司车辆工厂，湖北 十堰 442001）文章分析了车架装配的工艺流程，阐述了商用车车架纵梁上线装配方式的技术要求和特点，重点介绍了一种采用基于多品种混流生产条件下的商用车车架纵梁自动化上线装置，实现了车架纵梁白件、黑件混流情况下的自动化上线，在确保纵梁油漆防护的同时，减轻工人装挂作业，提升了现有车架装配线的柔性化和生产节拍。自动化上线；车架装配；多品种柔性化；商用车前言商用车车架总成是
汽车实用技术 2021年4期2021-03-05
- 基于碰撞安全性具有引导结构汽车前纵梁设计
面发生碰撞时，前纵梁是重要的承载和吸能结构，100%的正面碰撞是理想工况，实际中偏置碰撞是经常发生的工况[1]。发生偏置碰撞时，单侧的前纵梁完全轴向压溃吸能，而另一侧则会发生弯曲变形，失去承载能力；因此，通过改变前纵梁结构，使得两侧前纵梁最大限度的发挥作用，提升整车碰撞安全性的重要途径，也是目前，提升整车碰撞安全星级的重要途径。国内外学者对此进行了一定研究：文献[2]基于碰撞安全性和轻量化的要求，对某款前纵梁结构进行优化设计，通过开设工艺孔的方法，实现减重
机械设计与制造 2021年2期2021-03-05
- 某车型下车体后纵梁总成焊装尺寸的应用研究
高要求。下车体后纵梁总成作为后车体的主要强度载体之一，其结构和尺寸精度对左右侧位总成的尺寸匹配、顶盖的焊接、底盘件的安装尺寸、后防撞梁的安装尺寸及后脸间隙面差其他内外饰件的安装有着非常直接的影响，因此对后纵梁总成尺寸控制的研究，可以对现实生产过程起指导作用。本文作者从某车型下车体后纵梁总成的结构、焊接工装、焊接过程、冲压件以及工业化阶段的尺寸调试出发，探讨尺寸的控制方法。1 后纵梁总成结构介绍某车型的下车体后纵梁总成结构，如图1所示。其中对总成尺寸有主要影
汽车零部件 2020年12期2020-12-28
- 基于正面碰撞汽车前纵梁结构优化设计分析
面碰撞过程中，前纵梁是重要的吸能承载结构件，直接对整车的安全性起到重要影响[1]。正面碰撞分为100%重叠和偏置碰撞两种，实际中，绝对的完全重叠碰撞很少发生，最常见的是偏置碰撞工况，这就造成远离壁障侧的前纵梁受到的力并非完全轴向，使得前纵梁发生弯曲变形；弯曲变形使得前纵梁失去原有的轴向承载能力，起不到吸能保护乘员的作用。因此，对影响前纵梁折弯变形的因素进行分析，通过相关参数优化设计，提升此种工况下的承载能力，对提升前纵梁吸能特性具有重要意义，也是近年来研究
机械设计与制造 2020年12期2020-12-25
- 重型汽车纵梁翻转工装的设计
1 设计背景汽车纵梁在进入喷涂漆工序处理时,翻转方式一般为在纵梁两端通过翻转机或采用专用翻转工装进行装夹翻转[1-2]。对于重型汽车的异型纵梁,或者在空间上不允许两端翻转的情况,只能采取在纵梁的中间区域进行翻转。在纵梁中间区域进行翻转时,必须考虑减小翻转力矩,简化纵梁装夹方式等问题。笔者设计了重型汽车纵梁翻转工装,这是在纵梁中间区域进行翻转的专用工装,用以满足在喷漆室有限空间内的翻转要求。按照在纵梁中间区域进行纵梁翻转的设想,为保证纵梁翻转过程中减小翻转力
机械制造 2020年10期2020-10-31
- 车架纵梁折弯成型扭曲变形分析
重要的承载部件，纵梁是其中的关键零件之一。汽车纵梁数控折弯生产线是汽车行业中新型载重卡车车架纵梁及加强梁的局部折弯成型的专用设备，实现了折弯成型的柔性化生产，对于不同宽度、高度以及长度的U型梁，通过触摸屏可自动调用相应的折弯程序进行加工，既适合现代化工厂的多品种小批量的生产状况，又可适应纵梁的大批量生产，大大减轻了工人劳动强度，提高了产品质量。汽车纵梁数控折弯生产线的实际生产过程中，成型后的纵梁会产生不同程度的扭曲变形。本章重点分析了折弯后纵梁扭曲变形的主
锻压装备与制造技术 2020年4期2020-09-04
- 某款全铝车身前端碰撞吸能结构分析及优化设计
梁、吸能盒、前后纵梁等基本结构[3]。其中前纵梁在碰撞时有轴向压缩和弯折变形两种吸能方式。弯折变形吸收的碰撞能量远小于轴向压缩[4]。现有的全铝车身前端吸能结构中的承载纵梁因结构设计不合理、铝合金难以焊接等问题，容易导致弯折变形，不仅会造成承载纵梁失稳，而且极大降低吸能效率，从而造成过多碰撞能量流入乘员舱，危害乘员生命安全。本文作者通过对某款全铝车身的前端吸能结构进行碰撞试验时，发现吸能盒压缩不充分、前纵梁后端折弯、纵梁整体上翘、纵梁根部焊缝撕裂等情况。这
汽车零部件 2020年8期2020-09-04
- 汽车正面碰撞性能与下车身架构设计
上层：通过机舱上纵梁（即shotgun 结构）进行传递；中层：通过前纵梁进行传递；下层：通过副车架进行传递。同时，以上的传递路径表明，汽车正面碰撞的大部分的能量都是通过下车身的架构进行吸收、传递和分散的，也再次证明：下车身的架构设计是决定汽车正面碰撞成功与否的关键因素。图1 正面碰撞3 层路径传递示意图[3]3 典型的下车身架构设计经过对市场上成熟的、典型的车型进行研究，下车体的传递路径都是基于：前防撞梁/吸能盒→前纵梁→门槛梁/地板纵梁/中通道。主要架构
科学技术创新 2020年24期2020-08-12
- 挤压铝合金车身前纵梁耐撞性研究
宇摘 要：车身前纵梁是汽车发生正碰时吸能和传递载荷的重要部件。为提高车身前纵梁的耐撞性和轻量化水平，利用CAE分析研究了不同截面形状铝合金前纵梁50km/h冲击载荷下的总吸能量、碰撞力峰值及其变形模式。结果表明，“日”字形截面前纵梁适用性最佳。搭载某纯电动车型，50km/h全正碰试验后，前纵梁前端发生轴对称变形，吸能模式合理，后段未發生折弯失稳。关键词：车身前纵梁;轻量化;耐撞性中图分类号：U469.72 文献标识码：A 文章编号：1671-7988（
汽车实用技术 2020年10期2020-06-11
- SOF性能对前纵梁兼容设计影响及优化
设计外，为了让前纵梁更有效率地参与载荷路径传递过程，本文作者基于目前现有车型的前纵梁设计，讨论了在前纵梁产品SOF改型设计时截面、导向和接头等因素的影响，并实现了兼容优化，为后续车型改进提供了指导。1 某车型前纵梁SOF性能表现SOF评价级别一般分为 “Good”“Acceptable”“Marginal”和 “Poor”4个级别，此评价指标通常针对整车性能进行考核和打分。同样，作为重要的SOF能量承受及传力系统，白车身同样需要满足相应的系统级指标，通常包
汽车零部件 2020年4期2020-05-25
- 通过产品造型分析浅谈后纵梁回弹控制
身重量的目的。后纵梁作为白车身中的重要件及难点件，在整个开发过程中，一直以来都是开发人员最难以攻克的难题。因其结构造型复杂，材料强度高(大部分采用HC340/590DP或HC420/780DP)，对开发过程中的工艺分析、模具结构、模具调试、母线精度恢复、项目交期都带来了极大的困扰。随着公司项目的日益增多，攻克后纵梁这个难题已刻不容缓，本文将从后纵梁前期造型分析的角度出发，对后纵梁的开发过程进行分析，缩短后纵梁开发周期，减少后纵梁设计调试问题，为后续项目后纵
锻造与冲压 2020年8期2020-04-20
- 自卸汽车车厢纵梁强度校核分析
3)自卸汽车车厢纵梁不仅承载着车厢自重和载质量，在车厢倾卸时，还受到来自举升机构的举升力作用，此时车厢纵梁的负荷较大。因此,在车厢设计前，需根据整车布置对车厢纵梁强度进行校核计算，据此选择合适的车厢纵梁截面和材料。1 自卸汽车车厢纵梁的结构和材料自卸汽车车厢纵梁多为平直且截面形状不变，截面形状一般有匚形(见图1)和口形(见图2)两种。匚形截面可由普通钢板机械加工而成，也可以是槽钢；口形截面为矩形钢管或方形钢管，也可由槽钢对接焊接而成。纵梁截面的形状和尺寸决
公路与汽运 2020年1期2020-02-07
- 商用车车架纵梁检测方案研究
200）关键字：纵梁；检测方案；检测系统1 车架纵梁检测方案现状纵梁是重卡底盘车架总成的重要组成零件，与横梁总成通过螺栓或铆钉连接装配形成车架总成，纵梁一般为热轧钢板U 型结构，板料厚4-12mm，长度4-12m，其腹面或翼面设计有大小不一的孔，用于整车各种零件或总成的安装。纵梁中孔位加工的精度将影响其他零部件的安装位置精度，对整车最终装配质量有着重要的影响。纵梁中所有孔通过数控冲工艺方式加工，数控冲床按照以纵梁图纸编制的冲孔程序，单个或多个液压冲孔单元对
汽车实用技术 2019年19期2019-11-25
- 半挂车车架纵梁结构分析与优化
算，明确现有车架纵梁的结构强度和刚度，为结构优化提供基础。通过在最大应力处进行加强，在整车架纵梁增重0.99%的条件下，将最大应力由 390MPa降低到223MPa，可以提高40吨载重半挂车车架的使用安全性。2.总体结构半挂车车架纵梁按照纵梁形式，可分为平板式、鹅颈式和凹梁式。平板式承载面大、强度高，但车架重心高，对道路要求高；凹梁式重心低，但需要一套起吊设备把货物放到半挂车上，所以使用成本较高；鹅颈式具有两者的优点，可以兼顾重心低和适应道路要求两方面的要
中国钢铁业 2019年5期2019-08-15
- “C”型截面纵梁在重卡车架中的应用分析
李刚“C”型截面纵梁在重卡车架中的应用分析李刚（安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司，安徽 合肥 230601）运用有限元分析法，在重卡车架3D模型基础上采用合理的模型简化方法建立车架CAE模型，运用有限元软件HyperWorks，对重卡车架采用“C”型截面纵梁及槽型截面纵梁进行对比分析，研究“C”型截面纵梁在重卡车架上使用的可行性。车架；纵梁截面；刚度；强度；有限元法引言车架是重型卡车的承载部件，在整车的受力中，车架的受力比较复杂，车架除受静载荷外，
汽车实用技术 2019年13期2019-07-24
- 基于正碰CAE分析的车身纵梁结构优化设计
分析，发现车身前纵梁溃缩变形不充分，导致B柱加速度峰值超过45g目标要求。对前纵梁结构和前防撞梁吸能盒进行优化，由CAE分析可知：车身前纵梁结构变形得到明显改善，B柱加速度峰值降低到45g以下，满足目标要求。该优化可有效提高车身正面碰撞的安全性能。关键词：正面碰撞； 防撞梁； 吸能盒； 加速度； 溃缩变形； 高强钢板； 轻量化中图分类号： U463.326文献标志码： BStructure optimization design of vehicle lo
计算机辅助工程 2018年3期2018-09-17
- TWB结构汽车后纵梁轻量化方案可行性研究
或追尾事故时，后纵梁作为后碰的主要吸能部件，其耐碰撞性能的好坏直接决定着汽车安全性能的优劣[2]。目前汽车轻量化概念方案的研究与实施主要集中在车身结构的中前部，对于汽车后纵梁的轻量化技术研究比较少[3]。通过长期深入汽车主机厂开展对新车型的轻量化项目的研究，研究人员了解到汽车后纵梁区域也存在轻量化技术方案的可实施空间，并着重考虑了后纵梁的载荷传递和碰撞能量吸收特性对汽车碰撞安全性的影响，提出了利用激光拼焊板（TWB）结构对某汽车后纵梁进行轻量化改进的方法。
鞍钢技术 2018年4期2018-08-14
- 诱导结构对汽车前纵梁碰撞性能的影响
消费者的关注。前纵梁是汽车正面碰撞中最主要的吸能部件，其碰撞性能直接决定了整车碰撞性能。20世纪30年代，国外逐渐开展了汽车碰撞试验的研究。由于实车碰撞成本过高，因此20世纪60年代，研究者开始尝试在汽车碰撞领域应用计算机仿真技术。荆友录等[1]运用非线性有限元理论建立了方形管、圆形管、圆锥管和方锥管4种不同结构薄壁直梁的有限元模型，研究并对比了这4种结构在轴向冲击载荷下的能量吸收与变形特性等耐撞性能。钱立军等[2]运用LS-DYNA对具有圆孔、方孔、V形
重庆理工大学学报(自然科学) 2018年7期2018-08-10
- 汽车车身纵梁悬置安装点钣金开裂问题优化研究
引言乘用车汽车前纵梁为构成车身框架的主要结构，其主要功能是给发动机、变速箱等提供承载，并在碰撞过程中通过溃缩吸能保持乘员舱完整，为乘员提供安全、可靠的保障。由于发动机、变速箱等零件质量较大，若前纵梁结构强度差，在恶劣工况条件下，纵梁上安装点容易开裂，会产生安全隐患，所以车身纵梁结构设计得足够强就显得尤为重要。文中通过CAE分析前纵梁局部应力情况，寻找到设计结构薄弱点,并通过台架试验和实车的方案验证,解决了前纵梁内板悬置安装点开裂问题。1 问题描述某车型在强
汽车零部件 2018年5期2018-06-13
- 整体式车架变形矫正控制研究
。但是由于整体式纵梁成形差、CO2焊接变形大等因素，导致车架各安装点尺寸不稳定，从而出现总装件装配困难、四轮参数不合格等质量问题。针对上述质量问题，我们采用多方面的优化措施，最终有效控制了车架安装点的精度要求，以满足总装装配及整车性能要求。1 引言车架是非承载式车身车型的重要组成部分。汽车各总成都直接或间接地安装在车架上，车架是承受载荷的基础件，它既承受汽车的静载荷，还要承受汽车行驶中的动载荷。整体式独立车架的基本参数为4450mm×1380mm×420m
时代汽车 2018年4期2018-05-31
- 热轧H型钢在半挂车车架纵梁中应用的可行性分析
t载重半挂车车架纵梁设计制造及材质使用情况，设计了两个热轧H型钢规格，在保证车架整体安全性、整体增重2.78%的基础上，实现在车架纵梁制造中使用热轧H型钢替代焊接H型钢。2 车架结构和布局由于半挂车多用于长途运输，运输道路情况复杂，因此采用鹅颈式车架。为保证车架纵梁具有足够的强度和刚度，现有纵梁车架选用Q690钢板焊接而成。40 t载重半挂车车架纵梁总体布置如图1所示。纵梁总成由前部鹅颈和后部纵梁构成。牵引车通过牵引销与纵梁总成的前部鹅颈支点1相连，车轮通
山东冶金 2018年2期2018-05-11
- 一种内嵌CFRP的汽车铝合金前纵梁吸能特性研究∗
0082)前言前纵梁设计对汽车碰撞安全性设计十分重要。汽车正面碰撞中，前纵梁、防撞横梁和吸能盒等结构吸能占正撞过程中吸收总能量50%以上[1]。CFRP作为较为理想的轻量化材料，越来越多地应用于汽车结构中。文献[2]中研究了准静态和动态条件下CFRP薄壁方梁中CFRP纤维铺层角度等几何参数以及压缩应变率对CFRP梁失效模式和吸能特性的影响。文献[3]和文献[4]中通过对比研究，发现钢-CFRP混合梁轴向吸能特性优于两种材料单一设计的梁结构。文献[5]中基于
汽车工程 2017年12期2018-01-15
- 汽车前纵梁吸能结构优化设计研究分析
0027)汽车前纵梁吸能结构优化设计研究分析张文智（长沙职业技术学院 410027)对前纵梁的优化设计是为了让汽车的前纵梁在碰撞过程中吸收更多的能量，本文将通过改变纵梁的断面形状，板厚，焊点直径以及焊点间距等几个方面，然后利用有限元分析法，并运用LA-DYNA软件进行仿真碰撞实验，最后用响应曲面算法作为优化算法。来得出汽车前纵梁结构的优化设计。前纵梁；吸能结构；优化设计0 引言随着汽车制造业的蓬勃发展，汽车安全性能成为人们购买汽车的关键因素之一。汽车安全研
汽车与驾驶维修(维修版) 2017年8期2017-12-09
- 平货台半挂车纵梁的设计探析
涛文平货台半挂车纵梁的设计探析袁宇圣 袁光涛文A Brief Analysis of Design of the Girder for SemitrailersThe design of girder for semitrailers is not quite important to the quality and capability of the semitrailer, but also has direct impact on the lengt
商用汽车 2017年6期2017-08-08
- 利用奇异函数法对轻型卡车纵梁弯曲刚度分析
函数法对轻型卡车纵梁弯曲刚度分析左印波，孙江平，蔡欣（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽 合肥 230601）基于奇异函数法，并结合单位载荷法，推导出在一般受力状态下的轻型卡车纵梁挠曲通用方程，用于求解车架纵梁最大挠度，进行弯曲刚度校核。奇异函数；纵梁；挠曲方程；单位载荷；弯曲刚度CLC NO.: U467.3 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)05-54-03引言轻型卡车的车架纵梁是车辆主要承载元件
汽车实用技术 2017年5期2017-04-05
- 影响汽车纵梁前段变形模式的因素
置碰设计中，要求纵梁不能更改的前提下，希望纵梁前段由折弯变形改进为压溃变形.通过竞品车研究和CAE仿真，确定除纵梁本身的设计外，能较大影响纵梁前段变形模式的因素为前保横梁的强度、纵梁与吸能盒间安装板的强度，以及纵梁与安装板间的连接方式等.进一步的仿真分析发现，适当加强这些部位有利于纵梁的稳定压溃变形，并提升前端结构的能量吸收.关键词： 汽车耐撞性； 前纵梁； 压溃变形； 折弯变形； 前保横梁； 安装板； 能量吸收； 仿真中图分类号： U462.3文献标志码
计算机辅助工程 2017年1期2017-03-21
- 一种纵梁加强板结构优化
45007）一种纵梁加强板结构优化陆毅初 （上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西 柳州 545007）通过对目前某车型纵梁加强板存在的碰撞性能不佳，制造工艺性差等问题进行分析，并对纵梁内腔加强板结构进行优化，从而提高纵梁加强板结构强度、碰撞性能及制造工艺性能。加强板；结构优化；碰撞；强度1 引言随着汽车保有量的增长，道路交通事故已成为世界性的一大社会问题，给人类的生命和财产安全带来了严重的灾难。汽车被动安全技术研究已成为当今世界汽车科技研究的一大严峻课题。纵
大众科技 2016年11期2017-01-07
- 汽车发舱纵梁前端板结构设计
022）汽车发舱纵梁前端板结构设计张朋伟，刘美丽，邓本波（安徽江淮汽车股份有限公司，安徽 合肥 230022）通过对常用发舱纵梁前端板结构介绍，分析其存在的优缺点。某车型发舱纵梁前端板结构设计与常用结构不同，通过与前副车架前安装点连接增加其强度。通过调整工艺路线，缩短其焊接的尺寸链长度，提升发舱纵梁前端板上FEM安装点的精度，降低调试难度。发舱纵梁前端板；强度；工艺路线；精度10.16638/j.cnki.1671-7988.2016.11.046CLC
汽车实用技术 2016年11期2016-12-08
- 卡车纵梁自动化生产工艺分析
庆辉 李延春卡车纵梁自动化生产工艺分析机械工业第九设计研究院有限公司方 赫杜庆辉李延春纵梁生产工艺水平是影响卡车产品质量的重要因素。对国内某卡车纵梁滚压车间自动化生产情况进行了详细介绍，阐述了卡车纵梁自动化生产工艺及滚压、冲孔、等离子切割、抛丸、折弯、压合等工序成形方法与精度控制，对国内相关行业提高纵梁生产效率，提升纵梁产品质量水平起到了一定的指导作用。1.引言卡车车架作为卡车组成的关键部件，在卡车运行过程中承载着复杂的力与力矩，因此卡车车架在卡车生产过程
世界制造技术与装备市场 2016年5期2016-11-16
- 4MZ-3A型采棉机纵梁强度浅析
Z-3A型采棉机纵梁强度浅析■赵杜超宫玉龙王永政〔山东天鹅棉业机械股份有限公司研发中心，济南250032〕一、引言4MZ-3A型采棉机纵梁是整个车辆的承载脊梁，前后桥等各重要部件都连接其上，纵梁承受着整车负重，驱动力的传递也是通过纵梁来传达到整个车身的。纵梁是否满足强度要求，涉及到采棉机能否安全持久顺利地开展采摘工作，与经济效益息息相关。本文对采棉机纵梁进行正应力和切应力的强度校核，并根据计算结果进行总结。二、纵梁及前后桥静载荷受力分析（一）纵梁——前后桥
中国棉花加工 2016年4期2016-10-18
- 一种SUV车型发舱纵梁后段加强板的优化结构
种SUV车型发舱纵梁后段加强板的优化结构惠光辉 （安徽江淮汽车股份有限公司，安徽 合肥 230601）一种SUV车型发舱纵梁后段加强板，将发舱纵梁后段加强板的焊接边宽度加长到30mm，保证可以实现两排焊点的布置，增加了发舱纵梁后段加强板与地板及前围之间的连接强度，避免了在加强板上开工艺缺口；同时焊接边止口采用焊接边花边缺口可以减重并起到标识焊点结合处的作用。发舱纵梁后段加强板；碰撞；焊接厚度；优化设计10.16638/j.cnki.1671-7988.20
汽车实用技术 2016年8期2016-09-19
- 某SUV车型车身防水设计
阶段初期应对车身纵梁进水、积水问题而采取相应防水设计应对方案，纵梁防水设计方案从结构防水和密封防水两方面展开，结合车体纵梁多种设计需求给出相应防水设计要点，便于车体专业设计人员进行设计参考。车身纵梁；结构防水；密封防水；设计10.16638/j.cnki.1671-7988.2016.06.011CLC NO.: U463.82+1 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2016)06-30-03引言目前市面上SU
汽车实用技术 2016年6期2016-07-26
- 梁板(柱)刚度比对地铁车站结构内力的影响研究
弯矩增大，各层板纵梁最大弯矩均增大，柱子最大轴力减少；随着梁柱刚度比的增大，各层板纵梁最大弯矩和最大剪力以及柱子最大轴力均出现先增大后或减少或不变的现象，但以增大为主。铁道工程；结构工程；空间分析；结构内力；梁板刚度比；梁柱刚度比；变化规律现行的地铁地下车站结构设计大多采用支承在弹性地基上的平面简化模型进行结构内力分析。平面简化方法人为地将各层板、纵梁、柱子、侧墙等结构构件分离开来进行计算，忽略了它们之间的协同受力作用对结构内力的影响，从而不能很好地模拟结
重庆交通大学学报(自然科学版) 2016年5期2016-05-25
- 基于TRB结构的汽车前纵梁轻量化设计
RB结构的汽车前纵梁轻量化设计马军伟，张渝，丁波(重庆交通大学机电与汽车工程学院，重庆 400074)以某汽车的前纵梁为例，参照我国C-NCAP中车辆正面碰撞测试要求，建立汽车前纵梁碰撞简化模型作为有限元仿真模型，并通过正交试验采样和多项式回归法构建响应面近似模型，将连续变截面板技术应用于前纵梁轻量化设计。结果表明：基于连续变截面板结构的汽车前纵梁相对于等厚板前纵梁具有更好的耐撞性，并且具有明显的减重效果，前纵梁质量减少了3.85 kg，减重17.7%。汽
汽车零部件 2015年3期2015-12-22
- 电力保护屏柜侧纵梁的有限元分析*
)电力保护屏柜侧纵梁的有限元分析*王 伟，窦 辉，孙玉民，严 华(许继电气股份有限公司， 河南 许昌 461000)侧纵梁是电力保护屏柜中非常重要的连接和支撑零件，其模数孔的标准化影响着机柜内部连接设计的统一性和协调性。针对侧纵梁模数孔标准化问题，文中基于ANSYS 12.0 Workbench仿真分析平台，从静态承载能力和理论模态分析2个方面，得到了侧纵梁上开Φ4.3和Φ5.3模数孔的变形位移、Von-Mises等效应力、前5阶自由模态的固有频率和振型。
电子机械工程 2015年3期2015-09-08
- 车架总成弯曲的影响因素研究
架，由2根左/右纵梁和若干横梁总成及支撑板、连接板组成，用铆接或螺栓连接的方法装配成刚性车架。由于车架零部件质量及装配工艺的互相影响，此种结构形式的车架往往在长度方向上存在弯曲现象。车架弯曲较大的会给整车外观形象，装配质量，性能均带来诸多不良影响。合格的车架直线度误差必须控制在较小的范围内。要解决车架弯曲的问题就要着眼车架生产的全过程，从原材料、制造工艺、模具冲孔、成型、设备等各项指标逐项分析。（1）零部件精度对车架局部弯曲的影响车架是由纵梁、横梁、支撑板
汽车实用技术 2015年5期2015-07-12
- 纵梁配送保障能力提升综合改善
710200）纵梁配送保障能力提升综合改善杨 渊，任 涛（陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710200）本课题是针对厂区内跨厂房大件产品（纵梁）按需、按序配送的综合改善项目。应用IE工具系统分析，以流程分析、作业过程时间构成测定、节拍测定、作业过程观测为依据，从配送作业、计划排产、生产管控、库存管理等方面改善，提升纵梁保障能力，达到后工序配送节拍要求，实际效果明显。纵梁；节拍；拉动式CLC NO.: U471.2 Document Code: A Ar
汽车实用技术 2015年3期2015-01-03
- 搭载不同型号发动机的车身结构碰撞优化
发动机舱内的车体纵梁结构设计。很多车型发动机舱内部都会搭载不同型号的发动机，而不同型号发动机的体积质量又有很大区别，因此当更换发动机时有可能会产生无法布置发动机舱的问题，发动机体积会占据发动机舱碰撞前纵梁的有效截面，质量的增加对碰撞性能目标也是一个威胁[1]。文章针对改变发动机搭载后，整车的质量增加并且纵梁截面减小的情况，在不改变发动机舱内各种重要零部件布置和性能的前提下，通过对发动机舱纵梁进行结构优化设计，并进行CAE分析验证，得到了解决此类问题的最优方
汽车工程师 2014年9期2014-06-25
- 汽车前纵梁薄壁结构碰撞仿真及优化设计研究*
件来吸收，其中前纵梁是最主要的前端吸能部件，有试验表明，汽车在初始速度为48 km/h的情况下，进行正面碰撞，得到的前纵梁吸能结果为：吸收了碰撞总能量的50%～70%［2］。因此，在正面碰撞中，前纵梁的耐撞性最为重要。作为传统、有效的吸能件即金属薄壁构件，在车身的吸能结构中已得到广泛的应用。汽车碰撞的能量通过前纵梁的变形来吸收，汽车碰撞的加速度由汽车前端吸能结构的平均压溃载荷来决定，而前纵梁薄壁结构在汽车压溃变形中起到主导作用，因此前纵梁的变形及吸能状况很
机电工程 2014年4期2014-03-29
- 卡车车架纵梁的焊接变形控制
配孔与车架连接。纵梁是构成卡车车架的主要部件，目前国内轻型车车架纵梁采用焊接方式生产已得到较广泛的应用，而在载重车车架的内外纵梁采用焊接的方式合成还是一种较新的工艺方法。车架纵梁焊接引起的变形会导致车架侧弯的发生，严重的车架侧弯会影响到汽车的行驶安全。因此，控制车架纵梁的焊接变形具有非常重要的意义。2.车架纵梁的焊接变形分析（1）纵梁结构及技术要求 某型车架纵梁采用数控打孔、冲压成形工艺，由左、右两个内外板焊接成狭长的薄板箱型梁结构，内板和外板之间用支撑限
金属加工(热加工) 2013年24期2013-10-08
- 基于LS-DYNA的汽车前纵梁碰撞性能仿真研究
部底架结构上的前纵梁的吸能特性和变形模式，将决定着车体在撞击时的响应。前纵梁既是吸收汽车前部纵向碰撞能量的主要结构，又是控制碰撞能量在汽车中的分布情况的主要装置。据研究，设计良好的汽车前纵梁在正碰时吸收的能量能达到总吸收能量的50%以上，是最重要的吸能元件［1］。所以加强对前纵梁的变形和吸能特性的研究是建立整个车身变形和吸能特性与乘员保护之间的相关性模型的基础［2］。在不改变汽车车身结构及造型的情况下，通过改进汽车前纵梁结构，使其具有较好的碰撞性能，是保证
湖北汽车工业学院学报 2010年2期2010-11-22