坯料
- 摩擦系数对不同高径比坯料镦粗鼓的影响规律
广泛存在。模具与坯料接触并产生滑动过程中，由于接触表面发生严重的变形与损伤，进而产生阻碍滑动的力[1-3]。摩擦是一个复杂的过程，其中，摩擦系数大小是表示摩擦材料特性的主要参数之一。摩擦影响着零件的表面质量、热量产生和分布，因此，摩擦系数在金属塑性成形中占据重要位置。有限元模拟作为金属塑性成形优化和预测方式，其中摩擦条件会影响到模拟结果的准确度。镦粗作为塑性成形工步中最基本的成形方式，研究镦粗过程中摩擦系数对坯料成形的影响规律至关重要[4]。本文运用有限元
锻压装备与制造技术 2022年5期2022-11-22
- 镍基高温合金盘轴件模锻折叠缺陷分析与质量提升
和形位尺寸良好的坯料和无折叠缺陷的锻件，为后续类似盘轴结构产品的生产提供可靠的技术指导。GH4698合金是镍基时效沉淀强化型高温合金，在500 ～800℃范围内具有很高的持久强度和良好的综合性能，多用于内燃机等发动机用涡轮盘、轴颈锻件、紧固件等关键部件。由于其合金化程度较高，热加工工艺窗口较窄，生产过程的控制难度大。该盘轴类锻件高径比为1.1，兼具盘类和轴类锻件的结构特征，为了获得形状尺寸和组织性能合格且变形均匀的锻件，采用镦挤复合成形工艺。该工艺对于坯料
锻造与冲压 2022年21期2022-11-14
- 木制品坯料出材率的影响因素分析
后再加工成木制品坯料使用，因此提高锯材锯切成木制品坯料的出材率，既可提升原材料利用率，又可提升相关企业经济效益。为了提高木制品坯料出材率，各国学者在木材缺陷、缺陷识别、下锯优化等方面开展了大量的研究工作：Broman等[4]通过测试177根原木，分析了木材缺陷和木材特性对坯料产量的影响；Fredriksson[5]利用电子扫描技术来处理云杉原木锯切时的定位误差问题，提高了原木的利用率；李丽[6]将学习矢量量化(learning vector quantiz
科学技术与工程 2022年25期2022-10-12
- 步进式冷床输料设备的优化设计
后达到一定数量的坯料，由链式横移车抬起、横移、下落，越过输料辊道盖板入料端后，送入输料辊道，再由输料辊道输送至冷剪前进入下一道工序。1 设备的结构特点传统的步进式冷床输料设备主要由盖板底板、护板、支撑件、辊子、静齿条、动齿条等部分组成如图1所示。设备采用螺栓联接，通过支撑件与输料辊道底座把合，从而实现坯料的运输功能。图1 传统的输料设备结构示意图国内某钢厂120 m步进式冷床，其输料设备共有87组，输料辊道的盖板底板为“两端向下弯折+中间段水平”结构型式，
重型机械 2022年4期2022-08-30
- 电解铝铸轧高级包装铝箔坯料中间退火与性能研究*
的消费。国内铝箔坯料的主要生产方式有三种，铸锭热轧法、重熔铸轧法或电解铝液铸轧法，其中热轧法主要生产流程包括重熔、进行铸锭、铸锭进行铣面、均匀化处理、热轧、中退、冷轧等工序，热轧生产工艺由于会对铸锭进行铣面，通过铣面工艺环节后，可以有效除去铸锭表面的氧化膜以及其他缺陷，同时通过多次热处理，铸锭内部晶粒组织更加均匀细化，但其流程长，投资高，耗能大，生产成本较高；重熔铸轧法生产流程短，但同样是高耗能生产工艺，生产成本较高；电解铝液铸轧生产工艺主要生产工序包括电
云南冶金 2022年2期2022-07-26
- 感应透热坯料温度均匀度测定的研究和实践
热最早应用于炮弹坯料锻前的加热和退火，然后在汽车、拖拉机、工程机械、轴承及工具等许多行业中得到迅速推广。现感应透热主要用于钢、铝和铜等金属坯料在锻造、轧制、挤压等热加工前的加热，以及钢、铸铁等金属材料和某些机械零件的热处理。随着环保意识的增强和电力供应的充足，感应透热已在更多领域替代燃料加热。由于感应透热装置的加热方式、品种和规格繁多且某些特殊性能的试验又非常复杂，长期以来国内外一直没有该装置的试验方法和产品标准。在装置众多的性能参数中，坯料温度均匀度对装
金属加工(热加工) 2022年5期2022-06-21
- 轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧成形数值模拟及分析
件尤其是轴承套圈坯料的加工[1-2]。国内外对螺旋孔型斜轧工艺做了一定研究：文献[2]基于DEFORM-3D模拟了轴承内圈坯料轧制过程，得到了坯料在变形过程中的应力和应变；文献[3]基于DEFORM-3D模拟了钢球轧制过程，分析了坯料在变形过程中的应力、应变和温度，并根据分析结果设计了新的导板；文献[4]通过试验分析了工艺参数对翅高及伸长率的影响，得到最佳成形工艺；文献[5]基于DEFORM-3D模拟了外螺纹锚杆轧制过程，分析了工艺参数对坯料内外径及壁厚的
轴承 2022年5期2022-06-08
- 一种新型轴瓦凸耳冲压自动送料装置
带和导轨配合转向坯料，在双气缸阀门和推杆电机等部件作用下实现坯料分时输送和连续加工功能。经整体调试验证，本装置运行可靠、生产效率大幅提高，具有重要的实际应用价值。轴瓦是各类滑动摩擦副中的关键零件[1-2]，轴瓦装配时为了便于初始定位和工作中防止其移动、转动，剖分式轴瓦背面通常设有凸耳[3-5]。由于轴瓦结构特殊且送料过程中不允许有相互碰撞，目前常用振动料斗等自动送料装置可靠性不高，经常会出现打料、卡料和重料等问题[6]，因此尚不能满足轴瓦自动送料应用要求[
金属世界 2022年3期2022-05-30
- 坯料尺寸对模拟热处理钢板组织性能的影响
、3]，如果检验坯料选择不当将会影响检验结果。对此，本文探究不同坯料尺寸对模拟焊后热处理（SPWHT） 后爆炸复合板基层SA-516 Gr.70 钢板组织性能的影响。1 试验材料及方法1.1 试验材料试验用材料取自爆炸复合板基层SA-516 Gr.70 钢板，厚度169 mm。分别从6 件张钢板的T/4和T/2 处切取试验用坯料（见表1）。表1 钢板的化学成分（wt.%）1.2 试验方法分别在6 件钢板上切取尺寸（宽×长×厚，下同） 为180 mm×270
一重技术 2022年1期2022-03-26
- 大型金属锻件增材制坯用模具设计＊
质量圆柱初始圆饼坯料（连铸坯或锻坯），在高温、三向压应力的热力耦合综合作用下，制备大型锻件所需一体化复合钢锭，从而替代传统锻件生产模式[1～2]。前期，国内高校、科研院所及钢厂等对大型特厚板坯、大型锻件的复合技术已开展了大量研究，形成了较好的复合技术积累，并已有了一定的市场应用[3～7]。2014年，鞍钢采用热轧复合技术成功试制440mm特厚钢板，不仅填补了国内以低成本生产工艺轧制保探伤特厚钢板的空白，而且对提升鞍钢特厚钢板的品牌形象和市场竞争力具有重要意
模具制造 2022年1期2022-02-23
- 基于Deform 的盘毂锻造模具设计
槽的体积，考虑到坯料的镦粗比，通过计算折合成车间料场的坯料，经过锻锤的自由锻造制坯后在锻造模具上进行锻造。2.2 Deform 模拟模具的锻造过程为了更好地设计锻造模具，并使锻造模具完成锻造过程，成形合格的锻件，在模具设计后要进行模拟，以验证模具的可靠性。模拟锻造过程采用Deform 软件进行，针对坯料的尺寸，对坯料进行网格划分，网格数为40000，模拟步数为65 步，步长为2mm，始锻温度为1200℃，设定锻造过程为干摩擦，摩擦系数为0.7。Deform
锻压装备与制造技术 2021年6期2022-01-17
- 摩擦系数及模角对钨合金静液挤压过程的影响研究
挤压加工方法由于坯料与模具间存在剧烈摩擦，导致成型的制品表面质量不好，其强度降低等。静液挤压工艺有助于获得组织和力学性能优异的、符合高标准需求的材料。通过静液挤压变形后钨合金性能更好，抗拉强度、屈服强度显著提高[14]。比较静液挤压和旋锻工艺，发现静液挤压工艺可以实现钨合金的大变形强化，使其微观组织纤维化，钨合金材料的性能得到大幅度提高[15]，而且在变形量相同时，经静液挤压加工后的钨合金性能更优异，所以静液挤压工艺优于普通的旋锻工艺[16]。针对钨合金的
重型机械 2021年6期2021-12-24
- 核电压力容器用16MND5钢筒形件的锻造
倒棱操作，倒棱后坯料尺寸为∅1440 mm×2740 mm，进行切水口操作，水口端切除量为∅1440 mm×75 mm，如图2所示。切掉水口的目的是为了消除钢锭水口端可能影响质量问题的因素，因为在水口端会存在硅酸盐、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量。图2 第一火次坯料图Figure 2 Blank drawing at first fire第二火次进行镦粗，镦粗后尺寸为∅2110 mm×1230 mm，然后进行拔长，拔长后尺寸为∅1465 mm×2550 m
大型铸锻件 2021年6期2021-11-07
- 4032铝合金轿车活塞挤压坯料形状优化与试验研究*
挤压成形过程中,坯料三向受压,内部缺陷被压合,所以挤压成形生产的活塞内部纤维组织更加致密,耐高温、耐高压,耐磨性也更好,但该工艺的成形难度较大。挤压成形工艺研究的重点是成形载荷的大小对成形饱满度、成形缺陷的影响程度。如文献[4]采用仿真模拟的方法分析了摩托赛车活塞成形过程中的成形情况与载荷大小的关系,并对挤压工艺进行了优化,消除了活塞顶部在成形时产生的折叠缺陷。采用挤压成形工艺时,由于活塞各个部位的尺寸相对较小、精度较高,不仅坯料的变形量大,同时还会因为金
河南工学院学报 2021年3期2021-09-27
- 抛丸机台架对坯料划伤原因及改进措施的分析
实施改造前的状态坯料在抛丸台架上运行时出现划伤严重，存在划伤坯料数量占总坯料数量的60%，这些存在划伤的坯料进入下道工序后将会在盘条表面产生结疤、折叠等质量问题，影响销售交付订单，甚至会产生质量异议赔付损失。同时在抛丸工序后检查时发现划伤，需要进行人工二次打磨处理，延长了本工序的生产效率，延长了订单的交付周期，也会涉及不能及时交付订单的赔偿损失。抛丸对比图如图1、图2。图1图2通过上述情况可以看出，坯料经过抛丸台架后划伤严重，有可能对最终产品造成质量问题，
中国设备工程 2021年17期2021-09-17
- 基于坯料重量的板簧优化下料系统方案设计*
同)，生产中板簧坯料的供货状态一般是由供货商按“等截面定长”轧制供货，但现实中等截面定长往往只是限于同一批次(即便同一批次中，坯料定长也有很大的变化)，不同批次间更是存在“定长”有变化且变化较大的情况。此种坯料供货状况，使企业在板簧产品下料工序中，很难对一件板簧坯料根据生产型号做到下料片数最多、废料最少的最佳优化。据不完全调查，目前国内众多的板簧企业在下料工序中，废料约占5%～8%之间，板簧产品总体材料利用率远远高于其他机械产品(原因是生产中无机械切削加工
机械研究与应用 2021年4期2021-09-15
- Z形冲压件自动攻丝机结构设计
1-2]。待攻丝坯料如图1所示。图1 待攻丝坯料1 Z形件自动攻丝机原理及整体结构1.1 原理该系统由振动盘整理排序后上料至送料轨道，根据其上的传感器检测反馈信号并控制坯料的移速与暂停动作。坯料到位后，经固定装夹后，攻丝用电机受气缸驱动对坯料攻丝。结束后，制件被解除装夹继续前行，由漏料口移出设备。整个过程由PLC控制电机与气缸，攻丝定位准确，各机构响应速度快，控制精度高。1.2 设备总体结构Z形薄板零件自动攻丝机总体结构如图2所示。自动化攻丝机包含送料、上
现代制造技术与装备 2021年4期2021-06-01
- 共轨系统油轨分段加热分段挤压成形工艺研究
挤压油轨时，由于坯料镦粗贴模，金属沿轴向流动距离长，摩擦力大，导致四个枝杈模腔难以充满，尤其是中间的两个枝杈。即使采用多步成形，由于摩擦和温度下降等导致坯料流动困难，也不能充满模腔。且挤压冲头如长时间和高温坯料接触，温度升高会导致其强度大幅下降。图2 油轨锻件工艺规划为实现多枝杈油轨的闭式挤压成形，本文设想了局部加热+两步挤压成形的工艺。第一步，对需要变形的中部进行加热，然后将坯料放入预锻模中挤压，和挤压冲头接触的坯料温度较低，成形初期难以发生镦粗，变形只
锻造与冲压 2021年9期2021-05-15
- 中厚板坯料生产设计中提高成材率的技术措施研究
的特点，因此对于坯料的质量特别是外观尺寸质量的要求非常严格。如果中厚板坯料尺寸设计不合理，与客户要求相差较大，这样不仅会增加坯料的切割损失或是造成钢板尺寸改判，而且还影响生产效率，降低与客户合同的兑现率。这对于企业来说无疑会带来比较大的经济损失以及客户的流失。本文从中厚板坯料的生产环节入手，通过对相关参数的研究和设定，对提高中厚板坯料成材率的技术措施进行了研究。1 中厚板坯料尺寸优化设计的必要性中厚板产品的成材率直接关系到企业的原材料成本和经济效益。中厚板
中国金属通报 2020年3期2020-12-10
- 铝箔轧制工艺影响因素探究
工艺;影响因素;坯料;轧制油;轧辊;板形控制中图分类号： TG339 文献标志码：A0 引言铝箔材料在各个行业领域中都有所应用，例如在航空、电力、仪表、医疗、食品加工以及其他生活领域中都能看到它的身影。随着用户对铝箔产品需求的逐渐提高，追求制作生产超薄、高性能、高表面质量的铝箔制品及其轧制工艺成为关键目标。为了确保铝箔轧制工艺实施到位，还需要对其工艺特征与参数工艺内容进行分析。1 铝箔轧制的工艺特征与参数工艺要求1.1 轧制工艺特征铝
中国新技术新产品 2020年17期2020-11-30
- 多种光谱法解析陶瓷板表面凹坑缺陷的复杂成因
于尿素脱硝工艺对坯料化学组成造成了某种影响。然而，常规化学分析难以分辨尿素脱硝坯料与氨水脱硝坯料的化学组成之间的差异。尤其是凹坑状缺陷的位置和数量具有不可预见性，这给其成因研判造成了困难。采用X射线衍射、红外光谱以及热分析-红外光谱联用相结合的多种光谱法，针对尿素脱硝工艺所制备的表面缺陷陶瓷板与氨水脱硝工艺所制备的无缺陷合格陶瓷板所用的两种坯料，依据产品与坯料的可追溯关系并采用连续取样方式，进行多种光谱分析，进而研判缺陷成因，以期对坯料质量做出预判，对脱硝
光谱学与光谱分析 2020年10期2020-11-06
- 烧结工艺对PTFE烧结程度影响
工艺条件直接影响坯料的烧结程度，进而影响制品的最终性能。李国一等[6]研究了PTFE烧结过程中冷却速率对填充PTFE结晶度和性能的影响，发现骤冷可以降低PTFE复合材料的结晶度和硬度，提高拉伸强度。V.F.Sciuti等[7]研究了PTFE原料和冷压成型所得坯料在烧结前后以及不同烧结时间下材料表面微观形貌的差别。Wang Haifu等[8]研究了不同烧结工艺和冷却条件对PTFE复合材料力学性能的影响。但是，对于生产中常见的坯料烧结程度过低或者过高的情况，这
工程塑料应用 2020年9期2020-09-25
- 一种钛合金梯度结构的制备方法
法。首先将钛合金坯料进行改锻以细化钛合金组织，然后进行置氢处理，通过控制充氢时间，在坯料内部形成由外至内氢的浓度梯度，然后在一定的温度下进行等温热处理，在此过程中，坯料外表面的相变温度由于置氢而发生下降，低于等温热处理温度，因此转变成网篮组织或魏氏组织，而坯料内部则依然保持等轴细晶组织，最后通过真空除氢处理，去除坯料中多余的氢。该方法通过对钛合金坯料依次经过改锻处理、表面处理、置氢处理、等温热处理和真空除氢处理，获得了具有大梯度、渐变组织形态的钛合金梯度结
钛工业进展 2020年2期2020-01-06
- 基于逆有限元法和网格映射的板材成型坯料优化
料、不均匀流动和坯料的各向异性特征，成型件与目标零件之间存在差异，比如产生不均匀法兰或凸耳.坯料形状和尺寸的设计是薄板冲压成型中的重要环节.初始毛坯形状会直接影响成型零件的质量，合理的坯料形状可以明显提高材料的可成型性，减少成型后的修边工作量，从而提高材料的利用率[1].坯料形状影响成型件的质量与设计成本，近年来，研究者们在坯料形状的优化设计做了大量工作，提出很多坯料设计方法以确定最佳坯料形状[2-4].目前已被提出的且应用于实践的金属板展开方法主要有经验
上海交通大学学报 2019年11期2019-12-03
- 基于双蓄热式加热炉“黑匣子”在线测试的钢坯加热工艺优化
.2 试验钢种、坯料规格、数量钢种：U75V（为例）、U71Mn重轨大方坯、YQ450NQR1 310乙字钢等；坯料规格：280×380×7700mm（见附图1）、320*410*4240mm。钢坯数量：相同规格钢坯11块同时装炉，其中1块为试验坯，为保证测试数据的准确性和代表性，试验坯装炉时要按照“前5后5”进行装炉。2 “黑匣子”测试装置及布置方式2.1 黑匣子测试装置总共分3个大部分抗高温保温箱、数据记录器及热电偶测温传感器。2.2 测试方法试验方案
中国金属通报 2019年10期2019-11-27
- 在线感应加热炉钢坯在输送过程中的防滑处理
感应加热炉对金属坯料进行加热或补温时坯料需要由输送辊道进行输送，但是设备长时间的使用及坯料与输送辊之间的温度差异会造成输送辊产生较大的磨损。基于坯料在输送过程中输送辊的磨损问题，通过对实际使用情况的分析及设计优化，大大提高了输送辊的使用寿命，减少了设备的维护，为企业节约了设备运行成本。1 方型坯料输送辊道的设计设计了一套坯料传送系统，由变频电机通过联轴器驱动传动轴转动，进而带动固定于传动轴上的辊子。其坯料输送流程如下：整条线分为进料段、低温段、高温段、保温
工业加热 2019年4期2019-09-23
- 浅谈坯料修磨对棒材弹簧表面质量影响
理→连铸→铸坯；坯料处理→加热→轧制→成品检验→包装→入库。2 坯料修磨对60Si2CrVA材料表面质量的影响2.1 坯料修磨钢坯修磨线主要由钢坯进料床、V型辊道、抛丸机、磁粉探伤仪、修磨机、卸料台架等设备组成；南钢中棒厂坯料修磨的工艺流程为：吊运上料→抛丸→探伤→修磨，修磨放式有全修磨、局部修磨和不修磨三种。大规模生产中，连铸坯表面常出现划伤、凹陷、渣坑、角裂、皮下气孔等缺陷，会对轧制后的材料表面产生一定的影响。钢坯修磨线的主要作用是对钢材坯料进行表面检
中国金属通报 2019年8期2019-09-12
- 小白平菇蜜饯加工
味的合格级原料为坯料。制坯：用不锈钢小刀将小白平菇菇脚逐朵修削平整，菇脚长不超过1.5cm。灰漂：将鲜坯料放入100∶5的石灰水中，每50kg生坯需用70kg石灰水。灰漂时间一般为12小时，用竹笆压入石灰水中以防上浮，使坯料浸灰均匀。水漂：将坯料放进清水缸中，冲洗数遍，将灰渍与灰汁冲净，再清漂48小时，其间换水6次，将灰汁漂净为止。烫坯：锅中装水，加热煮开后，将坯料置于开水锅中，待水再次升到沸点、坯翻转后，即捞出回漂。回漂：烫煮后的坯料放在清水池中回漂6小
农家致富顾问·上半月 2019年10期2019-09-10
- 陶瓷墙地砖干法造粒几何参数与坯料颗粒压缩度的关系
造粒制粉技术生产坯料颗粒[1]，但该技术具有高能耗、高污染、高投入、低产出的“三高一低”显著特征[2]，这与国家提倡的节能减排战略严重相违背[3]。而干法造粒工艺避免了采用球磨研磨、喷雾干燥，因此可以大幅降低能源消耗，是建筑陶瓷行业原料制备的主要发展方向之一[4-6]。国内干法造粒制粉工艺制备的陶瓷墙地砖坯料颗粒主要存在坯料颗粒分散性差、压缩率偏小、组分不均匀、流动性偏差等问题[7-10]，导致干法造粒制粉技术在建筑陶瓷行业一直未受到广泛认可。在陶瓷墙地砖
中国陶瓷工业 2019年2期2019-05-15
- Archaeological Discovery Confirms the Ancient Past of Yin County
鄞縣故城外发现的坯料作坊遗址。The ruins of workshops located outside the capital seat of ancient Yin CountyThanks to a combined undertaking that included thorough textual research， field studies， trial excavations， comparisons of geographic info
文化交流 2019年3期2019-03-18
- 金属板带坯料的连续挤压生产方法
开了一种金属板带坯料的连续挤压生产方法，包括以下步骤：（1） 将成卷杆料经过放线装置进入校直装置，经过压实轮送入连续挤压机的擠压轮沟槽内，杆料在挤压轮沟槽的摩擦力驱动下，进入腔体进料口，然后通过与腔体进料口相连接的U形环锥台流动通道进入模具定径带挤压成U形材;（2） U形材经过冷却后再通过展平装置在线展平成板带坯料，板带坯料经过卷曲装置形成成卷的板带;（3） 将成卷的板带进行处理后形成成品板带产品。本发明金属板带坯料的连续挤压生产方法，既解决了有色金属板带
有色金属材料与工程 2018年4期2018-11-25
- 基于Deform-3D的制动盘毂工艺分析
应器的限制，选用坯料尺寸为φ170mm，坯料加热温度为1200℃，模具预热温度为200℃，坯料镦粗至160mm高后放置在终锻模中心，进行终锻。图1 制动盘毂毛坯图镦粗模拟过程分析前处理模拟参数设定坯料尺寸为φ170mm×280mm，坯料网格划分数量为105464个；上模速度设置为250mm/s，每步步进1mm，库伦摩擦系数设定为0.3；C45E对应我国的牌号是45#钢，选用45#钢作为C45E材质的替代材料，坯料加热温度为1200℃，上下模具温度为200℃
锻造与冲压 2018年17期2018-09-04
- 摩擦因数与模角对扭转挤压模具影响的研究
以T2纯铜材料为坯料，改变模具的摩擦因数和模角［4］，通过Deform-3D软件分析模具模角和扭转速度对成形过程中挤压杆载荷、等效应变和模具磨损的影响［5］，为扭转挤压模具的设计及参数优化提供科学依据。2 扭转挤压模具有限元模型扭转挤压工艺涉及的零件模型有坯料、挤压杆、上模及下模。扭转挤压成形原理如图1所示，挤压杆向下正向挤压，正向挤压速度为V，出料口出料速度为V0，同时挤压模进行扭转运动，其扭转速度为ω。此过程中坯料会受到挤压扭转变形。模具模角结构如图2
机械制造 2018年6期2018-09-01
- 基于有限元方法对盘状零件热锻成形分析
要进行热锻处理的坯料的简化模型。工艺参数：单位：国际单位制配料材料：AISI-1045模具材料：AISI-H-26坯料温度：1200 °C模具温度：800 °C上模速度：1模具行程：150mm对于这个热成形工艺进行数值分析，要分3个工序进行分析。（1）模拟10s内坯料从炉子到模具的热传递。（2）对坯料停留于下模的2s时间进行模拟。（3）进行热传递和锻造工艺共同进行的耦合分析过程。2 热传导工序分析由于坯料从炉子里拿出来进行锻造之间，坯料和空气之间进行热交换
时代农机 2018年6期2018-08-23
- 陶瓷墙地砖干法制粉坯料颗粒与主轴转速分析
造粒制粉技术生产坯料颗粒[1-2]，但该技术存在高能耗、高污染、高投入、低产出等问题，与国家提倡的节能减排战略严重相违背[3-5]。而陶瓷墙地砖干法造粒制粉技术可从根本上解决此类问题，是建筑陶瓷行业原料制备车间主要发展方向之一[6-8]。但目前干法造粒制粉设备制得的陶瓷墙地砖坯料颗粒存在流动性偏差、有效颗粒百分比偏小、颗粒压缩率比偏小等问题[9-10]，导致干法造粒制粉技术在陶瓷行业一直未受到广泛推广，制约了该技术的进一步发展。而在陶瓷墙地砖坯体压制成形过
陶瓷学报 2018年2期2018-05-13
- 铝合金电磁感应辅助加热墩粗成形多场耦合分析
温度敏感的特点，坯料冷却速度快，最终导致成形失败。在现阶段，辅助加热成形是解决这一问题的有效手段，即在热成形过程中对坯料进行补偿加热。电磁感应加热作为一种高效、节能、易于自动化控制的现代化加热方法，被广泛应用于工业生产中[1-4]。目前，大多数学者只是把电磁感应加热用于坯料初始温度加热，如使用电磁感应炉加热等，其特点是只针对坯料进行加热，加热过程中坯料不发生塑性变形。至今为止，还没有电磁感应加热与金属热塑性成形之间的温度场实时耦合计算的报道[5-10]。笔
数字制造科学 2018年1期2018-04-11
- 某机匣锻件模锻时新的坯料定位方法及坯料优化设计
因此，科学地进行坯料尺寸优化设计是保证该类锻件成形过程顺利进行和有效控制锻件质量的关键。本文首先对机匣模锻成形进行了有限元模拟研究，分析了成形过程中坯料的定位情况和最大成形载荷，然后针对坯料在模锻过程中出现的定位不稳、成形载荷过大、飞边过多等问题，提出一种新的坯料定位方式，并以理论分析和实际生产相结合的方法研究了坯料腰部宽度、坯料厚度对锻件充填性及成形载荷的影响规律，从而确定了最优的坯料尺寸结构，提供了一种实用、可靠的生产技术参考。1 有限元模型的建立图1
大型铸锻件 2018年2期2018-03-14
- 拉环锻造工艺设计
：下料→加热→对坯料两端面进行铆镦→加热→开坯→加热→对坯料煨弯并合档→加热→对煨弯区域进行模锻并切边→加热→整形→成活并冷却→正火。图1 球头拉环锻件图及开坯图结合自由锻和模锻生产该产品所用的工具种类较多，在生产中需要多次调弯和修整，根据锻件图设计制造相应的摔子、胎型及模具，部分工具示意图如图2所示。其中图2(a)为直摔子，用于成形拉环两端的杆部，图2(b)为锥形摔子，用于成形两个锥形部位。煨弯时用自制的U形胎型把坯料支起，坯料上面放一芯子，通过锤击，迫
锻造与冲压 2018年3期2018-02-27
- 杯形件正挤压过程数值模拟与分析
体尺寸，计算所需坯料尺寸，然后利用SolidWorks软件建立杯形件坯料模型和模具模型，然后导出为stl文件，并将stl文件导入到DEFORM-3D软件中，经过处理、求解和后处理三个阶段，得到杯形件正挤压过程中载荷随行程曲线以及不同载荷应力应变情况，然后进行结果分析。模拟流程如图2所示。为分析方便，将模具形状进行简化，在Solidworks中建立杯形件正挤压的1/4模型，如图3所示。1.2 杯形件材料性参数设置正挤压坯料选择40Cr，具体参数如表1所示。1
现代制造技术与装备 2018年12期2018-02-20
- 法兰锻件自由锻工艺过程的控制要点
上切下一节法兰件坯料，加热是使坯料温度升高到锻造温度，改善其可锻性；镦粗是使坯料的高度减小，直径变大；冲孔使坯料中心成孔，变成环形件；芯轴拔长使环形坯料壁厚变薄，高度增加；芯轴扩孔使环形坯料内径变大，壁厚变薄。2 影响法兰锻件表面质量的因素在自由锻造生产过程中，通过合理的工艺和工艺参数的使用，在改变坯料形状的同时，还可改善原材料的组织和性能[3]：①碎化柱状晶，消除成分偏析，焊合疏松，使坯料的致密度得到提高；②锻造后的坯料形成纤维组织，使锻件的纤维得到合理
机械工程与自动化 2018年5期2018-02-18
- 有限元模拟TC11叶片等温锻坯料温度对成形的影响
C11叶片等温锻坯料温度对成形的影响俞应炜，徐平安，李智勇（昌河飞机工业集团有限责任公司，江西 景德镇 333002）本文选用了两种不同温度的坯料进行模拟分析，温度分别是915℃、935℃。TC11钛合金叶片压制采用等温锻工艺，可有效消除叶片内的冷模组织，显著提高叶片内温度分布均匀性。模拟结果显示，两种温度坯料均满足等温锻工艺要求。但是坯料温度较低时，成形完整时需要较大成形载荷，模具磨损也更明显。坯料最高温度不能超过935℃，最佳区间为925℃～935℃。
锻压装备与制造技术 2017年1期2017-06-05
- 大型圆柱锻件深冲孔最大孔径比的数值模拟研究
。通过对不同直径坯料冲制多种规格内孔，研究了不同孔径比对坯料形变的影响。模拟分析表明，选择合理孔径比上限，可获得形状规则的目标锻件，研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺的制定提供理论依据。锻造；大型圆柱锻件；深冲孔；最大孔径比；数值模拟大型空心锻件作为核电及火电领域重大技术装备的关键零部件，一般可由圆柱锻件冲孔后获得，主要应用于发电机组主蒸汽管道进出口接管等主要部件。这类部件体积较大，成形困难，生产成本高，长期工作于高温、高压、高放射性的恶劣环境中，且承受
锻压装备与制造技术 2017年2期2017-06-01
- 冷精锻工艺设计
图5表示的锻造坯料制作工序由预成形和闭式镦粗二道工序组成。图6表示与成形件外径相差大的小直径原始坯料的三工序生产工艺流程。利用矫平上下端面的预成形工序确保坯料的圆度、平行度；利用自由镦粗使外径接近成形件外圆直径；利用闭式镦粗提高坯料外圆直径的精度。【实用精密锻造知识系列介绍之七】冷精锻工艺设计图5表示的锻造坯料制作工序由预成形和闭式镦粗二道工序组成。图6表示与成形件外径相差大的小直径原始坯料的三工序生产工艺流程。利用矫平上下端面的预成形工序确保坯料的圆度、
兵器装备工程学报 2017年3期2017-04-05
- 基于数值模拟的重汽前梁终锻坯料的优化研究
拟的重汽前梁终锻坯料的优化研究余世浩1,2，徐祥2（1.武汉理工大学华夏学院，湖北武汉430223；2.武汉理工大学材料科学与工程学院，湖北武汉430070）为进一步优化车轴模锻成形工艺，选取某一型号载重汽车前轴作为研究对象，对滚拔-弯曲后的模锻坯料进行终锻成形工艺数值模拟。本文主要分析了某载重汽车前轴整体热模锻成形过程中影响成形质量的主要工艺参数，应用三维实体建模软件UG设计模锻模具，导入有限元分析软件DEFORM-3D中，建立模锻有限元模型，对弯曲成形
锻压装备与制造技术 2016年5期2016-12-06
- 触变模锻Al-7%Si/Al-30%Si合金双金属的数值模拟
合成形过程双金属坯料的充型特征，同时探讨工艺参数对复合成形的影响规律。模拟结果表明：单金属触变模锻具有整体性变形特征，双金属触变模锻充型性能受界面传力影响，其非动模侧充型能力比单金属的弱；随着下坯料初始温度提高，界面传力增强，底部充型能力增强；下坯料初始温度过高，会导致复合界面偏靠下侧、弯曲程度大、底部出现飞边；坯料与模具之间的摩擦因素越大，复合界面弯曲和边部向上倾斜越严重；Al-7%Si和Al-30%Si合金初始温度分别为585 ℃和575 ℃，当坯料与
中南大学学报（自然科学版） 2016年6期2016-10-12
- GH3230锻件毛坯数值模拟优化
模。2. 模具及坯料的有限元模型通过三维造型软件UG设计好模具及坯料，由于锻件为中心轴向对称，为减少数值模拟运算时间，提高效率，只选取坯料的一半进行模拟，然后分别导出各部件STL文件，再将STL文件导入至Deform中，图4为模具有限元模型，并将锻件模具定义为刚性体，图5为坯料有限元模型，并将坯料定义为塑性体，并将坯料局部细化。3. 模具及坯料参数与边界条件锻件模具初始温度设定为3 0 0℃，坯料初始温度为1150℃，坯料选用材料库内的IN718_6um，
金属加工(热加工) 2015年21期2015-11-30
- 氢辅助气体捕捉法制备泡沫Ti-6Al-4V及其机理研究
V过程中未发泡的坯料进行置氢处理，然后再进行等温发泡。运用阿基米德原理对发泡后坯料孔隙率进行测量。通过OM和SEM对坯料内部微观特征进行观察。研究氢对坯料等温发泡过程的影响规律及作用机制。结果表明：质量分数为0.15%的氢能将坯料最佳发泡温度降低60℃，即在890℃下孔隙率可达到32.88%(体积分数)，孔径达到160μm，孔洞分布弥散的泡沫Ti-6Al-4V。主要机理：氢以降低坯料(α+β)/β相转变温度的方式，提高基体内塑性较好的β相比例，并能在一定程
材料工程 2015年11期2015-03-17
- TC4钛合金型材热挤压过程坯料温度演变规律研究
金型材热挤压过程坯料温度演变规律研究魏慧慧，余心宏(西北工业大学 材料学院，陕西 西安 710072)采用数值模拟方法对TC4钛合金H形截面型材热挤压过程进行热力耦合分析，获得了坯料温度的分布情况及不同工艺参数对坯料温度的影响规律，结果表明：坯料温度进入稳定挤压阶段显著升高，产热与散热达到动态平衡状态；过渡圆角处坯料的温度明显高于坯料的其他部位；坯料的温升随挤压速度、摩擦因子、挤压比以及模具预热温度的增大而增大，但随坯料预热温度的增大而减小；而坯料的温降呈
重型机械 2015年1期2015-03-10
- 工艺参数对钼粉烧结体近等温包套锻造成形过程中应变的影响
锻造温度的升高，坯料的平均等效应变逐渐增大，但变形不均匀；随着摩擦因数的增加，坯料平均等效应变逐渐增大，同时由于变形不均匀容易出现断裂裂纹；锻造速率对坯料应变的影响不显著。通过正交实验分析得知，温度对变形均匀性影响最显著。数值模拟；近等温包套锻造；钼粉烧结体；工艺参数；应变钼的变形抗力大，韧性差，脆性明显，塑性变形能力差。经过再结晶后，在室温下表现出严重脆性，加工及使用过程中易产生各种形式的脆性破裂，使得金属钼的塑性加工非常困难[1-5]。此外，钼在大气中
材料工程 2015年6期2015-03-03
- 发动机泵体精密热模锻成形工艺研究
，产品成本高，且坯料经切削加工后，金属纤维的连续性遭到破坏。随着对发动机要求越来越高，对泵体性能和加工效率均提出了更高的要求，迫切需要寻找新工艺改进坯料质量。精密模锻［1］是一种少无切削的工艺，具有提高材料利用率、部分取消或减少切削加工、合理的流线分布等优点，适合于较高承载要求的复杂零件成形［2—3］，如传动轴［4］、连杆［5］、齿轮［6—7］、其他异性锻件［8］等，因此精密模锻工艺是泵体锻件的首选成形方式。泵体形状复杂，在热模锻过程中极易产生充填不满、折
精密成形工程 2014年6期2014-12-31
- 坯料处理方式对纯钛挤压棒材组织及性能的影响
，重点研究了铸态坯料直接挤压和锻态坯料挤压对纯钛棒材表面质量、显微组织和力学性能的影响。1 实验实验材料为1级海绵钛(粒度为0.85～12.7 mm)经两次真空电弧熔炼制得的纯钛铸锭，规格分别为 φ300 mm ×1600 mm、φ600 mm ×2400 mm，化学成分如表1所示。φ300 mm×1600 mm铸锭经过车床扒皮和中分锯切，制备成2节规格为φ292 mm×800 mm的挤压锭坯，编号为Z1和Z2;φ600 mm×2400 mm铸锭经总变形量
钛工业进展 2014年4期2014-10-31
- 汽车转向臂成形工艺模拟优化（上）
模拟开始时模具与坯料的接触问题并没有提供几何模型参数的设计功能，需通过其他通用CAD软件来完成参数建模。采用IGES、STL等数据接口实现DEFORM前处理模型输入。在DEFORM中只能对模具和坯料进行简单旋转和移动，不能对模具与坯料进行精确定位。针对这样的情况，可以利用UG装配系统，在UG开发环境内，将模具与坯料接触位置找好，然后再分别导出为STL文件，然后再分别导入到DEFORM中，这样既可以避免采用繁琐的试探法寻找接触点，也可以避免出现接触过多或模具
金属加工(热加工) 2014年15期2014-10-08
- 加氢小件锻造返修方案的研究
机加工去除缺陷，坯料剩余部分不满足加工尺寸，最终造成报废。（2）返修方案理论依据 通过计算目前缺陷处坯料重量远大于产品相对应处重量，根据芯棒拔长原理，将坯料有缺陷处进行芯棒拔长，通过理论计算可以得出L为缺陷处芯棒拔长后长度（mm）。经计算可以看出，芯棒拔长后将缺陷全部去除后，坯料可以满足加工尺寸。返修后锻件尺寸如图3所示。2.M人孔法兰盖返修方案（1）报废原因 产品加工及现状如图4、图5所示。从现状图中可以看出，检测到缺陷（小黑点）集中分布在产品字端心部φ
金属加工(热加工) 2014年13期2014-10-08
- 浮动凹模对带六边形孔的圆柱直齿轮冷精锻的影响
，轴向摩擦力影响坯料的流动；在终了阶段，径向摩擦力是影响坯料流动的主要因素[5]。在轮齿整个宽度方向上都要受到径向摩擦力，中部材料仅仅受到齿形槽对坯料流动的阻力，而和上下模面接触的坯料不仅受到齿形槽对其的摩擦力，还受到上下模面的摩擦力，充填阻力大于中部材料，如图1所示。图1 径向摩擦力分布情况2 浮动凹模对坯料充填能力的影响在对齿轮进行冷精锻时，上模以速度Vs下行，对坯料表面施加压力Fs。由于凹模不动，坯料受到向上的摩擦力，造成轴向压力损失。在上模继续下行
精密制造与自动化 2014年2期2014-05-07
- 改进非支配排序进化算法在下料问题中的应用
定义：N表示待切坯料的种数；M表示下料方案中包含的下料方式数；L表示原料的长度；lj表示第j种坯料的长度；j=1，2，…，N；Lmin表示可收回再利用的余料的最小长度；Li表示在第i个下料方式下配切一根原料所产生的余料长度；i=1，2，…，M；λi表示按第i个下料方式产生的余料是否可再利用（如果Li≥Lmin，则λi=1；否则λi=0）；βi表示按第i个下料方式重复下料的次数；qj表示第j种坯料的需要量；xij表示第i个下料方式中配切第j种坯料的数目；T表
计算机工程与应用 2014年15期2014-01-31
- 锻件合同的合理计价
重量，即锻件重、坯料重及消耗重。因三个重量大小相差较大，计算出的价款就相对悬殊。那么锻件重、坯料重及消耗重如何区分呢？现介绍其计算方法。（1）锻件重 以锻件图样为依据，按锻件图上的各部分公称尺寸（加上“上公差”的一半），计算出体积，然后总体积乘以材料密度，即得锻件重量。同时要考虑锻造余块、余面、检验试样及工艺夹头等，即G锻重=ρ密度V体积。（2）坯料重 在锻件重量的基础上，再加上火耗重量、冲孔芯料重量、切头重量和模锻件的飞边重量等，即G坯重=G锻重+ G工
金属加工(热加工) 2013年21期2013-08-15
- 半固态A356铝合金微凸台阵列触变成形充型过程数值模拟
过程中关键参数(坯料温度、冲头速度和模具温度)的合理选择。目前世界范围内，对半固态触变成形时金属的流动特性和充型行为方面的研究工作，主要集中在宏观尺度下[3-5]。而对半固态金属在介观和微观尺度下触变成形的流动特性与充型行为的研究还比较少。在介观尺度下，模具的结构参数对成形后工件的轮廓忠实度有很大的影响。因此，为了获得更好的充型效果，有必要深入研究金属材料的流动特性和充型行为，确定出合理的触变成形工艺参数和模具结构参数。2004年，STEINHOFF等[6
中国有色金属学报 2012年12期2012-12-14
- 卫生洁具坯料节能节水新工艺
发出适合卫生洁具坯料泥浆加工的直接磨浆工艺,既简化了生产流程,又提高了生产效率,大幅度降低卫生洁具坯料生产过程的耗水量,形成一套具有地方特色的卫生洁具坯料节能节水工艺技术,达到节约资源、清洁生产的目的。关键词卫生洁具,坯料,节能节水,生产工艺1引 言目前潮州产区卫生洁具的烧成温度多数在1260℃以上,其坯料加工仍沿用传统的制泥-化浆加工工艺,将坯料压滤脱水制成泥料后,再加入水和水玻璃重新化浆。这种工艺具有生产控制简单的特点,但工序重复、能耗较高,且含泥污水
佛山陶瓷 2009年8期2009-10-13