造渣
- 基于火焰及烟气特征深融合的转炉吹炼终点判断
吹炼终点判断包括造渣期终点判断和造铜期终点判断，为实现这两步终点判断，国内外科研技术人员开展了大量理论研究与工程实践，研究方法主要包括：人工经验法、仪器监测法和人工智能法，上述方法均能实现造渣期与造铜期两步终点判断［9］。人工经验法是指转炉操作人员凭借长期积累的生产经验，通过观察火焰特征、黏结物特征、喷溅物特征等，来判断炉内反应的终点时间，即完全凭借人工观察和已有的经验来判定终点时间［10］。仪器监测法主要通过监测PbS/PbO 浓度比来判断终点时间，而该
铜业工程 2023年6期2024-01-15
- 液态精炼渣返回利用工艺探索与实践
炉加石灰和萤石的造渣制度，钢包精炼渣只在转炉出钢时作为顶渣料加入，虽然对渣料的加入数量和方法进行改进，但由于工艺条件的限制，仍然存在渣料加入量大、化渣时间长、成渣速度慢等因素，导致精炼过程脱硫、脱氧效率低，成为限制精炼工序提高精炼效果的关键环节。经过实践与摸索，结合现场生产实际，在20#、35#、45#、55#、40Cr等钢种上试验了液态精炼渣返回精炼钢包应用工艺。该工艺不仅能加快钢包炉造渣、成渣速度，而且能够降低造渣材料的用量，降低了精炼电耗、电极消耗，
山东冶金 2023年6期2024-01-10
- Si、Mn脱氧条件下Q355低合金结构钢中非金属夹杂物的演变规律
金化，LF精炼后造渣脱S，加入适量的合金微调Si、Mn、Al等元素含量，之后进行钙处理使Al2O3夹杂物变性，改善钢水可浇铸性，静吹后至连铸浇铸。Q355钢的化学成分如表1所示。1.2 取样方法从LF精炼进站、造渣合金化、喂铝、钙处理到连铸中间包不同时间节点取钢水样，采用能有效避免疏松及缩孔等缺陷的直径53 mm、高90 mm圆柱形提桶取样器，取样器插入钢液面以下400 mm，以保证样品代表性。采用线切割在提桶样中心密实部位切取直径5 mm、长50 mm棒
上海金属 2022年4期2022-08-03
- 超低钛轴承钢的生产实践
扒渣和LF 脱氧造渣等几个环节采取措施。2.1 转炉双渣法冶炼铁水w（Ti）高不仅会造成转炉终点钢水中w（Ti）高，也会造成渣中w（TiO2）高，转炉终点钢水w（Ti）与铁水w（Ti）呈正相关，即铁水w（Ti）低，转炉终点w（Ti）也低。各高炉铁水w（Ti）情况如下页图2 所示，由图2 可知，2 号高炉铁水平均w（Ti）最低，为3.8×10-4，冶炼轴承钢时选2 号高炉含平均w（Ti）为3.8×10-4左右低钛铁水，并采用双渣法冶炼。由于钛元素比较活泼，容
山西冶金 2022年2期2022-06-04
- LF造渣工艺模型化实践
分厂”）原有LF造渣工艺需人工操作，结果差异性较大，为了提高生产效率，进行了LF造渣工艺模型化改造，围绕智能制造的自感知、自决策、自执行、自适应、自学习的五个主要特征，把操作者的经验和工艺技术规程相结合，并通过模型程序融入到过程控制中，实现了机器部分代替人，探索了人和机器共同进行生产操作的新的生产制造方式，为全工序工艺操作一键化做好储备。本文对此做一介绍。1 原有造渣工艺存在的问题LF工序进行造渣操作的目的主要有三个方面：一是造高碱度、低氧化性的白渣，进行
鞍钢技术 2022年2期2022-05-14
- 转炉尘泥碳酸化造渣剂的脱磷分析★
放，又可代替部分造渣剂石灰和冷却剂废钢，不失为一条同时可实现钢铁行业固废综合利用和减排的新路径。1 尘泥碳酸化球团的过程通过将碱性氧化物转化为碳酸盐以捕获CO2，这种方式作为减少CO2排放的新技术，已应用于能源储存、燃煤锅炉尾气处理、煤气化制氢等领域[1-2]。尘泥碳酸化球团，就是在含铁尘泥中配入一定比例的石灰后压制成球，再将生球置于某浓度的CO2氛围中进行反应，而后得到具备一定强度的碳酸化球团。其成球的基本原理是配入的石灰经水润后形成Ca（OH）2胶体，
山西冶金 2021年5期2022-01-24
- 低碳低硅铝镇静钢快速脱硫工艺实践
时间，LF升温、造渣、脱硫时间约35 min，温度低节奏紧任务重。本文以连铸产线下高拉速、短周期、低温度、低成本为背景，进行快速造渣脱硫研究。1 脱硫原理钢水脱硫是指在还原性气氛下,钢液中的硫元素被还原成S2-，并与钢液中的Ca2+、Mg2+结合形成稳定的化合物，通过氩气搅拌进而被炉渣捕捉、吸附的过程。其中Ca2+、Mg2+主要来源于石灰及精炼渣，日钢LF精炼主要以石灰（主要成分CaO）脱硫为主，脱硫反应的最基本离子方程式可以表示为[2-3]：上述脱硫反应
山西冶金 2021年5期2022-01-24
- 智能炼钢模型的工业实践
求的前提下，减少造渣料的使用量显得尤为重要。为此，安阳永兴特钢公司与安徽工业大学合作，开发应用了智能炼钢模型，旨在在炼钢模型的指导下，结合转炉运行的实际情况，综合探究转炉内的反应过程、造渣料特性等，从而科学指导造渣料的加入量和加入时间，以减少造渣料和钢铁料消耗，降低生产成本，提高经济效益。1 模型化炼钢设计思路该模型是在前期研究的基础上，深入研究了转炉炉渣和造渣材料的特性，综合考虑吹炼过程中的造渣机理、反应过程、温度控制而建立的，在它的指导下可以进行科学加
河南冶金 2021年4期2021-11-19
- 基于GRNN算法的铜转炉吹炼终点预报模型
，在生产中主要为造渣阶段和造铜阶段，在造渣阶段所要解决的是尽可能多的减少铜锍矿石中所蕴含的铁元素，进而生成主要含有Cu2S的白锍.而造铜期的目的是为了能够更好地除去铜锍矿石中所含有的硫元素，生产出含铜量在98%以上的粗铜，并使得贵金属元素富集.在炼铜转炉吹炼过程中，造渣期与造铜期吹炼终点准确判断是转炉冶金工艺的重点课题，终点判断直接影响粗铜的生产质量.在实际生产中，转炉终点判断完全由炉长个人经验通过看火焰或在恶劣条件下从风口取样来判定终点，工作量大，成本高
昆明理工大学学报(自然科学版) 2021年3期2021-11-11
- 提高铜冶炼系统中镍直收率的生产实践
为铁、镍、铜，在造渣期，当熔体中FeS由于造渣反应生成铁橄榄石进入渣中后，Ni3S2开始缓慢氧化，氧化产物与熔剂反应造渣[2]：在造渣期，若造渣终点过吹，则产生NiO增加，进入渣中的镍增加。故在造渣期，造渣终点欠吹，保留部分FeS，能有效抑制Ni3S2被氧化为NiO进入渣中。控制渣含硫在0.4%～0.6%以内，以减少镍进入转炉渣中。在造铜期，部分Ni3S2发生反应生成金属镍：在造铜期，造铜终点粗铜含氧越高，Ni、Ni3S2被氧化为NiO进入底渣中的量越大。
世界有色金属 2021年12期2021-11-02
- LF精炼控氮工艺研究
示。表1 不同的造渣方案设计表2 不同的给电方案设计表3 不同的吹氩方案设计3 实验结果分析与讨论所有实验方案的钢种都是SPHC，每个实验方案进行多个炉次进行，从中选取除控制因素不同外，其他因素都相同的4个炉次进行分析[2]。3.1 实验数据收集表4 不同的造渣方案增氮量表5 不同的给电方案增氮量表6 不同的吹氩方案增氮量3.2 结果分析与讨论3.2.1 不同的造渣方案对增氮量的影响图1 不同的造渣方案对增氮量的影响对比方案1、方案3、方案5，对于回浇余炉
中国金属通报 2021年2期2021-05-23
- 120t转炉双联脱硅法脱硅造渣制度的研究分析
此对于高硅铁水的造渣研究主要针对双联脱硅第一个转炉过程。1 双联脱硅渣料加入实绩双联脱硅法脱硅炉的造渣料加入量如表1所示。表1 双联脱硅法入炉物料实绩铁水[Si]含量从如表1所示，随着铁水[Si]含量的提高，造渣料的加入量也随之提高。由于废钢配比不足，热量富余量较大，因此，冶炼过程中加入过多造渣料量，仅起到降温作用。2 脱硅炉渣成分分析脱硅炉终渣外观如图1所示。图1 脱硅炉炉渣实际照片由图1可以看出，炉渣中含有部分未溶的造渣料，且炉渣中还夹带有部分铁珠。脱
新疆钢铁 2021年4期2021-03-23
- 转炉铜锍吹炼终点判断仿真研究
炉后钎样法等判断造渣终点或者造铜终点[1],这些判断方法需要长期的实践经验积累,虽能有效把控铜锍吹炼的终点,但受操作员个人主观因素居多,存在误判情况,易导致欠吹或过吹情况发生,影响正常生产,甚至导致喷炉事故发生,因此部分学者对转炉终点智能判断进行了一系列的研究与应用[2-3]。“冶化流程计算与在线控制系统开放平台(METCAL)” 可以将冶金过程工艺流程图、设备连接图与计算流程图融为一体,通过搭建全流程工艺数学模型,对过程参数进行分析和计算,实现对造渣终点
中国有色冶金 2021年6期2021-03-09
- 铜阳极泥卡尔多炉处理工艺浅析
中大部分杂质氧化造渣或进入烟气。后期（也称精炼阶段）加入一定量的苏打，除去碲、锑等，得到含少量杂质的多尔合金。2 熔炼及吹炼过程主要原理熔炼的主要目的是在还原条件下，使金银化合物及部分PbO还原成金属，以铅捕集金、银等贵金属，完成贵金属的富集，形成贵铅；铜阳极泥中的As、Sb及其他元素氧化物杂质，通过造渣和进入烟气而除去。吹炼进一步使贵铅中的杂质氧化造渣或经烟气开路，得到纯度较高的金银合金。2.1 入炉阳极泥的物化性质在高温、富氧条件下，铜阳极泥经常压、高
中国金属通报 2020年9期2020-12-30
- 浅析石灰石在半钢冶炼工艺中的应用
比如，石灰石转炉造渣的应用，可以为我国冶炼行业的发展打下良好基础。所以，本文将针对石灰石在半钢冶炼工艺中的应用相应内容进行阐述。1 半钢炼钢造渣存在的困难分析半钢炼钢造渣工作中存在的困难问题，一般情况下主要是因为在半钢中含有的钛元素、硅元素以及锰元素含量相对较低。在炼钢期间，半钢中的元素含量会直接影响酸性氧化物的含量。如果半钢中的钛元素、硅元素以及锰元素含量较低时，那么酸性氧化物的含量也会随之降低。与此同时，化渣时间与酸性氧化物成正比、炉渣碱性与酸性氧化物
中国金属通报 2020年3期2020-12-10
- “双渣＋留渣”脱磷工艺在生产中的应用与优化
总渣量；优化二次造渣工艺，避免返干、粘枪等不利操作的现象，终点脱磷率≥92%；强化留渣兑铁操作，杜绝兑铁喷溅。2.2 试验工艺要求1）留渣、垫料。溅渣护炉后不倒渣，提枪时进行垫料。垫料工艺要求：垫料总量为1/2 石灰总量＋1 t 含铁物料矿＋1/2 轻烧总量，垫料后需向前大角度摇炉（90°～120°）。2）兑铁工艺要求。须确保兑铁前炉渣温度降低到1 500 ℃以下，兑铁前需摇炉对炉内渣况进行确认，钢渣必须固化，然后抬炉缓慢兑铁水。3）一次造渣。石灰加入量按
山东冶金 2020年4期2020-09-04
- 从铋渣中回收碲的工业试验
用真空蒸馏-加碱造渣-水浸提碲-旋流电积工艺回收铋渣中的碲，可获得纯度99.99%的碲产品，大大提高了碲的直收率，降低企业生产成本。1 原料及设备1.1 原料主要以郴州某冶炼厂铅冶炼系统中产出的铋渣为原料，其主要成分见表1。表1 铋渣主要成分1.2 主要设备大转炉：Ø2600×4500mm，日处理量13-15t；真空炉：Ø1200×2000mm，日处理量15-16t；精炼锅：Ø1280×40mm，单炉处理量为15t。2 工艺流程铋渣中的碲，主要以碲化铜等形
世界有色金属 2020年10期2020-08-05
- 转炉铜锍智能数控吹炼技术简介
判断炉体内温度和造渣、造铜终点。由于人为判断误差，不仅会造成产出粗铜品位偏差影响阳极炉操作，而且由于炉温波动大，造成耐火砖易损坏进而影响炉衬寿命，转炉吹炼产生的热量得不到充分利用，热量浪费影响冷料处理能力；同时由于炉口频繁转出，增加转炉烟气泄漏量，影响环保。随着工业自动化技术的快速发展，以及对基础工业行业节能减排要求日益紧迫，传统的铜转炉吹炼工艺过程控制已不能满足铜工业发展的要求，并严重制约我国铜冶炼行业的发展，无法实现“操作标准化、作业高效化、厂区绿色化
世界有色金属 2020年8期2020-08-04
- 优化汽车板的磷含量控制
：汽车板;脱磷;造渣Abstract：Phosphorus， as one of harmful elements in steel， must be kept within a very low level. Through keeping slag between continuous furnace and melting slag rapidly， the phosphorus content been reduced; converter end
科学与财富 2020年12期2020-07-10
- 转炉低成本造渣技术研究与实践
开展了转炉低成本造渣技术的专项研究与试验，在转炉内部热源条件充裕，冶炼普通碳素结构钢过程中，利用石灰石、铁矿石等成本低廉的渣料进行转炉冶炼，实现成本的最优化控制[1]。1 转炉低成本造渣技术转炉低成本造渣技术的核心是循环利用富含CaO的冶炼终渣作为前期脱磷渣的一部分，使用石灰石代替部分冶金石灰，同时配加部分铁矿石，加快转炉前期成渣速度，降低转炉造渣成本、和金属料消耗成本。1.1 转炉配加石灰石快速脱磷技术石灰是炼钢过程中的主要造渣材料之一，但其生产、运输、
天津冶金 2020年3期2020-06-25
- 温度控制对大型转炉铜锍吹炼的影响
的过程。主要分为造渣和造铜两个阶段。在造渣期，借空气的搅拌作用，冰铜中的硫化亚铁被氧化生成氧化亚铁和二氧化硫，氧化亚铁再与添加的石英熔剂进行造渣反应，其主要造渣过程可用方程式表示为［1-2］：在造铜期，炉内剩余的白冰铜（主要以Cu2S的形式存在）继续与空气中氧反应生成粗铜和二氧化硫，其造铜过程可用反应方程式表示为［3-4］：在实际生产中，并非一次性造渣得到白铜锍（Cu2S），而是分批次加入铜锍氧化造渣完成白铜锍的富集，造渣效果主要与渣型有关，影响渣型好坏的
铜业工程 2020年1期2020-04-22
- 分银炉生产工艺优化研究
特性，氧化跑烟及造渣需较长处理时间，影响分银炉生产周期。分银炉内主要为氧化反应，根据金属活动顺序，Se、As、Sb、Pb、Bi、Te依次氧化挥发或造渣，最终产出银合质金浇铸阳极板。表1 贵铅化学成分%2 各组分元素主要反应砷、锑氧化后低价态的砷、锑氧化物随烟气进入收尘系统，铅、铋、碲、铜则需造渣与贵金属进行分离[1]，造渣效率直接决定生产周期。3 工艺调整前后对比3.1 工艺调整前贵铅进入分银炉后先进行跑烟操作。吹风仅一次通风，从炉口插入2根1寸压缩风管，
世界有色金属 2020年1期2020-03-26
- 利用炼钢除尘灰制备XG型复合造渣剂的成型试验研究
加工成XG型复合造渣剂产品，返回转炉炼钢造渣实现炼钢除尘灰的“零排放”和二次资源循环利用。2 研究内容2.1 原料及产品指标要求XG型复合造渣剂的主要原材料为炼钢除尘灰(提供TFe)、石英砂(提供SiO2)、锰矿粉(提供MnO)，西昌钢钒公司给出了XG型复合造渣剂的原料主要成分[2]以及产品指标要求，产品指标要求如表1所示。表1 XG型复合造渣剂产品指标要求(%)2.2 原料压缩比检测原料压缩比是指一定堆积体积的原料在一定的压力下体积收缩的比例大小。通常最
资源信息与工程 2020年1期2020-03-18
- LF炉精炼工艺优化和设备改造生产实践
氧能力，从而提升造渣速率，减少冶钢的成本，将钢水的纯净度提升，减少冶炼的时间，减少冶炼中能源与物料的使用，提升钢种成分的命中率，优化精炼钙处理工艺，增加含钙包芯线的吸收率，增加钢水改质效果，减少钙处理成本。2．2 LF炉精炼工艺优化与设备改造的方法（1）LF炉脱氧工艺优化：①分析与优化分渣的氧化性：第一，需要将转炉下渣率降低，在挡渣出炉时以挡渣锥作为辅助，并且在转炉下增加检测设备，从而保证低于80毫米的钢包下渣量。第二，需要将钢水的终点氧含量降低，保持32
中国设备工程 2019年22期2019-12-19
- 铁水扒渣工艺对转炉冶炼的影响研究
理，扒渣量对转炉造渣料的消耗，转炉终渣量，钢铁消耗量等都有影响。在高炉出铁过程中，虽然采取了多种措施降低铁水带渣量，但是一般高炉铁水中仍然存在2‰-5‰的铁水渣[1]。由于铁水渣的存在，恶化了转炉的冶炼条件。张定基[2]通过计算发现铁水扒渣50%时，转炉料中总的硫含量降低29 %。工业实践[3]-[5]发现优化扒渣工艺能够减少扒渣铁损，降低转炉石灰粉及镁粉消耗。为了探索铁水扒渣工艺的发展趋势，优化转炉冶炼环境，提高钢水质量，特针对马钢一钢轧炼钢分厂铁水扒渣
安徽冶金科技职业学院学报 2019年4期2019-12-03
- 一次灰吹、一次造渣方法测定氰化金泥中金、银含量的试验研究
方法一般采用二次造渣法(火试金重量法)和直接灰吹法测定金泥中金、银的含量[4-7]。二次造渣法利用二次造渣测定金泥中金、银含量[8-9]，方法分析流程长、检测成本高、劳动强度大，并且在长时间的操作中容易造成贵金属的损失，影响分析结果的准确性；直接灰吹法利用铅对贵金属的富集作用，经过一次灰吹测定金泥中金、银含量[10-11]，方法操作简单、劳动强度小，但是一次灰吹后灰皿中残余的贵金属没能得到很好地再次回收，容易造成测定结果偏低。本研究采取了上述两种方法的有利
中国有色冶金 2019年5期2019-11-12
- 两种转炉作业模式的理论及实践对比
阶段(周期)，即造渣期(一般分为S1和S2)，铜锍中的FeS与鼓入空气中的O2发生强烈的氧化反应，生成FeO和SO2气体。FeO与加入的石英熔剂进行造渣反应，使铜逐渐升高。当锍中铜升至大约75%，含Fe小于1%时造渣结束。造渣完成后，继续吹炼，即进入第二阶段(周期)，也就是造铜期(一般分为B1和B2)。在造铜期，鼓入空气中的O2与Cu2S发生强烈的氧化反应，生成Cu2O和SO2，Cu2O又与未氧化的Cu2S反应生成金属Cu和SO2，直接生成的粗铜含铜98.
中国有色冶金 2019年5期2019-11-12
- 金粉快速除杂工艺改进的生产实践
态下加入氧化剂和造渣剂后，使Fe、Ag、Bi杂质形成烟灰和浮渣除去，从而提高金的品位，其原理如下所述。在粗金物料完全熔化后，当金熔体温度达到1 200～1 400 ℃时，在金熔体表面分批加入氧化剂和造渣剂，增加粗金物料在坩埚熬煮除杂过程中的氧化性气氛，使除金以外的金属与氧发生反应，生成氧化物或以烟灰的形式挥发，或与造渣剂结合形成浮渣与金分离。在这个过程中，金熔体中的Fe、Ag、Bi杂质容易被除去，氧化造渣过程中的主要化学反应见式(1)～(11)。(1)(2
中国有色冶金 2019年5期2019-11-12
- 低铁比条件下的转炉工艺及性价比研究
系列问题，如转炉造渣料的选择、打火不畅、出钢温度控制等需要重新优化设置，我公司在不断的摸索实验中通过利用铁水物理热、优化转炉吹炼工艺、利用钢水过热度等措施来提高废钢比例、降低铁水比例，达到多产钢的目的并取得了一定成效，本文将依次进行介绍。1 低铁比、高废比冶炼热平衡计算我公司1#转炉2015年～2018年的入炉铁水比例依次为90.01%、86.68%、83.89%、81.20%，2019年1月 突 破80%实 现79.83%，创历史最好水平，铁水消耗由20
中国金属通报 2019年8期2019-09-12
- 210吨LF精炼炉高效造渣技术的研究与应用
0吨LF精炼炉的造渣技术，解决精炼炉在冶炼钢液的过程中存在的浇注水口结瘤、可浇性差和连浇批次少的问题。本文通过开展210吨LF炉渣成分的优化、增加钢液的流动性和降低熔点的工艺研究，并通过实际的应用对比，以期高效地提升LF精炼炉的造渣能力，从而减少钢液中的夹杂物含量，在保证钢坯品质稳步提升的情况下，提升钢液的纯洁度和连浇批次，从而达到降低生产成本的目的。关键词：LF精炼炉；造渣；研究DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.14.
山东工业技术 2019年14期2019-05-29
- 新造渣模式下转炉炼钢成渣路线的研究
例最高的转炉。该造渣模式的应用虽然大幅度降低了钢渣料成本，但因冶炼成渣体系的大幅变化，冶炼过程中出现返干、溢渣、炉况侵蚀等问题，对生产顺行带来了一些负面影响。若沿用以前的造渣模式，必然导致入炉总辅料消耗进一步增加，从而导致炼钢环节的成本大幅攀升。据文献介绍：复吹转炉冶炼过程的成渣路线直接影响着冶炼操作的稳定性、终点的命中率和炉衬的寿命，因此，研究新的造渣模式(“石灰+石灰石+生白云石”造渣模式)下复吹转炉冶炼的成渣路线是很有意义的[1-2]。1 成渣路线的
现代冶金 2018年5期2018-12-06
- 低成本管控下LF造渣工艺的研究与实践
使企业创效。LF造渣的目的是脱硫、脱氧、提高合金收得率、去除杂质。为降低精炼成本，加快钢铁企业低成本炼钢的步伐，优化LF造渣工艺，快速造白渣，缩短成渣时间，发挥LF强大的精炼功能。1 生产工艺简介LF精炼的核心是造好精炼渣，低氧势、适当碱度、良好的流动性和发泡能力、合理成分配比的精炼渣是发挥LF精炼能力的基础，其操作要点是早化渣，在精炼前期快速造白渣。采用在出钢过程中加入一定量石灰。出钢结束后，在吹氩站进行折渣操作，将连铸返回钢包热渣兑入钢包液面上。通过在
山西冶金 2018年5期2018-11-23
- 钢渣尾渣在转炉造渣中的应用初探
是在冶炼过程中由造渣材料、吹炼反应产物、侵蚀脱落的耐火材料、金属料带入的杂质等所组成的固体颗粒，经过磁选将铁块、铁珠及含铁较高的钢渣回收后的固体渣称为钢渣尾渣。新疆八一钢铁股份第一炼钢厂（以下简称第一炼钢厂）有容量150 t转炉1座，其年产钢渣约15.6万t，其中钢渣尾渣量约为12.5万t。为实现炼钢钢渣尾渣的循环利用，拟将钢渣尾渣替代部分渣料进行转炉造渣试验，进一步探究钢渣尾渣在转炉造渣的应用。1 钢渣尾渣在转炉造渣相关理论分析1.1 钢渣尾渣的理化性能
山西冶金 2018年6期2018-03-04
- 石灰微观结构对铁水脱磷的影响
逐渐增加。大部分造渣剂的脱磷率在66%以上，最高可达93.69%。石灰 活性度 微观结构 脱磷率 渣铁比对于绝大多数钢种而言，磷是有害元素。磷在钢中的存在形式为Fe3P或Fe2P。当钢中磷含量较高时，会降低钢材的品质，钢的塑性、冲击韧性、焊接性能等变差，导致钢变脆，即通常所说的冷脆[1- 2]。因此，许多钢种对磷含量的要求很苛刻。当磷的质量分数不超过0.005%时，其韧性会有很大的改善[3- 4]。对于焊接性要求较高的钢种，其中的磷和硫含量要求更低[5]。
上海金属 2017年4期2017-09-28
- 100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践
t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践韩 宇 张明博 袁 娜 申泽亮 刘 虹(河钢股份有限公司承德分公司，河北承德 067002)根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机理分析，对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明：采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm3～0.117%/100 Nm3之间，且拉碳成功率高达91.68%，此工艺具有较好的脱磷效果，可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%～0.017%；石
上海金属 2017年2期2017-09-06
- 影响粗铜质量的几大因素的研究
，含Fe则越低，造渣期时间越短，放热越少，杂质挥发也越少。表1 冰铜含Cu量与粗铜合格率的关系1.2 冰铜含Fe量与粗铜合格率的关系冰铜含Fe量在各个范围内与粗铜合格率的关系见表2。表2 冰铜含Fe量与粗铜合格率的关系冰铜含Fe在ωFe＜22%范围内批数较少总共20批，粗铜合格率较大仅为25%；含Fe在22%≤ωFe＜26%范围内共52批，合格率为36.54%，批数及合格率均有所提高；冰铜含Fe在26%≤ωFe＜32%范围内比较集中，共82批，合格率为42
湖南有色金属 2017年3期2017-06-24
- 转炉炼钢造渣材料结构优化
生产技术转炉炼钢造渣材料结构优化楚士进，杨凯峰，闫栋，孙辉（山东石横特钢集团有限公司炼钢厂，山东肥城 271612）为降低生产成本，石横特钢进行了生白云石代替镁球、轻烧白云石，石灰石部分代替石灰，转炉磁选渣和粉渣球代替萤石、铁矾土、矿石造渣的工业试验，结果证明生白云石完全能满足生产需要，石灰石可以部分代替活性石灰，目前镁球和轻烧白云石完全由生白云石代替，石灰石加入量达到12.09 kg/t，石灰消耗减少7.25 kg/t，吨钢造渣材料消耗成本降低4.75元
山东冶金 2017年1期2017-03-04
- 达钢80t转炉钒钛铁水炼钢石灰石造渣实践
钛铁水炼钢石灰石造渣实践王 松1,龚 波1,王皎月2,王 林2(1.西安建筑科技大学研究生院冶金工程学院,西安710055; 2.四川省达州钢铁集团公司,四川达州635002)分析了石灰石直接炼钢造渣节能减排和成渣优势,分析了碱性炼钢渣泡沫化特点,阐述了达钢80t转炉钒钛铁水直接炼钢条件下,用石灰石造渣控制炉渣泡沫化喷溅的措施及取得的成果。通过石灰石造渣前后生产实际数据的比较,采用石灰石造渣后,造渣料成本降低了6.58元/t,达到了降本增效的目的。转炉;钒
四川冶金 2016年4期2016-12-07
- LF精炼炉在线脱氧智能造渣模型开发
炼炉在线脱氧智能造渣模型开发倪培亮（莱芜钢铁银山型钢有限公司炼钢厂，山东莱芜271104）莱钢开发出适用于铝镇静钢的LF炉智能造渣模型。造渣模型在线读取转炉数据，根据转炉出钢过程中加料数据和转炉下渣量计算出进站炉渣的氧化性、成分等进站初始条件；根据进站炉渣中的氧化性确定脱氧剂加入量；根据目标渣系成分和进站炉渣成分确定造渣料的加入数量。应用表明，模型预报结果与实际加料数据偏差较小，铝线平均相对误差0.21；CaC2平均相对误差0.17；石灰平均相对误差0.4
山东冶金 2016年5期2016-11-21
- 浅谈转炉炼钢造渣
好钢的重要前提，造渣是转炉炼钢的一项重要操作。所谓造渣，是指通过控制炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶炼进程和强化冶炼的要求。控制成渣过程的目的是：快速成渣，使炉渣具有一定的碱度，以便尽快将金属中硫、磷等杂质去除到所炼钢种规格要求的范围以内。并尽可能避免喷溅，减少金属损失和提高炉村寿命。【关键词】造渣；去杂质；温度一、造渣的目的及要求氧气顶吹转炉和电弧炉的熔化期与氧化
成长·读写月刊 2016年8期2016-10-21
- 石灰石在半钢炼钢工艺中的应用研究
以改善半钢炼钢的造渣效果，还可以作为造渣料替代部分石灰，减少石灰的消耗，节约炼钢成本，同时满足转炉冶炼普通钢种的要求。石灰石转炉炼钢成本造渣某厂拥有丰富的钒钛资源，为提取铁水中的钒元素，采用了双联工艺，即铁水通过提钒后，用半钢进行炼钢。由于铁水经过提钒工艺后，所产出的半钢中的锰、硅、钛等元素含量表现为痕迹，造成炼钢过程中炉渣酸性氧化物含量减少，导致炉渣碱性升高、流动性差、化渣时间长、渣料消耗高。因此，将石灰石引进半钢炼钢工艺中代替部分石灰，用于改善化渣效果
山西冶金 2016年4期2016-10-13
- 废旧锂离子电池还原熔炼“条件窗口”的预测与验证
分压、熔炼温度、造渣剂用量等“条件窗口”进行了理论预测计算，然后进行了试验验证.试验结果与理论预测值吻合很好.合理的“条件窗口”为：温度 1 450 ℃，炉渣组成m(FeO)/m(SiO2)=0.58～1.03、Al2O3质量分数为17%～21.5%，最佳条件下，Co、Ni、Cu回收率分别为98.82%、98.39%、93.56%.锂离子电池；还原熔炼；FeO-SiO2-Al2O3渣型；热力学“条件窗口”锂离子电池能量密度高、充放电速度快、循环寿命长，是典
材料与冶金学报 2016年2期2016-09-01
- “双渣+留渣”工艺在帘线钢生产中的应用
渣留渣工艺，一次造渣碱度控制为1.5～2.0，FeO控制在15%～20%，保证了炉渣良好的流动性；二次造渣时加入石英砂，促进化渣，提高炉渣流动性，提高脱磷能力；对留渣炉次采取炉渣固化操作，实行每炉确认制度，防止兑铁发生喷溅。冶炼过程平稳，终点C 0.12%、P 0.003 9%、Ti 4.5×10-6，脱磷率达到了95%以上，脱钛率达到了98%以上。帘线钢；转炉冶炼；双渣+留渣；脱磷；脱钛1 前言山东钢铁集团淄博张钢钢铁有限公司（简称张钢）为应对严峻的钢铁
山东冶金 2016年3期2016-08-26
- 铜锍转炉吹炼造渣期铁元素行为的研究
2)铜锍转炉吹炼造渣期铁元素行为的研究尧世文(云南铜业股份有限公司冶炼加工总厂, 云南 昆明 650102)分析了铜锍转炉吹炼过程中造渣期铁的行为，探讨了铁元素的氧化形态及各因素对磁性铁生成的影响，并对降低转炉渣磁性铁的吹炼方法——还原造渣法进行了研究。铜锍； 转炉吹炼； 磁性铁； 氧化亚铁； 硅酸铁； 渣含铜； 还原造渣铜锍吹炼是在卧式转炉(即PS转炉)中进行的，激烈搅动的熔体-气体发生反应，硫化物氧化放热维持作业温度1 200～1 300 ℃[1]。鼓
中国有色冶金 2016年1期2016-02-15
- 转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究
转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究张利娜1，潘贻芳2，袁章福1，李树庆2，任茂勇2，曾加庆3，陈军伟1（1．北京大学工学院北京市固体废弃物资源化技术与管理重点实验室，北京 100871；2．天津钢铁集团有限公司技术中心，天津300301；3．钢铁研究总院冶金工艺研究所，北京100081）为了建立适合天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系，进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究．分析了石灰石分解特性以及
有色金属科学与工程 2015年3期2015-12-01
- 标准化操作对转炉渣含铜的影响
氧空气实现氧化铁造渣和硫化物氧化反应的过程，反应过程中放出大量的热。除维持造渣反应和造铜反应的热量需要外，还有大量的热量过剩。生产时，通过加入冷料，控制合理的造渣反应温度(1 250±10 ℃)和造铜反应温度(1 180±10 ℃)[1],实现炉内热平衡，确保反应正常进行。转炉吹炼为周期性作业。S期主要是硫化亚铁氧化生成氧化亚铁与熔剂造渣，即S期：(1)(2)随着吹炼的进行，当锍中的Fe含量降到1%以下时，也就是FeS几乎全部被氧化之后，吹炼进入B期，即造
有色设备 2015年4期2015-09-03
- 粗铜阳极精炼除铅的生产实践
与石英石熔剂发生造渣反应。(3)循环累积。铜原料经过阳极精炼过程生产出阳极板、阳极板经电解过程形成了残极、残极又被作为铜原料返回到阳极精炼炉重新精炼成阳极板，这种多次的重复冶炼过程最终导致阳极板含铅量累积偏高。表2 YS/T70—2005《粗铜》标准 单位：%3 除铅机理铅等杂质除去的难易程度与很多因素有关，主要包括：杂质在铜中的浓度和杂质元素对氧的亲和力；杂质氧化后所产生的氧化物在铜中的溶解度；杂质及其氧化物的挥发性和造渣性；杂质及其氧化物与铜液的比重差
有色冶金节能 2015年6期2015-08-23
- 石灰石在150t顶底复吹转炉中的生产应用
前期预加石灰石做造渣原料，可以很快完成煅烧化渣过程，能够实现降低吨钢石灰消耗，达到降本增效的目的。1 石灰石煅烧的理论分析1.1 石灰石的降温作用石灰石加入转炉炉内后可发生受热分解反应，所生成的CO2还可与C发生氧化反应。反应式如下［1］:这两项反应均为吸热反应，需要消耗大量热能，因此转炉炼钢生产中使用石灰石不仅可部分替代石灰提供终渣所需碱度的要求，同时还可平衡转炉富余热量作为降温材料，石灰石前期加入转炉，可以有效降低前期钢水温度，提高低温去磷的效果。1.
冶金与材料 2015年6期2015-08-20
- 半钢冶炼的过程控制分析
通过对供氧制度、造渣工艺进行了优化，取得了较好的效果。关键词：半钢 造渣 过程控制中图分类号：TF76 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）02（c）-0086-01承钢的铁水中含有V、Ti、Cr等微量元素，其中的V采用氧化法进行提取。铁水经过提钒得到钒渣和半钢。半钢直接入转炉炼钢。因为V、Si、Mn都就极易氧化的元素所以半钢中的Si、Mn、V等含量都很低，几乎为痕迹，因此在冶炼过程中，初期渣中缺少SiO2等酸性氧化物使得炉渣的组成较单
科技创新导报 2015年6期2015-06-02
- 双炉侧顶吹粗铜连续吹炼代替PS转炉吹炼
吹炼所必须经过的造渣期和造铜期，分开到两个吹炼空间、分先后次序连续进行，真正意义上实现粗铜吹炼生产过程的连续。通过对赤峰云铜投运至今主要技术指标、样品检验数据的分析，可知该工艺具备代替传统PS转炉吹炼工艺的技术优势。双炉侧顶吹粗铜连续吹炼；PS转炉；造渣炉；造铜炉；硅铁渣型1 铜冶炼吹炼工艺简述随着我国在能耗、环保等方面的要求越来越严格，部分新建、改扩建的火法铜冶炼厂引进了闪速法、澳斯麦特等国外技术，部分采用国内自主研发的铜冶炼技术，如金峰富氧双侧吹、氧气
有色冶金设计与研究 2015年5期2015-05-15
- 金隆公司转炉吹炼自动控制系统获国家产权局专利授权
铜转炉吹炼过程中造渣终点、造铜终点的精确判断以及炉温的准确控制，避免出现过吹、冷炉、喷炉等现象，保证铜转炉吹炼的安全生产，提高铜冶炼的效率。铜锍吹炼主要采用PS转炉吹炼技术，目前全球矿产粗铜80%产能均采用PS转炉吹炼。冰铜吹炼是分周期进行的，分为造渣期和造铜期。铜锍吹炼过程中，对造渣期和造铜期终点的判断极其重要，终点判断误差几分钟就会使得后续的处理延长数小时，严重影响铜冶炼的效率。目前，铜转炉吹炼终点判断所采用方法大多是人工取样、目测渣样、铜样变化及火焰
有色设备 2015年4期2015-02-10
- 倾动炉杂铜冶炼新型选渣熔剂的开发与研究
一种脱杂效率高、造渣时间短、对炉内耐火砖损耗小的造渣技术迫在眉睫。贵冶倾动炉车间技术人员通过2年的努力，不断通过理论研究、实践摸索，创新了倾动炉冶炼造渣技术[1]。2 新型选渣熔剂开发由于杂铜原料品质不断下降，原有造渣熔剂无法满足杂铜冶炼发展需要。技术人员经过不断摸索发现铜熔剂非常适合杂铜冶炼，铜熔剂是一种由多种化学物质组合而成的混合物质，它主要是由氧化钙、氧化钠、氯、氟、二氧化硅、三氧化二铝及其它微量物质组成，各种物质具体含量如表1所示。表1 铜熔剂化学
铜业工程 2014年4期2014-10-29
- 马钢四钢轧转炉声纳化渣系统
化程度，将炉内的造渣情况以声纳曲线曲线的形式反映到屏幕上，使操作者直观地了解炉内钢渣的乳化状态，从而可及早采取措施以便早化渣、化好渣，维护炉渣的乳化状态，达到减少喷溅和返干，顺利地完成造渣和冶炼任务。目前马钢就四钢轧3座300吨转炉使用此技术。關键词：转炉；声纳化渣；造渣；返干1 前言转炉炼钢造渣监控技术，国外早在六十年代就发展起来了。目前国内很多钢厂操作工都是以经验看炉口火焰来判断炉况，这就存在很多主观误差.每个操作工的水平不一样，同一个操作工在不同时间
卷宗 2014年8期2014-09-25
- 30t EAF-LF-VHD流程冶炼精钢材的工艺实践
入LF炉后，加入造渣剂石灰、萤石，尽快造白渣脱氧脱硫。当造渣剂全熔后，可集中加入电石脱氧。依据取样的硫的质量分数，判断是否需要补加造渣剂和电石,此时钢中硫的质量分数应小于0.005%。但仍需进一步脱硫处理，即扒除部分炉渣后加入石灰和萤石二次造渣。整个LF炉操作过程，还必须时刻进行扩散脱氧操作，即频繁向渣面铺洒少量C粉和Al粉保持炉内还原性气氛，但二次造渣后杜绝用Al粉扩散脱氧，避免钢液增Si增Al。经过LF炉二次造渣操作，能够保证LF出炉时钢中w(S)≤0
冶金与材料 2014年2期2014-09-13
- 粗铜火法精炼除铅的生产实践
与石英石熔剂发生造渣反应。(3)铅在整个生产工艺流程中循环累积。铜原料经过阳极精炼产出阳极板，阳极板经电解过程形成残极，残极又作为铜原料返回到阳极精炼炉重新精炼成阳极板，多次的重复冶炼过程造成铅在流程中积累，导致阳极板含铅偏高。3 除铅机理铅等杂质除去的难易程度与很多因素有关，主要包括：①杂质在铜中的浓度和杂质元素对氧的亲和力；②杂质氧化后所产生的氧化物在铜中的溶解度；③杂质及其氧化物的挥发性，杂质氧化物的造渣性；④杂质及其氧化物与铜液的比重差。铜阳极精炼
中国有色冶金 2014年5期2014-08-10
- 高纯金属硅吹气造渣除硼工艺研究
于除硼.选择吹气造渣除硼工艺进行探索性试验研究，利用反应气体和熔渣、硅液中的硼发生氧化反应，从而达到除硼的目的，探索冶金法制备高纯多晶硅的新途径.关键词：吹气造渣； 除硼； 多晶硅中图分类号： TK 51文献标志码： A冶金法提纯高纯金属硅生产太阳能级多晶硅的技术难点关键在于除硼，目前采用的主要手段有：等离子体除硼、合金定向凝固方法除硼、吹气造渣除硼等.等离子体除硼工艺主要利用等离子体产生的高温改变吹入的工作气体，将硼氧化后形成挥发性气体排出，除硼效果较好
能源研究与信息 2014年1期2014-04-29
- 论嘉能可超达镍冶炼转炉工段的技改
1999年，实现造渣炉(SMC)的应用，提高了转炉工段冷炉料的处理量；6)Montcalm精矿的引进，2004年再添加浆料接收设备，以及电炉炉顶和侧壁进行了改进、更新，进一步升级了电炉侧壁冷却能力；7)为提高散逸性气体的接收，2005年更新了造渣炉的排烟罩；8)2006年，造渣炉中心喂料系统的应用，取代了转炉工段之前的Garr枪。经过这么多年来的发展与努力，嘉能可超达在萨德伯里的镍冶炼厂转炉工段已经发展为一个独特的操作生产工艺流程。对此，以下我们来研究讨论
江西化工 2014年3期2014-03-18
- 利用优化配料软件优化半钢炼钢造渣工艺
钢炼钢化渣困难，造渣料消耗高［1］。尤其是在原材料价格持续高位、钢材价格走低的形势下，这直接导致企业的利润空间被极大压缩。因此，承钢开发了优化配料软件，来改善半钢炼钢成渣困难、造渣料消耗高的生产现状。同时，优化配料软件中的成本实时计算功能，可以根据当前的物料价格，直观的反映出冶炼成本，以便及时调整炉料结构，使各种原材料加入量和吨钢成本都达到最优化，提高能量的利用率，降低原材料消耗，从而降低冶炼成本。1 半钢炼钢造渣存在的问题1.1 半钢成分波动大承钢提钒后
华北理工大学学报(自然科学版) 2013年1期2013-08-28