凸模
- 一种薄壁小飞边锻件切边结构的设计
。此结构是在切边凸模外圆设计一套弹性压紧结构，在切飞边前弹性结构先预压小飞边，使其在切小飞边时，飞边不变形，能完全脱离锻件。开式模锻具有模膛和飞边两部分，当上下模闭合时，一方面金属流向模膛以充满成形，另一方面多余金属流出模膛，成为飞边，飞边是需要通过切边模切掉的。常规锻造开式切飞边结构是将锻件放在切边凹模上，待切边凸模从上往下运动推挤锻件，在切边凹模刃口作用下，凸模剪切飞边使其脱离锻件，但这种只适用于锻件厚度较厚，飞边较大的锻件。对于锻件厚度较薄且飞边较小
锻造与冲压 2023年5期2023-03-29
- 连续精密冲压模具的凸模设计
产的必要工序，其凸模设计尤为重要。2 凸模设计2.1 凸模的结构形式凸模结构分为镶拼式（见图1）和整体式。镶拼式凸模将多个小凸模组合在一起[1]，其装配误差较大且不方便维修，在现代高速冲压模具中使用 较少。图1 镶拼式凸模整体式凸模主要有以下4种结构形式。（1）挂肩型凸模（见图2） 在过去的工程模（单工序模与复合模的合称）中应用非常多，其刃口尺寸足够大，下部做成直通型，上部做出挂肩以防止卸料时凸模被抽出固定板。挂肩设计成不对称的形式，避免安装出错。但是挂肩
金属加工(冷加工) 2023年2期2023-02-23
- 汽车侧围外板侧整形组合斜楔结构设计
滑块7 驱动活动凸模5 至工作位置，侧围工序件由机械手放置在凸模上，上滑块下行完成侧整形，之后上模先回程，驱动滑块7 和活动凸模5再回程，最后该工序件用机械手取出。采用普通复合斜楔结构对成形零件的要求如图4所示，活动凸模回退到回程状态时，与工序件的取件距离最小为3 mm；活动凸模工作区域最薄弱处，要求轮廓法向截面宽度最小为18 mm；固定凸模最薄弱处，要求轮廓法向截面宽度最小为10 mm。由于图1 中侧围外板A-A 截面处型面宽度窄，凸模强度差，不能满足图
模具工业 2022年8期2022-08-24
- 高强度厚板冲孔模冲裁分级方法
瞬时冲裁力，所有凸模均采用斜刃凸模及阶梯凸模冲裁。如果凸模采用平刃口冲裁，整个圆周刃口是同时与纵梁接触，瞬间冲裁力较大，所以行业内常将凸模的刃口加工为沿轴线对称V 形，这样冲裁时是逐步将材料切离，因而能明显降低冲裁力。另外，在几百个凸模中，将凸模做成不同长度，然后将不同长度凸模随机安装在上模上，即下文所说的凸模分级，如图1 所示，这样不同长度的凸模接触料片的时间不一样，间接的使各个瞬时冲裁力出现时间错开，可以有效降低瞬时冲裁力。图1 阶梯式凸模布置考虑到纵
模具制造 2022年5期2022-06-27
- 前支架多工位级进模设计
和卸料镶块可调节凸模的位置，从而满足制件要求。图5 制件形状公差图6 可拆卸结构图4.2 薄弱凸模设计及其快换结构制件材料T=0.8mm，而制件最窄边尺寸为0.7mm如图7所示，所以凸模比较薄弱，为避免凸模折断需要提高凸模强度，以提高寿命，降低模具返修的概率，故采用二阶段凸模，形状如图8所示。图7 制件小孔部分图8 凸模示意图另外采用快换的形式，当凸模折断时钳工可以在机床上直接切换凸模，从而大大减少维修时间，结构如图9所示。图9 快换结构4.3 折弯处加三
模具制造 2022年4期2022-05-27
- 厚板材冲孔凸模断裂原因分析
右。纵梁冲孔模具凸模作为易损件，主要失效模式为磨损、崩刃、断裂，其中凸模断裂具有很强的突发性，断裂前无明显的塑性变形和其它明显征兆，对模具本身安全和正常生产，都有一定风险。本文通过从凸模结构、材料、加工、热处理、日常维护等方面开展研究分析，寻找可能造成凸模断裂的原因，并提出改进建议或措施，以达到提高凸模寿命，降低凸模断裂概率的目的。2 凸模结构及断裂情况行业内厚板材冲孔模凸模结构主要有两种，根据安装方式分为螺纹式凸模和压入式凸模，如图1所示。图1 两种凸模
模具制造 2022年1期2022-02-23
- 基于CFD的玻屏成型模具冷却结构优化
纹分析玻璃液由于凸模压力作用，在凸模、凹模及模圈围成的空间内流动，在此过程中，释放大量热量后凝聚成型(玻屏)。该压制过程本质是一个热量传递过程。玻璃本身是热的不良导体，如果玻璃各部位传递的热量不均衡，就会导致玻璃内出现热量的积聚，达到一定程度后，表现在玻璃制品上就是各种缺陷。玻屏成型本质上是一个热量传递过程，分为凸模下降、玻屏定型、上升拔摸3个阶段。凸模内腔有冷却水，温度较低，玻璃料滴表面温度在900多摄氏度，在凸模下降过程中，通过热传导从玻璃料滴吸收大量
机床与液压 2022年24期2022-02-02
- 屏蔽罩级进模设计与制造
相同，可减少冲孔凸模种类，便于模具维修。制件有一对宽度相同折弯高度不同的竖边，可作为中间载体。该制件四周都要折弯，为了解决该类封闭弯曲件没有可供连料位置时的制件输送问题，最后工步采用连剪带折的复合工步，制件间无工艺搭边。为了防止在切断处因料带送料误差导致披锋和毛刺，在第②工位冲长孔时其长度应略大于制件槽的长度，这里略多冲0.15mm。这样在切断时，在接刀处不会因料带送料误差或定位误差，而切出废料碎屑，但制件的一条折弯边的边缘会存在内凹深0.15mm的接刀痕
模具制造 2021年12期2022-01-25
- 冲压模具快换凸模常用的几种结构与应用
最常见的部件就是凸模，按冲孔尺寸的大小不同，凸模可以分为小型凸模、中型凸模、大型凸模和特大型凸模。凸模一般属于易损件，在实际工作中，经常需要更换。对于大批量生产而言，凸模更换的时间显得尤为重要，于是便诞生了快换凸模的概念。快换凸模就是指利用最简单的工具、最简单的办法、最节省的时间，快速装拆和更换凸模，减小钳工的工作量，又不影响模具精度的方式。以往常规的凸模都是压入式带台肩的结构形式，如果凸模一旦磨损或损坏，需要将模具拆开，将凸模从凸模固定板中取出，再重新压
模具制造 2021年8期2021-10-20
- 门内板锁孔冲翻孔工艺优化
形孔成形及冲孔，凸模结构造型如图2所示，工作过程如图3所示，凸模继续下行，凸模顶端球形结构接触制件（见图3b），凸模球头顶端继续下行将制件顶端顶破（见图3c），在凸模快要到底时，凸模继续下行,顶端破裂处废料掉落，侧面锥形面处进行整形（见图3d），完成冲孔及侧面整形。图2 原凸模结构图3 冲翻孔工作过程2.2 模具结构模具斜楔结构采用双动斜楔结构，采用气缸驱动，如图4所示，滑块1随着气缸向右侧移动到位后，驱动块随上模下行，完成冲孔整形工艺。图4 模具结构图3
模具制造 2021年7期2021-09-14
- 铝合金电池壳反挤压凸模偏心状态对成形过程的影响
及试验研究，分析凸模偏心时成形件形状和尺寸及成形过程中的应力场、速度场、应变场，对比不同凸模偏心量时的模拟结果，并进行试验验证数值模拟的可靠性。1 零件尺寸与模拟条件电池壳如图1所示，属于典型的薄壁盒形件，材料为3003铝合金，侧壁厚度为0.6 mm，底部壁厚度为1.2 mm。由于零件侧壁厚度仅为0.6 mm，误差要求在0.05 mm以内，成形过程中对于挤压模的同轴度要求较高。凸模与凹模一旦发生偏心则会导致模具零件间隙不均匀，使成形件的侧壁高度、厚度不均匀
模具工业 2021年8期2021-08-30
- 一种基于自吸油金属的自动模内给油系统设计研究
少量的润滑油，当凸模冲切时，带料上的润滑油黏附在凸模的刃口上，从而起到润滑作用。但是，这种滴加润滑油的方式存在以下缺陷：（1）润滑油使用量大；（2）润滑油附在带料的整个表面上，冲切后的边角料上的润滑油没有起到应有的润滑效果；由此可知，设计一种可以自动给油，定点于凸模导向、冲裁处的给油系统，在行业内有非常广阔的应用前景。1 自动给油结构设计1.1 润滑结构设计方案：润滑结构包括凸模与上模座，凸模与上模座之间连接有螺钉，凸模与上模座之间安装有导向柱，凸模的顶表
中国设备工程 2021年8期2021-04-26
- 卡车立柱外板侧整形模结构设计
如图3所示，活动凸模采用局部支撑结构，保证了侧整时有足够的压料面积，为了取料方便，压料面内侧设置了一条很宽的悬空带，能够保证活动凸模收缩时不与制件相撞。该悬空带是为了保证活动凸模收缩时不与制件相撞而设置的。该模具结构虽然已经在行业内广泛使用，但该结构仍然存在一定的缺陷。在生产时，局部悬空会导致制件成形时定位不稳定，同时制件会产生局部变形，制件精度难以得到保证。因此对模具结构进行探索，寻求优化方法来克服上述的不足。图3 目前常用的侧整形模具结构2 立柱外板侧
模具制造 2021年2期2021-03-31
- 拉深模压边时坯料下塌的解决方法
于坯料尺寸大，且凸模中间低，不能对坯料予以支撑，在重力作用下坯料发生下塌，如图3所示，导致压边过程中板料出现褶皱，在成形零件上存在残留印迹，导致产生质量缺陷。2 闭合状态坯料下塌的解决方案图2 拉深数模下塌缺陷一般采用的解决方法：①压料面加工为平面，压料状态会得到改善，但拉深深度将会增加，材料流入量也会增加，模具零件的磨损加剧，且材料利用率降低；②改成双动拉深，压料面隆起会变成向下的趋势，不再受重力造成的下塌的影响，但该零件由于压力机的限制无法满足此生产方
模具工业 2021年2期2021-03-18
- BTM 铆接模具开裂技术研究与应用
，气液增力缸推动凸模快速顶出，材料在下凹模内开始进行变形，凹模的模瓣外张，金属材料充分在凹模内进行“流动”形成圆形铆点锁合结构。2 异常分析2.1 贴合过程分析贴合过程为上模套与钣金材贴合靠紧，在反复试压观察中发现凹模与板材为斜向冲压，板材料片与凹模斜向接触。示意图如图1 所示。图1通过检查来料上机对比观察来料都有此1-2 度倾角，为钣金折弯无法保证都折弯90 度导致，与铆接贴合时的示意图模拟符合，针对拆卸下来的凹模，如图2 所示，用放大镜观察凹模的外壁边
中国设备工程 2021年1期2021-02-01
- 连接套加工工艺的研究
零件毛坯，但挤压凸模的工作部分过长，达到挤压凸模直径的5.45倍，对挤压凸模的稳定性不利，很容易产生弯曲而引起折断，由于材料在高温时塑性较好，挤压力较小，选用合适的模具材料，能够避免挤压凸模产生弯曲而引起折断。同时挤压余块通过冲孔去除掉，采用冲孔加工生产效率较高。1.3.2 复合挤压成型如图3所示，复合挤压成型工序图。图3 复合挤压成型工序图复合挤压成型可以一次热挤压成形该零件，改变挤压凸模过长的缺陷，提高挤压凸模的使用寿命，且适合单动压力机上生产，但中间
交通科技与管理 2020年1期2020-12-01
- 冷冲压级进冲裁模具结构的优化设计
产周期长。（2）凸模和凹模只能单面使用，工作寿命短。2 通用可调冷冲压冲裁模具的结构原理及优化设计2.1 通用可调冷冲压级进冲裁模具的结构原理随着工业的发展，冲压产品正呈现多品种，更新换代速度快的特点，为此要求优化冲压模具结构，开发除凹凸模外，其余零件都能通用的新型模具，以此来降低成本，缩短模具的制造周期。基于前文所述级进冲裁模存在的问题，在原有基础上，研发了通用可调冷冲压级进冲裁模具，所设计的模具不但能很好地解决冲压模具零件的通用以及寿命问题，而且还能很
装备制造技术 2020年6期2020-11-27
- 安装支架成形工艺分析与模具设计
：上模下行，Z形凸模与定位在托料板上的毛坯接触并将其压紧，上模继续下行，毛坯开始弯曲成形，随着凸模与凹模之间间隙的缩小，毛坯一边向下运动一边向左运动，上、下模合模后，凸模与凹模之间间隙为一个料厚，零件成形结束。（1）由于毛坯开始变形时待成形零件上不需要弯曲变形的部位已经发生了弯曲变形，毛坯在成形过程中向下运动的阻力较大，毛坯沿运动方向被拉长，随着材料状态的变化，成形的零件尺寸一致性较差。（2）毛坯在模具中的放置应保证模具合模方向（上下方向）与待成形零件中部
模具工业 2020年11期2020-11-12
- 带微型槽连接器的冲模设计
的材料能承受落料凸模的冲击。4 卸料板设计及加工优化卸料板的加工也受腰型槽宽度限制，不同于凹模加工的是卸料板上不能悬空安装镶件，可以存在工艺缺口。因此，卸料板的腰型槽可以采用电穿孔加工穿线孔，但必须采用最小电极丝加工。考虑电极丝穿孔的厚度极限，应先采用电火花加工沉腔，留3 mm的有效壁厚，然后再加工穿线孔，最后采用慢走丝将腰型槽切割成型，如图4所示。图3 凹模组合图4 卸料板5 冲槽凸模设计及加工优化从图2可以看出，11个腰型槽的冲裁分两步进行，其目的是为
模具工业 2020年10期2020-11-03
- 条带装配细槽冲制结构和工艺设计*
配槽冲制难度大，凸模加工难度高等问题，笔者以某型号条带为例，分析冲制难点，研究最适合的模具结构与凸凹模加工方式。1 冲制工艺分析图1为某型号条带外形结构示意图，主体结构为一长条形薄片，厚度为0.425 mm，其上分布有16组装配细槽，将整个条带分隔为17个栅元，细槽宽度为0.46 mm。图1 条带外形结构图如图2所示，装配细槽的宽度分为两段，开口方向称为前段，其宽度为0.48±0.03 mm，后段宽度收窄为0.46±0.02 mm，两段槽宽间的对称度要求为
机械研究与应用 2020年4期2020-09-17
- 不锈钢薄片零件的微小孔精冲加工工艺探索
状态。精修过程是凸模推入留有余量的预孔中，凸模刃口将孔壁多余的金属切除的工艺方法，精修工艺有如下的特点：（1）由于精修切除的金属余量少，所以与其它冲孔工艺相比，获得较好的断面质量所需的冲压力小，修孔小凸模所承受的力也较小，保证凸模不易折断。（2）精修切除余量少，精修后的零件小孔直径尺寸稳定，孔直径尺寸收缩也较小，精修后的收缩量易于掌握和控制。（3）在材料厚度相对较厚小孔直径相对较小以及材料较硬的情况下，为了得到良好的断面质量采用精修工艺是较为容易实现的方法
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 海绵钛电极块压制模具的结构优化
时，电极块易卡在凸模中，无法在重力作用下从凸模的成型面内脱出，如图1所示。这时需要滑块带动凸模向上回程300 mm，进入模腔，再下行300 mm，退出模腔，连续2～3次,利用电极块与模腔之间的摩擦力将电极块从凸模的成型面剥离。通过这种方式实现脱模,导致电极块生产周期长、效率低。此外，从所压制的电极块表面质量来看，其顶部海绵钛颗粒变形量小，且排列疏松，而与凸模两侧尖角接触部分的海绵钛颗粒变形量大，且排列紧凑，如图2所示。这种电极块经过焊接制成自耗电极后，在熔
钛工业进展 2020年1期2020-03-24
- 端盖热挤压成形方案优化设计及多目标模具磨损失效的分析
的方法,分析挤压凸模的下压速度、润滑情况和凸模硬度等对凸模磨损的影响,获取最优参数,降低模具磨损能有效提高模具寿命;谢晖等[8]利用数值模拟技术与Archard磨损模型相结合的方法,有效预测了钢板冲模磨损严重的位置,降低了由于挤压模具磨损而造成的模具失效;施渊吉等[9]通过分析模具预热温度以及锻造速度等因素对模具磨损影响的规律,结果表明其数值模拟结果和实际生产相吻合。本文研究利用DEFORM软件对端盖零件热挤压成形的2种方案分别进行数值模拟，其结果对于制定
石河子大学学报（自然科学版） 2019年6期2019-12-31
- 窝孔冲压成形问题解决方案
孔在冲孔的时候是凸模强制拉裂钣金件产生锁孔，在冲孔的时候凹模刃口不参与工作；另外，在冲锁孔时，因兼顾冲锁舌的条形孔，所以凸模与工件一般都有5°的角度。以上两方面原因导致在冲锁孔时凸模容易偏折及折断。车门内板上的锁孔基本全部采取V型沉孔的结构,根据冲压工艺需求，只能采用侧冲、侧翻孔的工艺，但在窝孔冲压成形过程中，频繁出现冲孔毛刺、窝孔整形不到位置、位置度差等问题，导致后工序模具需要单独维修，装配困难。保证窝孔冲压成形的制件精度及产品品质，也就成了降低生产成本
模具制造 2019年5期2019-07-04
- 供氧面罩玻璃钢外壳成型模主要零部件加工工艺介绍
玻璃纤维和树脂在凸模2上进行裱糊[1]，然后，凹模1通过2套导柱12和导套13的导向与玻璃钢外壳7及凸模2进行合模，又通过选择可调厚垫圈14，以确保玻璃钢外壳7的均匀壁厚2mm。再通过旋转圆柱手柄3，将圆柱形螺母4与活结螺钉5固紧。待玻璃钢外壳7固化后，松开圆柱形螺母4与活结螺钉5，卸下凹模1后便可取出玻璃钢外壳7[2]。3 玻璃钢外壳成型模结构主要零部件与材料及热处理成型模主要零部件包括有：凹模1、凸模2和定位板9，凹模1和凸模2的成型面是成型玻璃钢外壳
模具制造 2019年5期2019-07-04
- 3Cr3Mo3VNb热锻凸模制造工艺研究
的要求。2 热锻凸模失效分析某公司热锻的某产品材料选用了超高强度合金钢30CrMnSiNi2A，并要求零件的最终机械强度高（抗拉强度≥1,360MPa），硬度高，同时要求内部金相组织具备很好的一致性和稳定性。现锻造生产所用的3Cr2W8V制造的热锻凸模，要求热处理硬度为48～52HRC，凸模平均使用寿命在100件左右。由于频繁更换凸模，不能满足锻造自动化生产的需要。该热锻凸模，如图1所示。凸模主要失效形式为塑性变形和龟裂，如图2所示。图1 凸模图2 失效凸
模具制造 2019年12期2019-03-06
- 浅谈影响冷冲压凸模损坏的原因及消除措施
了在冷冲压过程中凸模的损坏形式及原因，并提出相应消除措施。在冷冲压筒型制品过程中，由于冷冲压凸模在多种原因下产生的损坏，如承受轴向冲击力的作用，同时又不可避免地承受着径向力的作用，如毛坯料两端面的平行度超差严重、毛坯料在凹模中定位不准产生位置偏移等等都是使凸模产生损坏的因素，因此应经过准确分析后，查找凸模损坏的正确原因，从而采取相应措施用以消除由于这些原因引起的凸模损坏，延长凸模使用时间，降低消耗，减少成本。关键词：凸模 损坏形式 损坏原因 消除措施在冷冲
西部论丛 2018年11期2018-10-19
- 基于四爪套筒扳手的冲压模具设计
冲裁；滑块凹模；凸模；斜块中图分类号：TG385.2 文献标识码：A 文章编号：1003-5168（2018）17-0038-02Stamping Die Design Based on Four Claw Sleeve WrenchLAI JijunAbstract： Stamping is an important method of metal forming， which is mainly suitable for the soft metal
河南科技 2018年17期2018-09-10
- 冷凝器支架成形工艺及成形模具设计
压料板6 、折弯凸模Ⅰ7、折弯凸模Ⅱ8 、折弯凸模Ⅲ 9、固定板10、垫板11、上模板12、柄模13、导套2，折弯凸模Ⅳ14组成，其中折弯凸模Ⅰ完成对中间部分折弯，折弯凸模Ⅱ完成左边工件折弯，折弯凸模Ⅲ完成工件右侧折弯，折弯凸模Ⅳ14完成前面折弯；下模由下模板3，导柱1、凹模4和固定挡料销5组成。模具工作过程：工件放入模具后，靠紧固定挡料销5，压力机滑块带动上模下行，压料板6在聚胺脂橡皮的作用下对条料进行预压，导柱1滑入导套2，折弯凸模Ⅱ8、折弯凸模Ⅲ9进
金属加工(热加工) 2018年7期2018-07-25
- 垫片的冲压模具设计与凸模的强度校核*
具，例如冲裁模的凸模与凹模或剪床的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力，对板料或工序件沿封闭的或封闭的轮廓进行切割分离的一种加工方法，具有效率高、质量好、成本低等优点[2]。以垫片冲模为例，详细讲解了模具的设计和凸模的强度校核。1 模具设计由于冲低碳钢板，原料硬，所以卸料板采用固定式；模板采用嵌入式,滑动导柱导向；由于凸板较小，防止模板受压，加淬火垫板；采用侧刃与导正钉联合定位。模具装配图如图1所示。2 凸模强度校核2.1 数学模型2.1.1凸模抗压能力的校
机械研究与应用 2018年3期2018-07-11
- 冲压模具凸凹模间隙控制和调整方法研究
控制模具的凹模和凸模的间隙是整个模具制作过程中非常重要的一个环节，对于整个模具的冲压质量和水平有着十分重要的影响。凹模和凸模的间隙控制作为冲压模具的关键环节，一直以来是冲压模具工作中重点关注的方面。如何控制凹模和凸模的冲压间隙，并且在冲压过程中及时采取工艺方法进行调整成为保证冲压模具质量的关键一步。笔者在对模具装配的准备过程详细分析之后，提出冲压模具凸凹模间隙控制和调整应该采取多种方式。【关键词】冲压模具 凹模 凸模 间隙控制 间隙调整一、前言冲压模具工艺
商情 2018年18期2018-05-31
- 基于Mastercam旋钮凸模的数控加工
本文主要介绍旋钮凸模的建模和数控铣削。从绘制旋钮凸模的二维图形，到选用各种加工方法和刀具参数，选择和设置合理加工参数，尽量提高加工效率，保证零件的加工精度，实现高效优质的数控加工。关键词 MasterCAM；旋钮；凸模；数控加工中图分类号 TG659 文献标识码 A 文章编号 2095-6363（2017）13-0071-02Mastercam建模主要用于二维轮廓和三维曲面轮廓以及制定铣削加工方法。本文主要介绍MasterCAM软件在旋钮凸模的建模和数控铣
科学家 2017年13期2017-08-11
- 小孔冲裁模的设计改进
指导意义。其中，凸模与卸件圈的小间隙配合，夹板与凸模由过盈配合调整为间隙配合，凸模结构和参数的改变，在小孔冲裁模具应用中效果良好，对这一类模具有一定的推广和借鉴作用。【关键词】小孔冲裁；凸模；断面质量；搭边；冲裁间隙1 问题的提出冲压零件如图1示，材料为25CrMoVA，厚度4mm。模具在试模及使用中存在下列问题：1）孔距30±0.08经常超差。2）产品外形一侧有毛刺、撕裂严重。3）冲孔凸模易折断，模具寿命短。在试模时，孔距30±0.08很难保证，即便试模
科技视界 2017年3期2017-05-20
- 冲孔凸模涂层对扩孔率和切口疲劳性能影响
冲孔凸模涂层对扩孔率和切口疲劳性能影响刊名：塑性と加工（日）刊期：2015年第2期作者：松野崇等编译：郝长文汽车用高强度钢板的最大抗拉强度达到1180MPa级，影响模具的使用寿命。但涂层对提高冲模的寿命是有效的，其也可以抑制与被加工材料的粘着，显著改善“咬模”等工具损伤程度。本文以1180MPa级超高强度钢板的冲孔加工为对例，研究有涂层和无涂层时扩孔率和疲劳性能的差异。试验使用板厚1.6mm的1180MPa级超高强度冷轧钢板。冲孔工具材质为SKDⅡ改良钢
汽车文摘 2016年2期2016-12-09
- 线切割一次割出凸模和凹模的工艺研究
线切割一次割出凸模和凹模的工艺研究刘良瑞，郭 胜(黄冈职业技术学院，湖北 黄冈 438002)介绍了用线切割在同一块模板上一次切割出凸模和凹模的工艺方法及其注意事项.该工艺的实施可节约模具材料，提高模具装配质量，缩短模具制造周期，降低制造成本，在模具制造中值得推广应用.线切割；一次切割工艺；凸模；凹模我国冲压产品的模具费占产品成本的10%～30%[1]10，冲压模具有60%～70%的制造工作量是由数控电火花线切割机床承担，如何降低模具成本一直是工程技术人
商丘职业技术学院学报 2016年5期2016-12-08
- 球锁式快换凸模的结构与改进
18）球锁式快换凸模的结构与改进彭博（成都工业职业技术学院，四川成都 610218）在企业实际的生产过程中，不可避免地会发生模具零件的失效，模具零件能否快速更换直接关系到企业的经济效益。本文介绍了传统冲压结构与快换结构的特点，对比了两者的优缺点，阐述了快换结构的优势，并对球锁式快换凸模的结构进行了分析，提出了一种结构改进的思路，对模具设计人员具有一定的借鉴作用。快换模具 凸模 球锁式 改进1 前言在利用模具进行加工的过程中，不可避免的会出现模具零部件的失效
中国科技纵横 2016年19期2016-11-19
- 基于ANSYS/LS -DYNA的杯形件椭圆角凸模拉深模拟
A的杯形件椭圆角凸模拉深模拟施于庆(浙江科技学院 机械与汽车工程学院，杭州 310023)摘要:杯形件底部形状一般都设计成圆角过渡，这从加工性方面或许是比较方便的。然而，在拉深过程中，抵抗产生拉深缺陷的能力却并非是最理想的。研究带凸缘的杯形件，建立凸模直边与底部相连为椭圆角的有限元模型，用ANSYS/LS -DYNA进行杯形件拉深模拟，模拟结果与凸模直边与底部相连为圆角的杯形件比较，椭圆角凸模比圆角凸模的板料拉深成形能力有一定的提高。关键词:凸模；椭圆角；
浙江科技学院学报 2016年3期2016-07-25
- 高精度仪表零件精冲结构分析与质量控制
词：冲裁；质量；凸模；凹模随着现代化工业的发展，越来越多的产品依赖模具加工，模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量，模具的质量不仅表现在制造质量，也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。精密冲裁是采用塑性加工，切削加工艺术，在一次冲压行程即可获得高表面粗糙度和高尺寸精度冲裁零件的工艺方法。广泛用于汽车、摩托车、纺织机械、农用机械、电脑、家用电器、仪器仪表、量具等精密冲裁领域。精密冲裁是一种新型的金属压力加工方法，可以取代扁平类零
装备制造技术 2016年3期2016-07-15
- 塑料注射成型工艺中成型零部件
并对不同种类凹模凸模的结构和使用条件进行探究。关键词 塑料成型；注塑机；凹模；凸模中图分类号 TS91 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）162-0149-02注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热
科技传播 2016年9期2016-07-13
- 轿车顶盖拉延气流变形机理浅析及解决对策
速度冲压成形时，凸模随滑块快速上行过程中,零件型面中间区域被凸模带起，而零件四周型面则紧贴压料圈，从而导致零件出现巨大凹陷变形（图1）。图1 顶盖变形缺陷图该顶盖生产材料规格牌号为DX54D+Z，采用料厚为0.67mm的镀锌钢板；顶盖模具结构状态：凸模型面和反成形区域上分别有四组菱形的和一排φ4.2mm的排气孔（图2a），压料圈侧壁有12个φ80mm的排气孔（图2b），凹模底部空开区域有3个φ80mm的排气孔（图2c），凸模与压料圈周圈刃口之间的间隙均为3
锻造与冲压 2016年20期2016-06-21
- 纯钛方杯深拉成形试验
0 kN，工具(凸模、凹模和压边圈)为刚性体。模拟用钛板选用JIS 2级，厚度0.477 mm，直径100 mm，网格大小为0.2～5.0 mm。所有的摩擦均采用库伦摩擦，摩擦系数设置为0.2。首先研究了凸模载荷和成形形状随凸模行程的变化关系。对于凸模载荷，当凸模行程小于10 mm时，凸模载荷随行呈线性增加，凸模行程为15 mm时，凸模载荷达到第1个峰值；然后，在凸模行程为35 mm之前，凸模载荷逐渐减小；之后，凸模载荷随行程增加，在凸模行程约为40 mm
钛工业进展 2016年6期2016-02-13
- 多工位级进模装配工艺的实用性研究
较高，凹模型孔、凸模固定板型孔和凸模，三者位置尺寸必须一致.即装配后三条中心线重合.但在实际生产中，往往是以凹模的型腔为装配基准，多个凸模下端均可进入相应凹模，但凸模上端却未必都能进入凸模固定板相应型孔.除非凸模固定板的多个型孔之间位置精度都特别高.1 低熔点合金固定法低熔点合金固定法是将熔化的低熔点合金浇入凸模和固定板型孔之间的间隙内，将凸模固定在凸模固定板上的装配方法.低熔点合金固定法主要用于凸模、凹模、导柱、导套和卸料板的装配.具有工艺简单、操作方便
四川职业技术学院学报 2015年3期2015-11-29
- 细长压杆失稳理论对一级台阶凸模的设计指导
言众所周知，冲裁凸模作为冷冲模重要的工作零件之一，始终受到模具设计人员的重视。本文拟采用细长压杆失稳理论，分析一级台阶凸模在冲裁过程中的受力特点，将台阶凸模刃口长度部分视为弹性杆，其余部分视为刚性杆，建立了弹性和刚性的混合杆系的力学模型，进而将问题转化为一阶常微分方程的初值问题，用4 阶经典Rung-Kutta 法，计算弹性和刚性的混合杆系的力学模型的数值解，进而获得随一级台阶凸模的弹性长度与刚性长度之比的大范围变化的载荷参数的关系曲线。1 弹性和刚性的混
锻压装备与制造技术 2015年3期2015-07-01
- 快换冲头冷冲压模具装置设计
104）0 前言凸模、凹模都属于冲压模具中的易损零件，尤其是对于形状复杂、局部薄弱的小型凸、凹模，生产中经常需要维修、更换[1]。传统冲压生产中，凸模多采用压入式带肩结构，当凸模发生磨损或断裂需更换时，往往需要将模具从压力机上卸下并拆开，费时费力，增加了工人的劳动强度，降低了生产效率，甚至造成停产等严重后果。因此，如何在保证模具零件连接可靠、模具正常工作的前提下，从结构上实现方便、快捷拆装，对于提高冲压生产效率、保证正常生产具有非常重要的意义。快换凸模指用
锻压装备与制造技术 2015年1期2015-06-07
- 电火花线切割零件方位一致性的探讨与实现
实验过程中，针对凸模与推件板存在方位差不能装合的问题，让学生自行分析，找出电火花线切割时，凸模对称中心线偏转螺孔连线、基准不一致和装夹误差的问题所在，提出了解决对策。依据对策所加工的模具零件消除了装配上的干涉现象，零件间运动自如，注塑件壁厚均匀，较好地完成了实验教学任务。综合实验；电火花线切割；方位差；对策独立设置的实验课是近年来深受工科院校学生欢迎的课程[1-4]。广西大学更新实验理念，独立设置的塑料模具系统过程综合实验课程，集零件的创意构思、设计、加工
实验科学与技术 2015年1期2015-05-08
- 凸模模具数控线切割加工方法研究
421000）凸模模具数控线切割加工方法研究骆志强（衡阳市广播电视大学 湖南衡阳 421000）主要研究凸模模具数控线切割加工方法，分析了间隙补偿量、穿丝孔位置直径、切割起点和切割路线的确定策略，并介绍了预加工、镶件与冲模加工、凹模凸模联合加工等凸模模具的数控切割加工方法。凸模 模具 数控线切割凸模是一种常见的模具形式，凸模模具数控线切割加工是凸模模具加工最常见的工艺形式，凸模的设计形状、尺寸和硬度直接影响其加工质量，在数控线切割加工中要采取必要的措施控
新教育时代电子杂志(学生版) 2015年32期2015-03-01
- 微孔瓷管压型模具的设计与制造
不可维修。（2）凸模的设计及加工是整副模具的关键。凸模整体设计成分段台阶式，这样可有效增加凸模的强度，因为瓷管的内腔尺寸只有φ1.6mm，凸模端部也只能是这个尺寸，强度很小。该瓷管腔底有半圆台阶和2个φ0.3mm的微孔，凸模的设计如图3所示，凸模端部安装两个小凸模芯φ0.3mm，考虑到该瓷管内孔尺寸太小，只能采用压配凸模芯的方式。图3（3）该瓷管零件尺寸小、精度高，也对模具的各个配合尺寸提出了很高的要求。经多次试验，顶件器与凹模、凸模之间必须配合0.01～
金属加工(冷加工) 2015年14期2015-02-20
- 浅析吊扇叶片成形模具中凹、凸模成形面的车削加工方法
叶片成形模具凹、凸模的成形面加工，使其生产周期、成本、加工精度等都具有优势。下文进行具体介绍。吊扇叶片成形模具从整体上来说呈长方形，其成型面是规则的圆弧面。大多数加工人员首选的加工方法是铣削加工法，即采用普通铣床或数控铣床进行铣削加工。但铣削加工有如下缺点。（1）模具长度尺寸大，所需的铣床型号较大，加工成本高。（2）凸模成形面如果采用普通铣床加工，对操作人员的技术要求高，加工周期长，加工质量也难以保证，加工成本也高；而采用数控铣床加工，虽然精度能保证，但加
机电工程技术 2014年7期2014-11-06
- 斜面盖冲孔工艺及模具设计
限公司通过对冲切凸模在斜面冲切过程中受力及其所产生影响的分析，设计了合理的模具结构。同时，针对斜面冲孔的加工难点，系统归纳了在斜面冲孔模设计时，在模具结构中可采取的措施及方法。零件结构图1为某改进产品上的斜面盖，由料厚为1mm的Q235-A钢板制成，该产品已小批量生产，根据安装要求，需要在已弯曲好的斜面盖顶部冲切出矩形孔。斜面冲切工艺难点与在平面上冲孔相比，在斜面或锥面上冲孔（斜冲），其凸、凹模的受力情况和工件材料的变形及分离过程要复杂得多。平面冲孔时，凸
锻造与冲压 2014年14期2014-10-10
- Effect of the punch-nose radii on the stress state of core deformation zone in shearing-extruding trimming technology*
.剪挤复合精整中凸模圆角对核心变形区应力状态的影响*邓 明，袁 秋†，吕 琳重庆理工大学重庆市模具工程技术研究中心，重庆 400054为了提高剪挤复合精整加工零件的成形质量，研究了关键工艺参数对核心变形区应力状态的影响。利用理论分析的方法确定了凸模圆角是影响核心变形区应力状态的关键工艺参数，进一步利用有限元模拟和物理实验相结合的方法，研究了不同凸模圆角半径对核心变形区应力状态的影响。研究表明：在一定范围内，模具圆角越大，所提供的压应力也就越大，压应力可以抑
机床与液压 2014年3期2014-06-09
- 滚子凸模的结构改进
机加工成形。滚子凸模作为冷镦滚子毛坯的主要工装，其质量的优劣影响着滚子的加工成本、生产效率以及产品质量。1 传统滚子凸模结构及存在的问题传统滚子凸模结构如图1所示。凸模多采用GCr15或Cr12MoV锻件整体加工而成，由于凸模的抗压、抗疲劳性能较差，使用寿命较短。滚子凸模常见的失效形式有3种：大圆弧处掉块、掉穴和穴下沉(图2)，其中尤以掉穴现象最为严重。GCr15和Cr12MoV等模具钢，由于材料的性能问题，已经不能满足滚子凸模的使用要求。目前，W6Mo5
轴承 2013年10期2013-07-21
- 凸模结构对厚壁管件无凹模冲孔塌陷的影响研究
无凹模支撑，仅靠凸模对管壁实施冲孔加工，必然要产生凹坑、塌陷等缺陷，直接影响到管件的冲孔质量和工作外观[1]。一些学者指出，凹坑塌陷的大小除与管材的材质、壁厚、管件的压紧装置及冲孔直接有关外，凸模的结构形式是影响凹坑塌陷量的重要因素之一[2][3]。当凸模开始接触管件时，由于孔缘附近的材料没有凹模支撑，强大的材料之间的相互作用力使孔缘附近材料随凸模一起下拉，造成凹坑塌陷，因此应尽量选择使凹坑塌陷量最小的凸模结构。通过研究对比，本文分析凸模结构对厚壁管无凹模
锻压装备与制造技术 2013年2期2013-06-29
- 筛片冲孔模具的结构设计与热处理工艺设计*
笔者就此冲孔模具凸模的刚度、凸模与凹模孔的排列和热处理工艺做了一些思考，解决了筛片冲孔模具的结构设计和热处理工艺设计，为筛片的规模化生产提供可靠的技术保证。笔者认为开空率较大的小孔模具，在总体结构上选用导向模架，因为它导向精度高，上下部分对准性好，能保证均匀合理的冲裁间隙，安装调试也非常方便。卸料装置采用刚性卸料板，使其同时也具有导向板的功能(增加凸模刚度)。凸模选用阶梯形，以增加刚度和稳定性;凹模选用阶梯形，其刃口强度高，修磨后尺寸不发生变化，且制造工艺
机械研究与应用 2013年3期2013-06-28
- 凹模涨裂与凸模啃口的问题分析及解决措施
之间出现了裂纹，凸模刃口经常出现啃口现象，使模具长期处于病态下工作，严重影响产品质量和模具寿命，必须分析原因，采取措施。现将该模具问题产生的原因、改进措施论述如下:2 模具问题分析及解决措施1)凹模型孔到挡料销固定部分型孔之间出现裂纹的问题分析及解决措施(1)凹模出现裂纹的问题分析凹模型孔到挡料销固定部分型孔之间出现微小裂纹的原因，可能是凹模淬火硬度太大，脆裂所引起的。还有可能是凹模型孔到挡料销固定部分型孔之间的壁间距离太小所引起的。通过对凹模硬度的检查，
河南科技 2013年8期2013-03-22
- 大型定子扇形片组合凸模与凹模结构的改进
型定子扇形片组合凸模与凹模结构的改进研究，以期对类似扇形片冲模结构设计提供参考依据。1 凸模、凹模结构及存在的问题现有加工存在问题如下：图1 原厂的凹模和凸模组合拼块（3）模具在冲裁产品时，凸模、凹模拼块间强度不足，经常松齿，容易造成冲裁间隙不均匀，影响冲裁制件；（4）当齿型凸模和凹模损坏后，更换时又要重新浇注环氧树脂来固定，而且大部分齿要重新调整装配间隙，装配强度大。2 凸模、凹模结构改进及加工为了解决上述模具加工和装配中的问题，征求原发电机厂的模具设计
装备制造技术 2013年5期2013-01-07
- 菊形保持架成形凸模的数控电火花线切割加工
端菊形保持架成形凸模是保持架成形的关键零件，其加工精度直接影响保持架的质量。长期以来对1201调心球轴承菊形保持架成形凸模(图1)的加工采用的是传统的车、磨、镗、钳、铣工艺，前后共用11道工序，由于菊形保持架的结构复杂，约束了加工该保持架凸模的尺寸及结构。保持架凸模加工过程中找正十分困难，而且单个爪的强度较低，经热处理后磨削加工中容易折断，造成废品率高，有时高达40%以上；磨削加工R1.5 mm圆弧面时还需要一套复杂的工装；模具装配时由于热处理变形的原因，
轴承 2012年10期2012-07-21
- 弯曲形压板零件弯曲工艺设计
弯曲时的偏移。将凸模做成活动式的，能实现同一滑块进行预弯和弯曲的先后动作，并能避免凸模回程时与滑块产生干涉。图1 压板图2 模具结构图3 工艺参数计算3.1 坯料的展开长度根据零件弯曲圆弧部分r/t=3.5，查中性层位移系数表得x=0.468，圆弧中心角a=141°，直线部分长度l=20-（3.5+1）=15.5mm，故坯料的展开长度为Lz=l+πa（r+xt）/180°=15.5+3.14×141°×（3.5+0.468×1）/180°=25.3mm3.
科技传播 2011年3期2011-04-13
- 冷镦滚子凸模的冷挤压工艺
通过压力机固定的凸模向金属毛坯施加压力，使坯料产生塑性变形而制得零件的加工方法。冷挤压为一种无切削加工方法，其工艺特点主要有：(1) 挤压件尺寸准确、表面光洁，一般尺寸精度可达到5～8级，表面粗糙度Ra可达到0.4～0.8 μm；(2) 节约原材料，挤压件的材料利用率可以达到80%以上；(3) 生产效率很高，特别是大批量生产时，相比切削加工提高了几倍甚至几百倍；(4) 可加工形状复杂的零件；(5) 挤压件强度高、刚性好。2 冷镦滚子用凸模冷镦滚子凸模的型腔
轴承 2010年10期2010-07-27