渣量
- 转炉COMI技术对冶炼过程铁损失的影响研究
量比较高,这会对渣量造成一定的影响,石灰的加入量增加,渣量在一定程度上会增加。常规炉次的钢水平均温度要大于试验炉次,主要受冷料加入量的影响。表3 铁水、钢液的主要成分和温度2.3 工业试验结果分析2.3.1 粗灰产量分析图1显示了不同冶炼模式下转炉冶炼过程中的粗灰产量的分布情况,从图1中可以得到CO2喷吹炉次的粗灰量要低于常规炉次,试验炉次的粗灰产量比原工艺降低了95.42 kg/炉,粗灰产量减少比例为21.4%。粗灰产量减少的主要原因与火点区温度的降低有
工业加热 2023年11期2024-01-05
- 260 t转炉生产SPA-H钢保磷技术研究与实践
生产指标有：平均渣量5～10 t，碱度0.5～3.5，终点氧含量0.02%～0.10%。采用高碳铬铁、硅锰合金、硅铁合金等脱氧合金化，平均终点增碳0.01%～0.03%。表2 相关的生产参数Table 2 Related Production Parameters2 保磷理论分析转炉冶炼中的脱磷反应主要在渣-钢界面进行，反应方程式见式（1），磷分配比见式（2）。式中，LP为磷分配系数；xP2O5为熔渣的磷含量；ω［P］为钢液中磷含量；k为平衡常数；a（Ca
鞍钢技术 2023年1期2023-02-15
- 影响200 t LF炉深脱硫因素分析
下。2.5.3 渣量该厂精炼渣量与脱硫率之间的关系如图11所示。图11 精炼渣量对钢水脱硫效果的影响Fig.11 Effect of refining slag amount on desulfurization effect of liquid steel精炼渣量增加会稀释渣中w(CaS)，根据式(2)，大渣量有利于脱硫反应的进行。从图10可知，该厂大部分炉次的渣量控制在10～20 kg/t之间，脱硫率随渣量的增加而增大。但精炼渣量也不是越多越好，渣量过
上海金属 2022年6期2022-11-25
- 转炉无渣出钢工艺的物理模拟
型内的炉渣密度和渣量与现场一致，炉渣占钢水质量的5%～8%，本实验取5%。图1 转炉局部图Fig.1 Partial drawing of converter采用8 mm 厚的有机玻璃制作转炉模型，模型支架采用H 型钢焊接；采用常温下的自来水模拟钢液；采用与转炉炉渣密度相近的植物油模拟转炉炼钢的环境，同时将聚苯乙烯粒子与石蜡按比例混合为密度与炉渣相同的粒子，用以代替转炉炉渣[16]。1.2 实验方法1.2.1 转炉出钢模拟实验设计直径为120，140，16
安徽工业大学学报（自然科学版） 2022年4期2022-11-03
- 浅析转炉渣产生及控制
钢万腾目前转炉渣渣量大及终渣TFe含量高，炼钢制定一系列管控方案，主要通过优化生产组织模式，提升入炉铁水条件，降低出钢温度，改进转炉造渣工艺，提高转炉一倒出钢率，在保证转炉脱磷、脱硫条件下降低炉渣渣量及TFe含量。1 转炉渣形成炉渣一般是有铁水中的Si、P、Mn、Fe的氧化及加入的白灰溶解而产生，另外，还有少量的其他渣料，如轻烧白云石、生白云石、石灰石等、带入转炉内的高炉渣、侵蚀的炉衬等。炉渣的氧化性和化学成分在很大程度上控制了吹炼过程中的反应速度，如果吹
中国设备工程 2022年5期2022-03-12
- 基于响应面遗传算法的低碳钢激光切割工艺分析及参数优化
如切面粗糙度、挂渣量等有很大的影响[1-2]。随着市场竞争的不断加剧，对产品切割质量的要求越来越高，因此如何快速准确获得最佳的工艺参数成为亟待解决的问题。为此许多研究人员开始探究激光切割过程中工艺参数对切割质量的影响规律与机理，并使用各种方法对工艺参数进行优化。陈聪等人[3]以AA6061铝合金为研究对象，分析工艺参数对切割质量的影响，得出激光功率是影响切割质量的关键因素。李永亮等人[4]采用响应面法设计实验，得到不锈钢的切缝宽度、表面纹理最大峰值、挂渣量
材料科学与工艺 2022年1期2022-03-11
- CaO+Mg复合喷吹脱硫参数对转炉终点硫影响分析
初始硫、温度、扒渣量及扒渣时间研究了预处理参数对钢水终点硫的影响。研究结果表明：喷吹镁粉量与倒炉S成反比例关系，初始硫与倒炉S成正比例关系，初始硫含量（质量分数）＞0.04%时对倒炉S影响较大；温度≤1325 ℃倒炉S随着温度升高，倒炉S降低；将扒渣时间控制在6～17 min，将扒渣量控制在4 t以下，利于转炉终点硫及冶炼周期和扒渣铁损的控制。众所周知，硫是钢中的有害元素，能够引起钢的“热脆”。随着钢材市场对钢品质要求越来越高及铁水含硫量的增加，铁水预处理
金属世界 2022年1期2022-01-08
- 转炉高效维护炉衬工艺研究与实践
渣效果的影响。在渣量8 t、采用16°喷射角氧枪溅渣时，研究枪位分别为1 m、1.75 m 和2.5 m 时不同顶吹压力下炉壁溅渣状况。（1）枪位不变时，随着顶吹压力的升高（气体流量增大），渣溅到炉壁的最高高度升高。（2）在顶吹压力为0.3 MPa 和0.4 MPa 时，1 m、1.75 m 和2.5 m 三个枪位的溅渣高度和溅渣量均相差不大，说明压力较低时，顶枪气流对渣池冲击力较弱，溅渣效果区别不大。（3）当顶吹压力增大至0.5 MPa 左右时，可以较明
天津冶金 2021年5期2021-12-06
- 转炉单渣留渣高效冶炼技术的研究与应用
更利于脱磷。4)渣量的影响增加渣量可在LP一定时降低[P]，因为增加渣量意味着稀释P2O5的浓度，从而使Ca3P2O8也相应减小，所以多次换渣是脱磷的有效措施。2.2 脱磷反应动力学分析单渣留渣工艺冶炼前期炉内渣量相对较多，为获得良好的动力学条件，莱钢银山炼钢厂在留渣炉次冶炼过程中采用低枪位、高氧压进行吹炼，同时底吹采用大流量对钢水进行搅拌。3 单渣留渣工艺高效冶炼关键技术3.1 快速精准留渣技术转炉留渣数量以及渣中FeO含量直接关系到冶炼过程的化渣速度，
工业加热 2021年10期2021-11-12
- 响应面法优化304不锈钢激光切割工艺参数
力为自变量，以挂渣量、切缝宽度、表面粗糙度为响应目标，建立了304不锈钢激光切割质量指标预测模型，为不锈钢材料的激光切割工艺参数优化，及质量控制积累了实验依据。1 实验条件实验设备为如图1所示的ZT-G-1100M型光纤金属激光切割机，波长1 064 nm，最大输出功率1 100 W。辅助气体为纯度99.6%的氮气。实验材料选用2 mm厚的304不锈钢薄板。为方便数据测量，将切割样件设计为如图2所示的尺寸。图2 样件尺寸2 实验设计RSM是优化随机过程的统
模具技术 2021年5期2021-10-13
- 冷却转炉终渣修补出钢面炉衬工艺研究与实践
行分析，以研究留渣量、炉渣物性参数、冷却时间、生产工艺控制要点与护炉效果的影响关系。3.1 留渣量控制合理的转炉留渣量是冶炼过程是否顺畅、溅渣效果是否良好的关键前提条件之一，转炉合理留渣量经验公式为[3]：Qs=0.301Wn式中：Qs-转炉合理留渣量，t；W-转炉公称容量，t；n-经验系数，n=0.583～0.650。由上式可以计算出马钢股份公司长材事业部65 t转炉合理留渣量为3.58～4.54 t。为提高冷却终渣修补出钢面炉衬工艺护炉效果，留渣量在经
四川冶金 2021年2期2021-05-27
- 山钢莱芜分公司炼铁厂铁水带渣率检测实践
00 m3高炉带渣量进行了现场测试。本次检测采用BaO 示踪法以得到准确的铁水带渣率数据。本次测试随机取样，共测试7炉次、26罐铁。2 检测原理及方案2.1 检测原理当碳酸钡加入铁水中时，因高温产生分解反应：BaCO3=BaO＋CO2（气）。由于BaO 不熔于铁水而全部进入渣中，因此，可根据加入碳酸钡前后铁渣中的BaO含量，用BaO平衡法计算出铁水带渣量，进一步计算出铁水带渣率。该方法操作简单方便、性价比高，不需要高额投资安装新设备。2.2 检测方案1）测
山东冶金 2021年2期2021-05-17
- RTK技术和解析法在弃渣场堆渣量测算工作中的应用
监测永久和临时弃渣量及变化情况。目前，弃渣量获取主要有等高线法、解析法、相关3D软件建模计算方法。等高线法不适合地形变化大且弃渣总量大的项目，且计算精度不高，计算结果较真实值存在较大偏差，过程繁杂，工作量大[2]。解析法虽然有足够的精度保证，但是数据提取处理过程较繁杂，对地形图精度要求高，不能满足水土保持工作中弃渣场堆渣量实时动态监测的要求。相关3D软件建模计算方法在生成三维曲面时，经常发现异常点，直接通过软件中相关功能分析排除异常点有待商榷，对地形图精度
中国水土保持 2021年12期2021-04-11
- 转炉炼钢中留渣技术的原理及应用
好脱离阶段结束倒渣量的铁损以及脱离阶段脱磷率的控制工作。第二，大多数的炉渣含有的化学物质都具备较高的碱性，为了提高前期的脱硫速率，需要确保钢水的成分合格，可以对脱离阶段泡沫渣形成的过程进行研究，分析脱离阶段泡沫渣气泡的形貌、分布规律、建立物理模型，了解脱磷渣析出物和脱磷之间的关系。第三，要严格的参照炉渣的特征，一方面，它能够减少实际的投入成本。另一方面，它还能够对脱磷阶段的道渣工艺进行优化，降低原材料的使用量。2 留渣技术参数控制要点2.1 留渣量大小在实
山西冶金 2021年2期2021-01-25
- 石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺开发及应用
的情况下，每炉扒渣量从2.5 t降低至2 t；添加的石灰石、石灰能够使镁粉的脱硫极限从0.002%～0.005%降低至0.001%；扒净渣回硫量从0.003%～0.007%降低至0.003%以下，在稳定质量的基础上进一步降低了吨钢成本。现代钢铁冶金流程中的铁水脱硫工艺主要有喷吹法和搅拌法，这两种工艺在技术上都已经相当成熟。从实际生产中的应用效果来看，二者是各有优缺点[1]。喷吹法主要采用镁粉或镁粉+石灰粉混合喷吹工艺，处理周期短，温降小，易与炉机匹配，但由
金属世界 2020年6期2021-01-06
- 水钢1350m3高炉大渣量强化冶炼实践
4%，高炉处于大渣量冶炼状态，尤其是水钢1350 m3的3#高炉，由于没有出渣口，在铁品位下降后，高炉炉况调剂及操作难度增大[1]。通过不断优化操作制度，抓好炉内及炉前操作，打破传统观念，实行全风口、大风量、高风速、高动能方法与大喷煤、富氧、高风温相结合[2]，使高炉炉况顺行，在渣比从371.0 kg/tFe上升到398.5 kg/tFe的大渣量条件下，获得了利用系数2.83 t/m3·d、煤比167.5 kg/tFe、焦比356.0 kg/tFe的先进技
四川冶金 2020年2期2020-07-27
- 含钒钢渣微粉用作水泥混合材的性能研究
试验配制了不同掺渣量的钢渣硅酸盐水泥，每份试样为500 g，其成分见表2。表1 含钒钢渣的化学成分/%表2 钢渣硅酸盐水泥配比试验按照国标《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T1346-2011)测试了钢渣水泥的安定性；按照国标《水泥胶砂强度检验方法》(GB/T17671)测试了钢渣水泥的强度；通过SEM观察了不同掺渣量下，钢渣水泥在水化龄期28d后的微观形貌；通过八通道微量量热仪测定不同时间下钢渣水泥的水化放热量。2 试验结果及分析2
四川冶金 2020年1期2020-07-27
- 转炉留渣法炼钢技术研究及推广意义
控制要点分为：留渣量大小、留渣次数以及留渣安全性等。2.1 留渣量大小在实际炼钢生产过程当中，尽管使用转炉留渣法能够实现高效率、低成本的生产，但实际上若是对于留渣量的控制不得当，也会造成生产异常。一是对于留渣量过大的问题，尽管过程当中能够实现脱磷，但由于留渣量过大导致脱磷期间炉渣的碱度提升，并且粘度增大，最终造成钢铁料的消耗量增多；二是若是留渣量过少，溅渣护炉效果下降，无法发挥留渣作用，反而造成异常发生。从而实际生产过程中根据炉渣中的CaO 平衡估算进行准
化工管理 2020年17期2020-07-17
- 沉淀法处理喷漆废水过程中复配药剂的筛选
不是很好，排水后渣量分别为58.890 g和55.940 g；加入混凝剂D、E的复配药剂3和4对喷漆废水的处理效果较好，排水后渣量分别为51.461 g和50.277 g。这是因为，复配药剂1和2中的絮凝剂A和助凝剂B使喷漆废水中有机分子间形成价桥，生成相对分子质量较大的分子，沉降下来而产生沉淀，导致排水后渣量较多；而复配药剂3和4由于加入了混凝剂D、E，极易与漆雾颗粒表面的H+、OH-等生成氢键产生絮凝现象[5]，并且大量的阴离子能够与漆雾分子链中释放的
化学与生物工程 2020年6期2020-06-30
- 关于双闪模式中阳极炉有效容积控制的生产实践
均每月两次），放渣量也波动较大，同时缺乏相关经验，未及时采取有效措施控制炉内渣量和挂渣情况，阳极炉炉壁挂渣极不均匀，炉内渣结成大块，导致阳极炉有效容积逐渐减小，单炉浇铸量基本在500吨以下。虽然2015年增加了渣包小车和炉渣转运装置，逐步增加了阳极炉造渣放渣频次，但也仅仅是遏制了炉内渣量的进一步增长。因此，从2014年至2017年大修时，两台阳极炉月平均浇铸量仅分别为472吨和482吨。而在2017年大修之后，随着炉体内部整体翻新，有效容积变大，此后车间严
世界有色金属 2020年2期2020-04-20
- 铁水扒渣工艺对转炉冶炼的影响研究
铁水扒渣处理，扒渣量对转炉造渣料的消耗，转炉终渣量，钢铁消耗量等都有影响。在高炉出铁过程中，虽然采取了多种措施降低铁水带渣量，但是一般高炉铁水中仍然存在2‰-5‰的铁水渣[1]。由于铁水渣的存在，恶化了转炉的冶炼条件。张定基[2]通过计算发现铁水扒渣50%时，转炉料中总的硫含量降低29 %。工业实践[3]-[5]发现优化扒渣工艺能够减少扒渣铁损，降低转炉石灰粉及镁粉消耗。为了探索铁水扒渣工艺的发展趋势，优化转炉冶炼环境，提高钢水质量，特针对马钢一钢轧炼钢分
安徽冶金科技职业学院学报 2019年4期2019-12-03
- 包钢稀土钢板材厂转炉炉型维护新技术
溅渣护炉的合理留渣量Qs。溅渣护炉的合理留渣量Qs的经验公式：式中：Qs—转炉留渣量t/炉，W—转炉公称吨位t。所以，结合现场实际转炉合适的留渣量在7.35吨～10.61吨。合理留渣量主要决定于以下因素：①熔渣可溅性：根据熔池溅渣动力学研究，转炉上部溅渣主要依靠氮气流溅射炉渣。转炉留渣量过大，强化了转炉上部喷射溅渣的效果，往往造成炉口粘渣，炉膛变形。②溅渣层的厚度与均匀性：渣量过少，溅渣层薄，上部不均匀，甚至溅不上渣。③溅渣成本：留渣量过大，调渣剂的用量将
中国金属通报 2019年7期2019-08-13
- 非保护气氛电渣重熔降低30CrNiMo8氧含量措施
。1.3 渣系和渣量本次冶炼选用的渣系为ANF-6预熔渣，即70%3CaF2+30%Al2O3（均为质量分数），渣量为180 kg。1.4 冶炼过程工艺制度化渣期间工艺：采用65 V电压，0～5 000 A电流，起弧后先采用小电流，然后电流逐渐增大，最后采用5 000 A的电流将固体渣全部化清后转到熔炼阶段。本次冶炼采用以功率控制为主，功率控制与熔速控制相结合的方法。初期冶炼采用最高功率，随后逐步下降，补缩前达到最低功率，过程平稳下降。电渣生产的工艺制度要
山西冶金 2019年2期2019-05-31
- 镁质熔剂在转炉炼钢中的应用研究
加，导致转炉冶炼渣量增加。由于白云石含有一定的CaO，因此，在转炉操作时倾向于MgO含量按上限控制，最大限度减少石灰的用量，结果导致入炉渣量高于菱镁石使用炉次。轻烧白云石和轻烧镁球冷却指数较小，因此铁水单耗相对较低，所需造渣剂总量也随之减少。轻烧白云石的特点是在提供MgO的同时能够提供CaO，而且与石灰相比，价格低、成渣速度快。因此一般在使用轻烧白云石时，MgO含量按上限控制，以减少石灰的用量，最大限度的降低熔剂成本。但这在一定程度上增加了转炉入炉渣量。而
鞍钢技术 2019年2期2019-04-10
- 除镉反应器的沸腾层稳定性研究
形成的净化渣，当渣量自重与底部向上溶液传递的托力达到平衡时，即在反应器的小圆柱体段形成悬在液中的渣层，由于底部的渣层与进入的溶液搅拌形成切线方向，形成了沸腾层（如图2）。这种沸腾层的形成与稳定，是确保除镉效果的关键。主要与锌粉粒度、流量、絮凝剂量、渣量等有关。图2 沸腾层及液位差形成示意图4 沸腾层稳定性控制4.1 渣料向下重力4.1.1 渣量与粒度除镉沸腾层稳定的第一要素在于控制反应器内适宜的渣量，当沸腾层较“稀薄”时，可以通过补加锌粉及调整底流加入来实
铜业工程 2018年6期2019-01-07
- KR法和单喷法脱硫工艺在迁钢的应用
方面：1）铁水带渣量以及铁渣状态；2）铁水扒渣次数；3）操作工熟练程度；4）设备状态。为提高扒渣效率，从管理、设备和技术等方面采取措施：1）管理方面。开展扒渣操作竞赛，设定扒渣指标激励岗位操作；2）设备方面。严格执行设备包机到人，减少因设备故障导致扒渣时间延长；3）技术方面。由于铁水温度不同，铁水中脱硫产物上浮的时间不同，为此，研究了不同铁水温度下的扒渣情况，以减少后续冶炼过程中转炉回硫量。其研究结果为：a.当铁水脱硫后温度高于1230℃时，实行二次扒渣，
中国钢铁业 2018年8期2018-10-30
- KR法和单喷法脱硫工艺在迁钢的应用实践
面：（1）铁水带渣量以及铁渣状态；（2）铁水扒渣次数；（3）操作工熟练程度；（4）设备状态。为了提高扒渣效率，从管理、设备和技术等方面采取了以下措施：（1）管理方面。开展扒渣操作竞赛，设定扒渣指标激励岗位操作；（2）设备方面。严格执行设备包机到人，减少因设备故障导致扒渣时间延长；（3）技术方面。由于铁水温度不同，铁水中脱硫产物上浮的时间不同。为此，研究了不同铁水温度下的扒渣情况，以减少后续冶炼过程中转炉回硫量，研究结果如下：a.当铁水脱硫后温度高于1230
中国钢铁业 2018年6期2018-07-26
- 电渣重熔渣系和渣量对重熔钢锭表面质量及电耗的影响
照片3.4对不同渣量及配比生产的钢锭进行后续生产跟踪，检验低倍并进行探伤，结果如表1所示。表1 不同渣量的电渣锭表面质量、低倍和探伤结果根据表1数据显示，在五元预熔渣“45F/25/3/25/2”中增加Al2O3比例后，钢锭表面成型质量得到改善，对产品低倍检验结果没有影响，甚至优于原渣系，探伤结果良好。4 渣量、渣系对电耗的影响4.1 渣量对电耗的影响车间φ800 mm结晶器一直使用370 kg的70:30渣系冶炼辊坯，据近年统计结果，吨钢电耗1 804
天津冶金 2018年1期2018-06-13
- 非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践
消耗的目标。而留渣量对“留渣+双渣”冶炼工艺的关键技术有重要影响：一方面，留渣量过大，会造成第l阶段炉渣碱度过高，虽然可以实现脱磷，但炉渣黏度大，渣中含Fe高，使得钢铁料消耗升高；另一方面，留渣量过少，第1阶段需加入大量辅料，辅料短时间内难以熔化，使炉渣黏度大，渣中含Fe高，生产过程中存在问题较多［1-3］。因此，要研究出具有高脱磷率的转炉炼钢脱磷工艺，方可获得高端超低磷钢稳定生产能力。为解决低磷钢种冶炼生产过程中终点命中率低、质量控制不稳定的问题，制定双
山东冶金 2018年2期2018-05-11
- 不锈钢薄板光纤激光切割优化实验
果。实验表明：挂渣量的多少主要取决于焦点与功率，且两者都存在一个最佳范围；切缝宽度的大小主要取决于板厚与功率；粗糙度的大小主要取决于功率和焦点，两者也存在一个最佳范围；条纹间距主要取决于气压和功率，最终得到切割3种不同厚度板材的最优参数。激光切割；304不锈钢；优化实验；响应曲面激光作为20世纪的产物，与诸多伟大的发明一起成为举世瞩目的重大科研成就[1]。激光切割无论在硬件机床还是软件切割工艺方面都在不断完善。由于激光切割具有诸多优势，因而在板材加工方面替
锻压装备与制造技术 2017年5期2017-12-24
- 铁水预脱硫在安钢的应用效果分析
回硫，铁水脱硫残渣量越大、残渣中硫质量分数越高，则回硫幅度越大[2]。因此，铁水预处理脱硫效果最终还取决于脱硫扒渣的效果。铁水脱硫扒渣量及计算的实际脱硫量见表3。表2 铁水脱硫渣成分分析表3 铁水脱硫扒渣量及实际脱硫量(计算)从表3可以看出，安钢铁水预处理脱硫85.78%的炉次扒渣量≤10 kg/t钢，平均扒渣量为5.14 kg/t钢；根据表2数据进行计算，铁水实际脱硫量平均仅为0.009 2%，预处理实际脱硫率仅为26.2%。因此，由于扒渣量过低使得铁水
河南冶金 2017年4期2017-10-10
- 10mm奥氏体不锈钢光纤激光切割工艺研究
斜角、粗糙度、挂渣量的影响。结果表明，优化后的断面倾斜角小于0.8°，割缝挂渣可小于0.11mm，断面粗糙度小于10μm。光纤激光切割机；切割工艺；奥氏体不锈钢；断面倾斜度；挂渣量0Cr18Ni9不锈钢以其良好的力学特性、耐腐蚀性、热稳定性而广泛运用于船舶、建筑、医疗等领域[1]。随着市场对0Cr18Ni9不锈钢的需求日益增加，以水切割、等离子切割为代表的传统切割加工方式正暴露出板材利用率低、切割断面质量差、效率低的缺陷[2]。从上世纪90年代开始，光纤激
锻压装备与制造技术 2017年1期2017-06-05
- 含活性硫基团反应剂在污水预处理系统中的应用研究
取代石灰实现降低渣量的原理和方法，并对此进行了实验研究。结果表明:采用此方法可以使污水处理渣量减少70%以上，综合处理成本降低41.6%。以90 m3/d的污水处理量为例，采用含活性硫基团的反应剂处理后渣量可减少8 179 t/a，节约运行成本371万元/a。该方法技术可行，能够实现减渣及降低运行成本的预期目标，可减轻企业环保运行的经济压力。硫酸污水 活性硫基团 反应剂 中和 络合 降渣湖南某冶炼厂100 kt/a硫酸系统配套了400 m3/d的污水预处理
硫酸工业 2017年3期2017-04-20
- 热渣开炉技术在沸腾炉升温中的实践应用
进入沸腾炉内；进渣量足够后，拆除放料平台进料管道，封闭点火油枪口。1.5 进渣量的确定若进渣量过小、蓄热量不足，投料时温度则难以保证；若进渣量过大，放渣、转运及吊装时间延长，用渣炉内渣热损较多，且渣在炉内堆积至进渣口处不能正常下渣，处理比较麻烦。按沸腾层截面积46.44 m2计，正常生产时炉内沸腾层厚度约0.7～1 m，沸腾炉进渣量控制在32.5～46.4 m3即可。考虑到沸腾炉停炉时，炉内灰渣通过高、低排阀门排出后仍预留15～20 cm，用渣量控制在35
硫酸工业 2017年4期2017-03-09
- 干法除尘条件下转炉留渣操作工艺优化
问题，采取控制留渣量和氧气流量，优化冶炼二级计算模型参数设置、优化加料模式和装入结构等措施，实现了留渣操作过程平稳，留渣比例达到60%以上，泄爆率由8.9%降低到2.3%，吨钢石灰消耗降低3.8 kg，年炉渣排放量降低2.5万t，年创经济效益达1 026万元。转炉；干法除尘；留渣工艺；泄爆；石灰消耗1 前言原材物料价格在高位运行，钢材价格在低位徘徊，降低生产成本，保证钢铁产品的市场竞争能力，是炼钢厂的首要任务。转炉留渣工艺是将上炉终渣的一部分留给下炉使用。
山东冶金 2017年1期2017-03-04
- 八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践
言通过减少转炉钢渣量降低钢铁料消耗，是炼钢降低生产成本的主要途径之一。2001年新日铁宣布MURC工艺取得了良好效果[1]，但相关技术细节并未进行报道。国内一些钢厂为了降低辅料消耗，当铁水硅质量分数小于0.6%时，采用了留渣或双渣冶炼，如2012年首钢迁钢和首秦采用双渣法工艺[2]，炼钢石灰消耗分别降低47.3%和48.5%（迁钢22.0kg/t.s，首秦32.1kg/t.s），轻烧白云石消耗分别降低了55.2%和70.0%（迁钢8.0kg/t.s，首秦5
新疆钢铁 2016年2期2016-12-01
- 转炉冶炼焊条钢留渣操作实践
实践表明：较佳的渣量范围3.2 t～3.6 t，配合“高拉补吹”操作，可以提高转炉终点脱磷率由87.4%至89.7%，首次拉碳磷含量由0.0244%下降至0.0178%，终点氧含量由849.6×10-6降低至611.2×10-6，显著降低了冶炼成本。留渣焊条氧含量0 前言留渣操作是将转炉溅渣护炉后的部分或全部高温高碱度炉渣留在炉中，待下一炉冶炼作为初期渣使用的工艺。此工艺在国内外许多钢铁公司均有实践，并取得了巨大的经济社会效益。焊条钢碳含量低，转炉终渣的氧
河南冶金 2016年1期2016-09-02
- 300吨LF炉深脱硫与控硅理论研究
始硫含量，钢包总渣量应控制在8～12kg/t。2 LF过程回硅理论计算两种LF过程回硅量的计算方法：300吨转炉出钢过程中带入钢包中的渣量：渣厚的确定：300吨转炉出钢带渣量：根据技术交流数据，同时具有下渣检测和滑板挡渣的转炉出钢过程中带入钢包内的渣厚不超过50mm，此处按照50mm计算；渣面直径的确定：300吨钢包砌筑后，渣线位置的钢包直径为3884mm，以3900计算；钢渣密度的确定：钢渣密度按照钢水密度的三分之一计算，即（7.85×103）/3=2.
山东工业技术 2016年16期2016-08-22
- 转炉少渣冶炼一倒的相关研究
物的排放。(2)渣量少，所以提高了氧气的利用率。(3)出钢后不倒渣，从而提高了钢水的收得率。(4)外排炉渣为低碱度渣，可以简化炉渣处理过程。尽管少渣冶炼工艺具有诸多优点，但是实际操作中也存在着很多难点，最突出的问题就是对一倒时间的确定，在确定一倒时间的过程中需要综合考虑前期脱磷状况；考虑炉渣碱度、流动性。因此，需要进行理论分析和计算为实际生产提供理论指导。2 少渣冶炼一倒时机的理论分析2.1 碳大量反应温度转炉冶炼开始阶段，磷、硅和锰的氧化抑制碳氧反应的进
河南冶金 2016年6期2016-03-27
- 转炉钢水终点残锰含量预估数学模型研究
及终渣的氧化性、渣量等几个方面研究了对终点残锰量的影响。其结论有:转炉终点C含量越高,越有利于提高终点残Mn含量;增加铁水中Mn含量,经过转炉内化学反应,增加了渣中Mn O含量,利用渣-金化学平衡增加钢水中残锰含量,但单纯通过提高铁水锰含量不能获得较高的转炉终点残锰量,它还受渣量的影响;单纯提高转炉终点温度也不能获得较高的转炉终点残锰量,终点温度高有利于渣中Mn还原,但同时带来钢水氧化性增加,又不利于渣中Mn O还原;它还受渣量变化的影响,铁水Si含量增加
四川冶金 2015年5期2016-01-01
- 20t 电炉钢渣分离技术工艺探讨
命，减少挂渣，留渣量，综合考虑选用蜡石砖。1）耐高温性能好。 蜡石砖耐火度可达1670℃以上，高温荷重温度也能达到1470℃；2）砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法，有效减少每层砖的数量，提高砖的紧密度，同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺，确保了制订外形尺寸的致密度；3）不沾渣。在高温熔体作用下，砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉，厚度约1～2mm，封闭了砖表面气孔，使得钢、渣等熔体无法渗入体中。4）较低的导热性能。可以有效提高保温效果，温降较慢，
科技视界 2014年10期2014-12-23
- 小型转炉溅渣护炉实践
渣护炉。2.3留渣量大小型转炉总装入量相对多，且多数没有铁水预处理设备，铁水成分波动大，造渣料加入量多，总渣量较大，在生产中节奏快，保证连铸机连续平稳生产非常关键，这就对转炉的冶炼过程要求提高，溅渣护炉作为整个操作过程一部分，往往在节奏快或生产紧张时压缩溅渣时间，如果留渣量太大，较短的溅渣时间使护炉效果变差。2.4渣中w(MgO)多数研究表明，在一定碱度、一定氧化铁条件下，当w(MgO)≥8%时，随w(MgO)含量的提高，炉渣熔点升高[2]。单从耐侵蚀角度
安徽冶金科技职业学院学报 2014年4期2014-09-11
- LF精炼炉脱硫研究与应用
高碱度、高温、大渣量，以及低氧化性和良好的吹氩搅拌是钢液深脱硫的有利条件。脱硫反应：4.影响脱硫效果的因素（1）渣量 渣量太少，渣中硫化钙的含量过高，会严重影响脱硫。适当增加渣量，可以增加渣中氧化钙含量，稀释硫化钙浓度，从而加速脱硫效率。但渣量过大会影响界面反应，降低脱硫反应和效率。因此生产实践中渣量要适中。我厂冶炼低硫钢时，硫含量从0.020%降到0.005%，脱硫率超过50%，吨钢渣量在12kg左右较为合适。（2）吹氩搅拌 吹氩搅拌有利于增大钢渣界面，
金属加工(热加工) 2014年7期2014-08-29
- 开发建设项目弃渣场堆渣量探讨
高距，得出层间堆渣量;累加各层堆渣量，得出各高程下的总堆渣量。首先在AutoCAD中，量算各等高线所在平面与弃渣场设计堆渣面交线所围成的曲线的面积，再按式(1)和(2)计算堆渣量。图1 弃渣场地形示意图2 弃渣场堆渣量计算2.1 等高线法所谓等高线法就是利用地形图，确定弃渣场地起点高程和等高距;分别量出各等高线所包围的面2.1.1 相邻等高线间体积公式式中:Vn为两等高线间的体积，m3;Hn为两等高线间的等高距，m;Fn，Fn+1分别为相邻上下两等高线所包
黑龙江水利科技 2014年3期2014-07-05
- 瀑布沟工程三谷庄、落哈渣场动态规划设计研究
筑回采后，最终弃渣量为1 671.38万m3(松方)，其中三谷庄渣场最终堆渣量790.23万m3(松方)，落哈渣场最终堆渣量881.15万m3(松方)。土石方动态平衡见表1、渣场容量及平衡见表2。表1 土石方动态平衡 万m3注：工程量均为自然方，堆渣量均为松方。表2 渣场容量及平衡 万m3落哈渣场较三谷庄渣场距坝区近2km，优先使用该渣场。考虑到上游跨河公路桥在第二年4月以后才能建成通车，在进行渣场规划时，将右岸的大坝工程标以及在第二年4月以后进行开挖施工
水电站设计 2014年1期2014-03-20
- 影响转炉钢铁料消耗的因素探讨
耗影响较大。2.渣量和炉渣铁损因素渣量和炉渣铁损也是影响转炉钢铁料消耗的因素之一，其中渣量与铁水成分、冶炼品种、冷料及散料加入量等有关，而渣中铁损含量则与所加原料、终点钢水成分、枪位控制等因素有关。对某钢厂转炉冶炼炉次中562炉的渣量和渣中铁损含量进行统计，将其与正常冶炼炉次比较的具体情况如表2所示。表2 平均渣量和渣中铁损含量情况从表2可以看出，该厂转炉冶炼炉次的平均渣量比正常冶炼高出0.8t，而渣中铁损高出0.8%，表明：只有做好渣量和终渣成分控制优化
冶金经济与管理 2014年1期2014-02-13
- 三门峡超临界锅炉捞渣机转速自动控制策略
［3－4］，锅炉渣量远大于设计值.为防止捞渣机因渣量大，出现过载跳闸或设备损坏事件的发生，电厂将捞渣机转速人为提高，以保证其安全运行. 但捞渣机常出现空载或小荷载运行，增加电耗，使经济性降低，磨损加剧，可靠性降低，维护费用增加，使用寿命大大缩短［5］.三门峡电厂二期两台600 MW 前后对冲燃煤锅炉机组，每套锅炉设置一台刮板捞渣机.捞渣机刮板设计运行速度为0.50 ～1.94 m/min，出力为7 ～27 t/h，由于锅炉燃用煤种长期偏离设计煤种，捞渣机长
华北水利水电大学学报(自然科学版) 2013年6期2013-11-25
- 150 t转炉滑板挡渣工艺技术应用实践
渣为后期渣。在下渣量中前期渣约占30%，过程渣约占30%，后期渣约占40%。目前国内外广泛采用的挡渣方法有：挡渣帽法、挡渣球法、挡渣塞法、挡渣镖法、气动挡渣法、滑动水口法。安钢150 t转炉于2005年投用以来采用的是悬挂式挡渣棒技术，虽然该技术在炼钢生产中经过不断地优化改进，取得了一定的挡渣效果，但由于挡渣棒挡渣受钢渣粘度、出钢口侵蚀等因素影响，挡渣效果不太理想，无法满足高附加值品种钢开发与提高产品质量的需求，因此对新型挡渣技术——转炉滑板挡渣工艺技术进
河南冶金 2013年1期2013-10-13
- Sn-4Cu过共晶无铅钎料的液态性能
后准确计量撇取的渣量。可焊性试验 采用日本SAT-5100型可焊性测试仪进行测试，选用DMA-1钎剂，母材为紫铜。润湿速度用产生润湿所需要的时间t0评价，t0数值越小，润湿速率越快;润湿力以Fmax进行评价，Fmax数值越大，润湿力越强［7］。铺展性试验 按钎料铺展及填缝试验方法(GB/T11364)进行试验。采用DMA-1钎剂，在设定温度下将钎料置于铜板表面加热30 s，待熔化钎料冷凝后，测试钎料铺展的高度，再计算其扩展率。计算公式为［8］式中:D是钎料
重庆理工大学学报(自然科学) 2013年10期2013-08-01
- 炼镍转炉溅渣护炉的水模试验
数对炉衬各部位溅渣量的影响。结果表明：溅渣时间和炉体倾角是影响溅渣总量的显著性因素，且与之成正比关系。溅渣量分布受炉体角度和初始熔池深度影响较大，当炉体角度由-10°增至-30°或初始熔池深度(h/D)由0.078增至0.172时，风口对面的溅渣量比例由80%急剧降为5%左右，风口面和端墙面溅渣量相应增大。溅渣高度随着炉体角度和初始熔池深度增加而降低。溅渣模式分为喷溅、渣涌或两者共存。溅渣过程通过调整炉体倾角，可以实现较大的溅渣总量和均匀的分布。工业溅渣试
中国有色金属学报 2012年1期2012-11-23
- 提高风冷钢带机排渣系统运行特性的措施
MW进行计算，排渣量为6t／h，炉渣可燃物含量约30%。改造后，炉渣可燃物的含量为7%左右。可燃物含量降低的原因是大部分可燃物在干式排渣机内进行了二次燃烧，所产生热量用于加热进入炉膛的冷却风。经测量，在排出炉渣中小于0.45mm粒径的灰粒，占炉渣总质量份额的43%。此粒径对应于最小带出速度，可小于1.46m／s。经实测，当关断门全开时，该电厂干排渣系统冷却风量约为26800Nm3／h，在冷灰斗断面上的实际平均流速为1.9m／s，能够托起粒径为0.5mm的灰
电站辅机 2012年2期2012-06-23
- 转炉出钢防止回磷的措施
度高，出钢过程下渣量多，并经过脱氧操作便会造成回磷量增加。分析转炉冶炼的全过程，得出具体影响回磷的主要因素是：（1）出钢过程中下渣是回磷的主要原因，下渣量大，回磷就严重。特别是出钢前下渣或出钢口不圆造成出钢过程卷渣更为严重。（2）出钢合金加入的操作不合理。如出钢后期补加硅铁、碳粉等合金。因为它们比较轻而浮在钢渣上面，直接与钢渣接触，硅铁、碳粉都非常容易与渣中FeO反应，造成渣中FeO急剧下降，而反应产物又降低了炉渣的碱度，从而大大增加了回磷。（3）吹氩时，
天津冶金 2011年3期2011-08-15
- 高炉水渣渣浆泵防堵塞装置的研究与应用
带输送到成品槽，渣量的大小与液压压力或马达电流的大小具有一定的对应关系，渣量通过这个对应关系进行计算、显示，反应的是瞬时值。拉萨法工艺中渣、水混合物通过渣泵进行输送，由于水中含渣量不断变化很难检测，因此没有渣量显示。实际生产中只能根据烟囱中蒸汽的大小来判断渣量，但是由于蒸汽的大小受天气、温度以及人为因素的影响，存在极大的不准确性和漏判性，渣泵堵塞时有发生。根据对2006年的统计，因处理渣泵堵塞造成直接经济损失达29万余元。三、渣泵堵塞的原因分析：1、铁口在
中国新技术新产品 2011年12期2011-05-24
- 唐钢50t转炉溅渣护炉水力模型实验研究
量、熔渣黏度和留渣量等溅渣操作工艺条件对溅渣效果进行影响性评价,以确定溅渣护炉的优化工艺参数,为现场的溅渣护炉操作提供理论依据。1 实验方案1.1 物理模型的建立转炉溅渣护炉技术是氮气射流冲击熔渣,使熔渣溅起飞到炉衬上,从而达到保护炉衬的目的。根据相似原理,模拟实验应满足转炉模型和原型的几何尺寸相似和动力学条件相似[4]。实际生产中,喷枪出口气体流速为超音速,而水力学实验中,氧枪模型出口气体流速为亚音速,由于这两种射流的扩张角有所不同,对熔渣的冲击效果也就
华北理工大学学报(自然科学版) 2011年2期2011-03-21
- 液态三氯化铁代替硫酸亚铁处理含砷废水的研究
更好,产生的含砷渣量小;并且加药方便,易于生产操作,能够大大降低工人劳动强度。本课题主要是研究液态三氯化铁在含砷废水中的使用情况,从而改进现有的除砷工艺。1 实验原理1.1 石灰中和 (一段中和)控制条件:用 10%的石灰乳溶液中和,终点 pH值为 2。反应原理:1.2 铁盐絮凝 (二段中和)控制条件:将铁盐和石灰乳混合液加入一段中和后液中,并不断向溶液中曝气,终点 pH值 6～8。反应原理:从以上反应看出,砷在酸性污水中有两种形态:一是亚砷酸 H3As
河南化工 2011年4期2011-02-09
- 天铁180 t LF炉造还原渣模型计算及实践
；（2）前期氧化渣量少（无渣出钢）；（3）钢液已经脱氧；（4）钢包内衬碱性耐火材料；（5）渣子应易熔化，因为只有熔渣才能进行冶金反应和吸纳非金属夹杂；（6）渣中FeO+MnO含量应低于1.0%。好的精炼渣必须具有以下特性：熔点低；粘度合适；对氧化夹杂物和硫有强的吸纳性。3 精炼还原渣成分设计以钢种Q235B为例，钢水目标成分范围（%）：C：0.14～0.18；Si：0.15～0.20；Mn：0.30～0.40；P≤0.020；S≤0.020。转炉吹氧后钢水
天津冶金 2011年3期2011-01-04
- 转炉滑板挡渣出钢技术实践
渣效果好,转炉下渣量可控制在 50 mm左右,为开发生产优质新品种提供质量保证。挡渣 滑板 下渣量0 前言随着莱钢产品结构的不断调整,转炉钢水的纯净度已经成为制约部分高级品种钢开发的主要因素。减少转炉出钢过程中的下渣量是提高钢水质量的一个重要环节,在转炉出钢时进行有效的挡渣操作,不仅改善钢水质量,减少钢水回磷、回硫,减少钢中夹杂物,提高合金的收得率,还可为精炼钢水提供良好的条件。目前转炉出钢挡渣过程主要还是采用挡渣球、挡渣塞或其它多种形式的挡渣体,这些方法
河南冶金 2010年6期2010-12-08
- 高效无氟脱磷团块的实验研究
率的决定性因素，渣量及初始磷含量决定了脱碳率。髙磷铁水 脱磷 脱碳0 前言近年来，钢铁行业产能急剧放大，导致铁矿石需求激增，而同时铁矿石的品位越来越低，铁矿石带入的 S、P等有害杂质则越来越多，但用户对钢铁产品的性能要求又越来越高，这对冶炼技术形成了前所未有的挑战，尤其是对铁水预处理提出了更高的要求，不仅要求能满足短流程生产工艺的需要，也要求其具备适应极端工艺条件的能力。对铁水预处理的脱磷研究，目前国内外均针对磷含量较低的低磷铁水，对磷含量较高的中高磷铁水
河南冶金 2010年3期2010-08-25
- 俄罗斯磁铁精矿的烧结性能试验研究
从图5可以看出，渣量10％与渣量15％的碳损失率有较大差异。渣量15％的实验碳损失率均超过10％以上，而渣量10％的实验铁水中碳含量反而有增加的趋势。这是由于当硅及磷氧化完毕后，如体系中存在多余的脱磷剂，就会消耗铁水中的碳；如体系中不存在多余的脱磷剂，由于硅及磷转移至渣中，碳占铁水的比例提高了。脱碳率实际上由渣量及铁水初始磷含量而定。渣量的变化表现在脱碳反应上，证实了团块脱磷剂在热力学及动力学条件上均有利于脱磷反应。团块脱磷表现出的特质使髙磷铁水的脱磷总渣
河南冶金 2010年3期2010-08-25