凹模_参考网

锻钢活塞裙切边工艺分析

，给出切边用的凸凹模关键尺寸设计公式以及切边常见问题的解决方法。切边用凸凹模关键尺寸设计在锻钢活塞切边模具设计中，有两个关键尺寸对切边质量来说十分重要，那就是切边凸模的最大外圆尺寸D凸和切边凹模的刃口尺寸D凹，见图1 和图2。图2 切边凹模切边凸模在切边过程中起到传递压力的作用，切边凹模起到切刃飞边的作用。首先要确定切边凹模的刃口尺寸D凹，再根据刃口尺寸D凹确定切边凸模的最大外径D凸。在进行活塞裙模具设计时，活塞裙锻件的热缩率取1.015，锻造时的温度在1

锻造与冲压 2023年15期2023-08-25

异型导轨弯曲模具设计

吻合的整体结构，凹模采用旋转弯曲成形结构，由左右两部分组合而成。凹模开设零件形状的槽筋，减小型材弯曲过程中的变形。在弯曲过程中，零件内圆和凸模完全贴合弯曲，外圆和凹模左右两部分线接触，实现凹模旋转弯曲，减小凹模对型材的受力面积，有效减少变形。同时，凹模板采用中心对称开设让位槽，左、右零件可以使用一套模具加工完成。凹模旋转结构还可以通过调整冲床行程控制弯曲回弹的大小。图2 R48圆弧弯曲模具结构图2 模具结构设计2.1 R48 mm圆弧弯曲模具结构设计2.1

现代制造技术与装备 2022年11期2023-01-06

带凸缘空心铆钉连续拉伸级进模设计

的拉伸直径、凸、凹模圆角半径拉伸深度，如表1所示。表1 各次拉伸空心铆钉的拉伸直径、凸、凹模圆角半径和拉伸深度通过以下公式，可计算各次拉伸展开直径dfn及相应面积Fn及深度hxn。其中：3.2 空心铆钉的排样空心铆钉连续拉伸的排样，如图2 所示。根据表1 所示各次拉伸空心铆钉的拉伸直径和拉伸深度及凸、凹模圆角半径，绘制出空心铆钉连续拉伸的排样图[3]，如图2所示。图2 空心铆钉连续拉伸的排样4 空心铆钉连续拉伸级进模设计空心铆钉连续拉伸级进模，由模架和工作

模具制造 2022年9期2022-11-02

回收式汽车覆盖件拉深模标准模座的设计与应用

机床工作台6上，凹模2安装在压力机滑块1上，压边圈4通过机床工作台上的气垫顶杆7顶到指定位置。生产时板料放置在压边圈4上，凹模2随滑块向下运动，当凹模2与压边圈4接触时，凹模2克服气垫顶杆7的作用力后带动压边圈4向下运动，当凹模2与凸模3接触时，压力机滑块位于最低点，之后凹模2与压边圈4向上运动，完成拉深过程，板料最终成形为所需形状的零件。图1 拉深模结构相比其他工序模具，拉深模结构相对简单。在整个冲压过程中，参与成形的只有凹模、凸模和压边圈，凸模座作用是

模具工业 2022年10期2022-10-28

翼片落料凹模的修复

mm的凹槽，而在凹模设计中，凹模应有一个宽度为3mm，深度为2mm的凸出悬臂。设计的凹模如图3所示。图3 凹模凹模采用Cr12MoV制造，热处理56～60HRC。由于2A12-T4材料强度较高，其抗拉强度Rm=392～432MPa，屈服强度R0.2=361MPa，在冲裁时，凹模上宽度为3mm，深度为2mm的凸出悬臂经常发生断裂，导致凹模的使用寿命较低，提高了零件的生产成本，同时，经常更换凹模，降低了零件的生产效率。3 原因分析根据资料介绍，冲裁件的凸出悬臂

模具制造 2022年2期2022-03-25

汽车驱动桥U形导向杆座冲侧孔模具设计*

楔式冲侧孔工艺，凹模最大厚度必然小于72 mm；对于板厚为6.0 mm的工件，凹模的刃磨寿命及配件整体寿命原本就不高，再加上侧冲孔工艺将导致凹模更易损坏，生产及维修不便；故只能采用凹模镶件，镶件厚度一般不会小于30 mm。另外考虑两侧冲孔废料排放，其排中间排废通道不应小于40 mm，因此单侧凹模刃壁仅余16 mm，明显偏薄，强度不足；若不能两侧同时冲孔，又会存在侧冲受力不均，模具成本增加的问题。因此侧向冲孔工艺，不适用于此零件。此外，侧向冲孔模具制造困难，

模具技术 2022年1期2022-03-05

一种用于橡胶膜片的成型模具

括热压凸模和热压凹模，热压凹模内部安装有弹簧且弹簧为两个，弹簧顶部固定连接有延伸至热压凹模顶部的调节杆，调节杆顶部固定连接有夹板，热压凸模内部底端开设有冷却腔，冷却腔一侧固定连接有排水管，其拉伸调节杆和夹板，此时弹簧被拉伸，夹板与热压凹模顶部之间间距加大，将橡胶胚料置于热压凹模的内部，胚料延伸出来部位置于夹板底部，此时松开夹板和调节杆，在弹簧的弹力作用下通过调节杆带动夹板下移压住橡胶胚料，在合模前对橡胶胚料的位置进行固定，保持胚料稳定，提升合模成型后的精度

橡塑技术与装备 2021年23期2021-12-13

汽车冲压件外板支撑板落料模具结构设计

冲裁过程中凸模和凹模之间间隙的均匀性。上、下模座与模具外导向装置的组合体称之为模架。凹模用内六角螺栓、销钉和下模支撑板与下模座紧固并定位。凸模用内六角螺栓和销钉与上模座紧固并定位。1 工作零件的设计1.1 落料凸模的设计在落料生产中，被废料所包容的工作零件称为凸模，凸模材质选用硬度较高的Cr12MoV，热处理后硬度为HRC58～60。凸模形式分为两种，分别为直通式凸模和台阶式凸模。直通式凸模工作部分和固定部分的尺寸完全一致，台阶式凸模工作部分与紧固部分的形

汽车实用技术 2021年17期2021-09-23

普通液压机精冲模具凹模早期开裂探究

涉及内容较多，其凹模可能在各种因素影响下出现开裂，进而影响精冲零件质量、参数及液压机生产效率，因此对精冲模具凹模早期开裂问题进行研究十分必要。1 精密冲裁技术1.1 精密冲裁技术原理作为一种精密冲裁方法，精冲发展源自普通冲裁，且具有无切削特质，两者区别在于对板料撕裂的控制。精冲在专用精冲机和普通液压机中均可进行。普通液压机进行精冲加工作业需要额外加装液压模架，其原理是应用精冲模具使板料承受三向压应力，以纯剪切方式完成分离，由此加工出的零件具有尺寸公差小、形

黑龙江科学 2021年16期2021-09-09

全景天窗顶盖侧整形模设计

兰成形后，侧整形凹模必须后退一段距离，成形零件才能取出。由于成形零件前、后侧整形凸、凹模均需要滑动，采用双动斜楔机构。天窗口部负角翻边法兰的成形应用了凹模扩张斜楔机构和凹模收缩斜楔机构，以下分别进行介绍。2.1 凹模扩张斜楔机构天窗口部左、右两侧采用凹模扩张斜楔机构，如图3所示。凹模扩张斜楔机构各部件装配关系为：侧整形凸模驱动块1与上模座为一体式结构，侧整形凹模驱动块2通过螺钉与圆柱销固定于上模座上，导板3与斜楔驱动板4通过螺钉固定于侧整形凹模驱动块2上。

模具工业 2021年8期2021-08-30

3D复合面料成形辊压模设计

料产品成形凸模和凹模相向旋转，凸模的凸齿在插入凹模对应位置的旋转过程中，不能相互接触干涉，否则凸齿可能会折断，所以在设计时必须模拟凸、凹模的啮合过程，且需要模拟在最大啮合深度时的啮合过程，以保证零件不会干涉。1.2 定型工艺分析由于原材料为0.06～0.08 mm厚的热风无纺布，较薄且软，在不能用胶粘合的情况下，成形后难以定型，定型结构很重要。图1所示的第二层无纺布除了减少反渗的作用外，通过凸点周围的熔融点还有2个作用：①将两层无纺布融为一体；②定型凸点。

模具工业 2021年3期2021-03-29

斜楔冲孔模结构优化及强度分析

塞这信息不清楚；凹模左右部分的结构受到单侧的侧向力，导致模具结构强度低，引发凹模镶块容易破碎的问题。本文就一种斜楔的模具结构的优化过程和强度分析进行了阐述。2 制件介绍制件长、宽、高轮廓为70×56×80mm，材料牌号为st12，料厚1.5mm，如图1所示。该制件左右两侧的大孔直径为φ31mm，且两孔的装配结构需要穿过一根直径φ30mm的圆管，最后形成焊接总成，因此两孔对同轴度有要求。如果两孔在落料冲孔工序中加工，成形后孔的位置度和同轴度难以满足后续工艺需

模具制造 2021年1期2021-02-28

BTM 铆接模具开裂技术研究与应用

程中经常出现凸、凹模铆接 2~3 万次就异常开裂，使用寿命远远达不到20 万次以上的技术要求，并且经常出现铆点强度达不到轴向拉力1362-1842N，导致整机强度存在松脱质量隐患。箱体铆接设备的工作原理为：铆接过程中被连接的钣金材料首先随着上模下行，板件接触下模后，气液增力缸推动凸模快速顶出，材料在下凹模内开始进行变形，凹模的模瓣外张，金属材料充分在凹模内进行“流动”形成圆形铆点锁合结构。2 异常分析2.1 贴合过程分析贴合过程为上模套与钣金材贴合靠紧，在

中国设备工程 2021年1期2021-02-01

锻件冲连皮残留料环原因分析及改进

会附带冲出一个比凹模刃口稍大且形状较规则的料环，同时也拉出较大毛刺。图3 中左下角为冲掉的连皮，中间为冲连皮完成后的锻件，右上角为残留料环。残留料环或粘牢在凹模刃口处，或粘附在锻件下内孔φ43.5mm 处，或掉落在凹模刃口附近。料环粘在锻件或者凹模上时，需要操作工用钳子用力翘起，增加了劳动强度；即使料环掉落在凹模中时，也需要手动用钳子夹出，严重降低了生产效率。高温的残留料环粘附在凹模刃口上长时间与凹模刃口接触，也会加快刃口的磨损，降低模具寿命。这个残留料环

锻造与冲压 2020年23期2020-12-18

冷冲压级进冲裁模具结构的优化设计

固定板、卸料板、凹模以及下模座等跟冲压件形状有关联的零件都不能通用，都要随着冲压件的改变而重新设计和制造，所以模具成本高，生产周期长。（2）凸模和凹模只能单面使用，工作寿命短。2 通用可调冷冲压冲裁模具的结构原理及优化设计2.1 通用可调冷冲压级进冲裁模具的结构原理随着工业的发展，冲压产品正呈现多品种，更新换代速度快的特点，为此要求优化冲压模具结构，开发除凹凸模外，其余零件都能通用的新型模具，以此来降低成本，缩短模具的制造周期。基于前文所述级进冲裁模存在的

装备制造技术 2020年6期2020-11-27

逆向工程在凹模修复设计中应用

决冲压模具中损坏凹模零件修复问题。为了修复已经损坏的凹模零件，运用三维扫描仪扫描凹模零件，通过Geomagic Wrap和Geomagic Design X逆向工程软件来处理已经扫描的点云数字模型，重新建模设计凹模零件，形象直观地解决了已经损坏凹模零件的修復问题。本次凹模修复为往后相似零部件修复提供了一定参考意见。【关键词】Geomagic  凹模  逆向工程  扫描  修复在模具生产企业中，经过长期冲压加工，有许多冲压模具零件损坏，这些损坏的零件没有设计

商情 2020年30期2020-07-23

浅谈油门拉线支架落料模具设计

产效率高。2 凸凹模结构设计及尺寸计算2．1 凹模结构的设计及轮廓尺寸计算凹模按结构可分为整体式凹模和组合式凹模（镶拼结构），在该油门拉线支架冲裁模具设计中，选用整体式凹模。整体式凹模广泛应用于冲裁中小型冲压件的模具及尺寸精度要求比较高的模具中，它的特点是：凹模工作刃口强度较高，由于制件厚度达到4.5mm，属于较厚工件，因此，选用下出料方式出料，凹模用螺钉和销钉固定在下模座上，确保安装和拆卸简便，稳定性好。整体式凹模轮廓尺寸的确定：模具在工作过程中，凹模承

中国设备工程 2020年2期2020-03-30

花键冷挤压成形过程凹模入口半角优化数值模拟

模拟，重点分析了凹模入口半角对花键成形质量的影响。1 花键冷挤压成形工艺1.1 研究对象的确定本文研究的花键二维零件图如图1所示，其具体参数如下：键数N=6，大径D=10 mm，小径d=8 mm，键宽B=2 mm。该锻件花键齿面的表面粗糙度Ra=0.8 μm，其余位置表面粗糙度Ra=3.2 μm。由零件图可知，花键要求表面质量要求高、位置精度高，适合采用冷挤压进行加工。本文选用40Cr作为挤压件材料，其主要化学成分和力学性能分别如表1、表2所示。由于40C

盐城工学院学报（自然科学版） 2019年3期2019-10-23

一种拉包链板的制造加工方法

一两次后就会发生凹模碎裂（见图5），需要频繁更换凹模，碎裂部分主要在凹模的拉包和冲孔工位处。3试验改进从图5凹模碎裂的图片看，初步分析原因是由于拉包工序与冲孔工序设计在同一个工位上，导致凹模此处承受的力过大引起的模具碎裂。故进行以下几个改进方案试。方案一：凹模材料从原来的Cr12MoV更换为LD。方案二：凹模从原来的整块改为外面基座采用45材料调质处理，里面工作部分采用Cr12MoV镶块，基座和镶块热镶后割出形腔和定位销孔（见图6）。方案三：在现有凹模外圈

速读·中旬 2019年6期2019-06-11

铝合金车身窗框亮条翻边圆角不均匀缺陷解决方案

际生产所用参数：凹模半径为 0.2 mm，凸模半径为3 mm，凹凸模间隙为 0.7 mm.1.2 有限元模型可靠性验证在有限元模型上，等间距选取亮条上7个竖直截面与坯料相交，测量这7个截面内圆角区域的翻边圆角半径.为保证每次测量的稳定性和客观性，利用Dynaform软件中后处理软件选取、保存截面的功能，保证每次选取截面相同(图5(a)).模型圆角半径测量方法：为了准确测量变形区内圆角半径，利用Dynaform后处理软件在圆角过渡区圆弧范围内均匀选取并6个点

上海交通大学学报 2019年4期2019-05-08

高强钢U形件一次弯曲成形通用模具设计＊

在压力机上完成，凹模形式为直边形式，存在的问题有：①由于高强钢板回弹比较大，需要反复校形才能满足设计尺寸要求，整个过程费时费力；②当前设计回弹完全靠经验，没有得出具体值；③模具使用过程中通用性差，造成极大的浪费。本文目的为了减少反复校形造成工时的浪费，增加通用性，研究一次弯曲成形技术，减少劳动强度，摸索出合适的U形弯曲模结构（包括凹模、凸模形状，上模架设计等）和合理的模具参数，以求提高一次弯曲成形的成功率。2 U形模具参数设计2.1 U形零件结构图U形件分

模具制造 2019年12期2019-03-06

基于UG的凹模零件加工工艺分析及轨迹优化

影响，本文分析了凹模零件的加工工艺，并且对铣削加工的刀具运动轨迹进行优化，基于UG生成各种运动轨迹，对各种轨迹的特点进行了分析。在理论分析的基础上通过实验研究，以切削力波动小，表面质量精度高为目标快速设计出适合加工要求的刀具运动轨迹，优化刀具运动轨迹对提高加工效率、降低生产成本及提高精度具有重要意义。关键词：加工工艺；轨迹；优化；凹模DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.20.0100 引言随着制造技术的发展，各种先进制造工

山东工业技术 2018年20期2018-11-26

基于ANSYS的凹模深度设计对U形件回弹影响分析

出的U形件弯曲模凹模深度的设计参数一般取U形件高度的一半左右［14-15］，绝大多数模具设计人员也采用了这种结构，其原因在于这种结构能减少U形件压制时间，从凹模中取出成形后的U形件也比较方便，同时节约了少许凹模材料。凹模深度设计得深或浅，对板料成形时受力状态是不一样的。如果凹模深度取U形件高度的一半左右，没有使被弯曲的板料全部受力参与变形，而凹模深度设计比较深的结构能将被弯曲的板料全部拉进凹模模腔，板料在弯曲时全部参与了受力变形。因此凹模的深度不同，成形后

浙江科技学院学报 2018年3期2018-06-20

双层组合挤压凹模的强度计算

具设计中，凸模、凹模在必须选用高强度材料来制造的同时，还要具有合理的结构形状及尺寸，使挤压型腔形状与坯料流线形状相符，避免“死区”的存在，从而降低挤压力。反挤压凸模的底端锥顶角、挤压带和正挤压凹模锥角、圆角半径等结构参数的合理设计对降低成形载荷非常重要[1]。目前各种教科书和模具设计手册都给出了凸模一些相应结构参数的计算公式和取值范围，详见文献[2]。为了提高凹模的强度，确保凹模在较大的单位挤压压力下有较长的使用寿命，一般采用预应力组合凹模结构形式，即利用

机械工程与自动化 2018年3期2018-06-04

冲压模具凸凹模间隙控制和调整方法研究

摘要】控制模具的凹模和凸模的间隙是整个模具制作过程中非常重要的一个环节，对于整个模具的冲压质量和水平有着十分重要的影响。凹模和凸模的间隙控制作为冲压模具的关键环节，一直以来是冲压模具工作中重点关注的方面。如何控制凹模和凸模的冲压间隙，并且在冲压过程中及时采取工艺方法进行调整成为保证冲压模具质量的关键一步。笔者在对模具装配的准备过程详细分析之后，提出冲压模具凸凹模间隙控制和调整应该采取多种方式。【关键词】冲压模具 凹模 凸模 间隙控制 间隙调整一、前言冲压模

商情 2018年18期2018-05-31

利用组合校形模解决锥筒校形后的脱模问题

内外形相吻合的凸凹模，将制作好的锥筒置于模具中，在压力机上压制即实现校形。经过压制校形的锥筒圆度可控制在±1mm内，筒体与锥筒和法兰组焊时，利用锥筒和法兰的“刚性”可将不太圆的筒体撑圆，使得最终插入管产品的圆度满足要求。图1 插入管结构在校形时又出现了新的问题，由于制作的锥筒锥角存在误差，校形压制后，锥筒有时紧贴于凸模上，有时又紧贴于凹模内，脱模非常困难。经研究，重新设计制作了组合校形模，不但能达到校形的质量要求，而且不管校形后工件紧贴于凸模还是凹模都能非

金属加工(热加工) 2018年2期2018-03-22

凹模圆角和倒角对U形件弯曲成形的影响

023)U形弯曲凹模平面部分与直壁部分的过渡处，一般设计成圆角。在冲压生产中，大多为宽板弯曲[1]，凹模圆角半径与被弯曲的板料厚度有关。弯曲模凹模圆角的半径不能设计得过小，否则被弯曲板料移入凹模模腔时的弯曲阻力就会加大，可能在被弯曲板料、半成品或工件表面上出现因摩擦过大而产生的擦伤甚至压痕。但是凹模圆角半径也不能取得过大，否则，弯曲时会使板料在凹模表面上向两边移动，板料定位的准确性就会受到影响。凹模两边的圆角半径应一致，以免弯曲时工件产生偏移[2-6]。事

浙江科技学院学报 2018年1期2018-01-27

载重汽车用直齿轮冷挤压组合凹模的优化设计

直齿轮冷挤压组合凹模的优化设计梁强1，周杰1，何雄1，夏泽雨2，刘正伟2(1. 重庆大学 材料科学与工程学院，重庆，400044；2. 重庆众联齿轮传动有限公司，重庆，402247)为提高载重汽车用直齿轮冷挤压组合凹模的使用寿命，以组合凹模的齿形腔等效内径、直径比和过盈系数为设计变量，以降低模芯内壁等效应力为优化目标，建立组合凹模结构参数与等效应力的 Kriging模型。应用Kriging模型结合粒子群算法，在可行变量空间内寻优，得到组合凹模最佳结构尺寸为

中南大学学报（自然科学版） 2017年11期2017-12-11

5A06铝合金中厚板反拉深变形行为

特点，讨论了3种凹模截面结构形式下的变形方式，以及应变路径随着凹模圆角变化规律。结果表明：凹模内圆角与直壁区过渡区在壁厚方向上存在应力和应变梯度，并在该处外侧产生最大径向拉应力，导致了拉深破裂的发生。采用半圆形凹模截面结构时，极限拉深深度达到203mm，相对于平面凹模结构增加了40%。半圆形凹模结构能减小弯曲效应，有效降低过渡区的应力梯度和最大应力数值，有利于提高5A06铝合金中厚板拉深变形能力。铝合金；中厚板；拉深；破裂铝合金材料比强度高、抗腐蚀性能优异

材料工程 2017年9期2017-09-18

线切割一次割出凸模和凹模的工艺研究

割一次割出凸模和凹模的工艺研究刘良瑞，郭 胜(黄冈职业技术学院，湖北 黄冈 438002)介绍了用线切割在同一块模板上一次切割出凸模和凹模的工艺方法及其注意事项.该工艺的实施可节约模具材料，提高模具装配质量，缩短模具制造周期，降低制造成本，在模具制造中值得推广应用.线切割；一次切割工艺；凸模；凹模我国冲压产品的模具费占产品成本的10%～30%[1]10，冲压模具有60%～70%的制造工作量是由数控电火花线切割机床承担，如何降低模具成本一直是工程技术人员面临

商丘职业技术学院学报 2016年5期2016-12-08

钢制保持架冲压模具性能分析

料十分必要。1 凹模寿命影响因素1.1 概念1)凹模寿命：以单个凹模冲出合格制品的件数来衡量。2)凹模失效：凹模的主要失效形式为刃口磨损、压塌、崩刃、胀裂等，其中刃口磨损属于正常失效。刃口磨钝后会使冲裁件的毛刺增大，尺寸精度和断面质量下降，当刃口磨损到一定程度后，凹模就不能正常工作，这时必须刃磨或更换模具零件，甚至模具报废。试验使用的冲裁凹模如图1所示。图1 凹模1.2 主要影响因素凹模寿命与凸、凹模具材料、模具热处理质量、工件加工精度、冲裁间隙、冲裁件材

轴承 2016年8期2016-07-25

高精度仪表零件精冲结构分析与质量控制

裁；质量；凸模；凹模随着现代化工业的发展，越来越多的产品依赖模具加工，模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量，模具的质量不仅表现在制造质量，也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。精密冲裁是采用塑性加工，切削加工艺术，在一次冲压行程即可获得高表面粗糙度和高尺寸精度冲裁零件的工艺方法。广泛用于汽车、摩托车、纺织机械、农用机械、电脑、家用电器、仪器仪表、量具等精密冲裁领域。精密冲裁是一种新型的金属压力加工方法，可以取代扁平类零件的机

装备制造技术 2016年3期2016-07-15

塑料注射成型工艺中成型零部件

点，并对不同种类凹模凸模的结构和使用条件进行探究。关键词塑料成型；注塑机；凹模；凸模中图分类号 TS91 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）162-0149-02注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具

科技传播 2016年9期2016-07-13

V形件弯曲成形过程分析及凹模深度计算

曲成形过程分析及凹模深度计算赵志波(上海飞机制造有限公司,上海 200436)实际生产中的V形钣金零件的生产存在缺陷,以此入手,分析了V形件成形过程中的变形规律,并建立了计算凹模深度的公式。V形件弯曲 凹模深度弯曲过程。弯曲成形是基本的板料成形工艺，在汽车、航空、航天等领域具有极为广泛的应用。在几次生产实践中笔者发现，V形零件上总会留下凹模边缘的压痕，多次修锉凹模边缘后仍然无法消除该压痕。为此本文分析了V形件弯曲过程入手，深入了解变形区的变形规律，并提出一

中国科技纵横 2015年1期2015-12-27

密封圈级进模设计

排样;压力中心;凹模;标准模架级进冲压是指在压力机的一次行程中，通过坯料按步距间歇移动，在等距离的不同工位上完成不同的冲压工序，得到一个完整零件(或半成品)的过程。级进冲压特别适合于工序较多的小型零件。相对于同为组合工序的复合模来说，级进模设计时工序可以分散，避免了复合模中的最小壁厚问题，因而模具工作零件强度相对较高，模具寿命长;此外在操作级进模时，人手不必进入危险区域，安全性也较高。本文通过一个密封圈的级进模设计，介绍其设计步骤。1冲压件工艺分析1.1　

盐城工学院学报（自然科学版） 2015年2期2015-12-19

闭塞内挤压成形模具设计

闭塞成形时作为上凹模7的一部分，起到封闭材料的作用，在退料时上凸模8与下凸模2起到退料作用。如图3所示，上液压缸10、压板11、垫块12、压力块13、退料杆14及上凸模芯9固定在压力机滑块下面，下液压缸1、压板18、垫块17、压力块16、退料杆15及下凸模芯3固定在压力机工作台上，上凹模7、上凸模8与上液压缸10的活塞连为一体，下凹模5、下凸模2与下液压缸1连为一体，中间板4与下凹模5、下凸模2连为一体，速比机构通过铰链座与上、下底板铰接，并与中间板相接触

金属加工(冷加工) 2015年22期2015-12-02

工程机械超长尺寸工件精确折弯模具

0°，容易导致凸凹模闭合干涉和卸料困难，常规设计为解决此问题，一般需要将凹模设计成可以分别环绕各自旋转轴旋转开合的两部分，即凸凹模旋转的结构设计方式，以方便凹模闭合自如，但对尺寸较大的板材折弯时，凹模的重量、尺寸设计规格都很大，凹模需要很大的动力才能旋转，这会对压力机产生很大的冲击力，易造成压力机及凹模损坏，因此，该类型折弯模具不适合尺寸大、规格长的板材折弯。通过分析，设计了一种新型的模具结构，该模具结构创新地采用了新型凸凹模结构和辅助折弯保形结构，有效解

金属加工(热加工) 2015年21期2015-11-30

多工位级进模装配工艺的实用性研究

度要求也比较高，凹模型孔、凸模固定板型孔和凸模，三者位置尺寸必须一致.即装配后三条中心线重合.但在实际生产中，往往是以凹模的型腔为装配基准，多个凸模下端均可进入相应凹模，但凸模上端却未必都能进入凸模固定板相应型孔.除非凸模固定板的多个型孔之间位置精度都特别高.1 低熔点合金固定法低熔点合金固定法是将熔化的低熔点合金浇入凸模和固定板型孔之间的间隙内，将凸模固定在凸模固定板上的装配方法.低熔点合金固定法主要用于凸模、凹模、导柱、导套和卸料板的装配.具有工艺简单

四川职业技术学院学报 2015年3期2015-11-29

陶瓷浆料微流挤压成形关键问题研究

程的关键部件挤压凹模的流道形状进行了设计，使用ANSYS软件对挤压凹模出口横截面的流速和流道内部压力场的分布情况进行模拟，分析了四种不同流道形状挤压凹模内部压力场和出口流速的分布规律。研究结果为解决陶瓷浆料挤压成形工艺的难点问题提供了理论依据，具有重要的参考价值。陶瓷浆料;挤压成形;挤压凹模;模拟0　引言近几年陶瓷材料挤压快速成形技术的研究发展迅速，主要集中在挤压陶瓷浆料的制备技术，挤压新工艺的开发，以及对挤压过程的理论分析从而指导工艺和设备开发等方面[1

中国机械工程 2015年22期2015-10-29

浅析车门锁固定孔废料回弹问题

驱动块驱动下模的凹模滑块向工件方向运动，完成冲孔工艺，然后继续靠凹模的翻边锥角实施翻边工艺。合模过程如图4所示。图2 冲孔翻边图3 某车型后门隔板门锁固定孔冲孔斜楔图4 合模过程⑵开模：压力机滑块上行时驱动块上行，凹模滑块靠弹簧弹力作用先离开工件，然后上模的压料板离开工件，下模的斜楔座滑块靠弹簧弹力作用往模具内部缩回（此时冲头及型面镶块缩回离开工件），接着顶料气缸将工件顶起，机器人抓取冲压完成后的工件。开模过程如图5所示。图5 开模过程这种斜楔冲孔加翻边的

锻造与冲压 2015年18期2015-06-21

带运动可控式凹模的直齿轮精锻成形研究

齿圆柱齿轮的浮动凹模原理［2，3］;韩国的J.C.Choi 和Y.Choi 将控制分流技术用于直齿轮的精锻［4］，获得了钢制样件;德国的E.Doege 等人采用闭式热锻的方法获得了直齿和斜齿轮［5，6］。国内南昌大学的林治平、谭险峰，吉林大学的寇淑清，山东大学的张清萍、王广春，中北大学的张治民等［7－15］也做了许多有益的工作。尽管直齿圆柱齿轮精锻成形具有很大的市场应用前景，但由于齿形(特别是上下角部)充填困难，单纯依靠增大工作载荷来迫使上下角部齿形充填，

重型机械 2015年3期2015-04-09

双锥形药型罩整形凹模加工工艺研究

双锥形药型罩整形凹模加工工艺研究■山东红旗机电集团有限公司高级工程师 聂兰启整形凹模是我公司某产品双锥形药型罩镦挤整形凹模，如图1所示。该凹模内腔形状比较复杂，由大锥、小锥和圆弧组成。其中小锥角度为36°30′±3′、大锥角度为64°30′±3′、圆弧R90 +0.0870mm，各部位精度要求极高，加工难度很大。该凹模材料为Cr12MoV，硬度56～60HRC。1. 传统磨削加工该零件传统加工工艺为磨削加工。当一个锥度加工达到要求后，则需要调整磨床加工另一

金属加工(冷加工) 2015年9期2015-02-19

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件，使U形零件两边向内倾斜，张口收小来解决回弹问题。根据此思路，我们由传统弯曲件小于90°弯曲模和铰链工作原理加以改进来设计了此套模具。2.工艺计算（1）弯曲零件毛坯展开长度计算棒料弯曲时，当弯曲半径r≥1.5d时，即19≥12（1.5×8），弯曲部分横截面几乎没有变化，中性层系数x近似为0.5。毛坯展开长度可按下式计算：L=L1+L2+π（r+xd）=38+38+3.14×(19+0.5×7)=146.7(mm)

金属加工(热加工) 2014年15期2014-12-14

齿轮轴挤压凹模结构与加工工艺研究

而冷挤压中的挤压凹模是决定挤压工艺成败的主要因素。图1为全自动洗衣机变速机构的输入轴，挤压工艺生产时采用为10钢，年生产产量为大批量。如采用冷挤压工艺代替传统的滚铣削加工，可大幅度提高生产效率、提高产品质量［1］。1 齿轮轴结构分析轮齿轴结构如图1所示，齿轮模数为1，齿轮齿数为17，压力角为20°，齿轮轴的四方部分为输入动力，它与基准的对称度为0.08mm，如果该定位公差超差，则将影响其它零件与齿轮轴的装配。齿形与基准的径向跳动为0.08mm，表面粗糙度为

江苏高职教育 2014年2期2014-07-16

一字型钎头一次成型工艺及模具设计

定温度的毛坯放入凹模型腔，压力机下行，带动冲头进入型腔，金属坯料在冲头作用下发生塑性变形，并充满型腔。 成型结束后，冲头上行，然后启动顶出气缸，凹模拼块在顶杆的作用下向上运动，同时凹模拼块受预应力圈的限制，产生横向开模，当开模距离大于工件直径后，钎头即可取出。2 模具主要零件的设计2.1 凹模锥度的确定图2图3钎头挤压成型模具中， 受钎头形状的限制，凹模必须采用半模拼块结构，才能保证脱模。 在此结构中凹模拼块与预应力圈的配合锥度α 十分重要。 成型时凹模拼

凿岩机械气动工具 2014年1期2014-07-11

炮弹弹体扩缩口复合模设计

体一次成形。对凸凹模与工件间不同摩擦系数进行数值模拟，发现凸模与工件的最佳摩擦系数为0.30，凹模与工件的最佳摩擦系数为0.18。炮弹弹体;扩缩口复合模;数值模拟炮弹弹体是广泛应用于兵工业领域的一类重要的空心回转体零件。图1所示为某炮弹弹体尺寸图。炮弹弹体采用∅180 mm×405 mm、壁厚为12.5 mm的30#钢管制成。由于该零件在结构上的特殊要求，简单传统的机加工方式虽然可以成形，但是材料的使用率不高，对材料造成了极大的浪费。在保证产品质量的条件下

大型铸锻件 2014年2期2014-07-02

用椭圆角凹模消除水管接头盖成形缺陷的研究

拉深孔技术，即在凹模与板坯接触面上打微小孔的工艺方法，对提高板坯成形极限能力有一定的效果［3］，然而在凹模上平面打孔及孔口打磨比较费时，对于复杂薄板件，要通过不断地试压确定板坯流动困难的区域上打孔的密度及大小，难以在实际生产中推广开来。由于以往研究的工艺方法都有其局限性，目前在板料拉深生产中采用比较简便而又能提高板料极限能力的工艺方法并不多。维持正常冲压件拉深生产，可以采用刚性压边圈和圆角凹模等模具形式。本研究提出一种椭圆角凹模的模具结构设计方法，分析了这

浙江科技学院学报 2014年3期2014-06-26

顶罩板折角模的设计

所示，主要由滑动凹模组合、斜锲体、上下模板、折边凸模、侧压料板组合、压料板、压窝冲头、凹模斜锲、凹模斜锲基体、各限位装置、各导向装置和各类弹簧组合等组成。这套模具的最大难点在于顶罩板的边内翻后怎么脱料，这就需要折角的凹模必须能够活动，让开折边。为了解决这个难题，模具采用了斜锲式的滑动凹模。图2 顶罩板折角模(1)折角凸模。折角凸模的工作条件比较恶劣，所以对凸模的材料不仅要求有高的硬度，而且要求材料有好的耐磨性、好的耐冲击性、好的淬透性和好的切削加工性。凸模

金属加工(冷加工) 2014年11期2014-04-09

连续模内的旋切技术

板；凸模固定板、凹模固定板、卸料板三块模板；每块模板各有一块垫板，即凸模垫板、凹模垫板、卸料垫板共三块。与普通连续模结构相比，这里多了一块上夹板，加一上夹板是为了加强旋切时工件定位和保证旋切凹模运动稳定，并提供该工位模具零件足够的运行空间和复位保证。仔细观察图2所示，卸料板、卸料垫板和上夹板又被分成三段，这是因为工件在拉深开始时（前两次拉深）要的压料力比较小，方便材料顺利进入凹模；后面拉深（后两次拉深及整理）需要的压料力要大一些，以保证工件表面质量，改变压

金属加工(冷加工) 2013年24期2013-10-12

U型弯曲件冲压工艺与模具设计

产中常采用调整凸凹模间隙的方法解决工件回弹问题。或者尽量选用弹性模量大，屈服极限小的材料。3.3 弯曲力的计算第一，U形件自由弯曲时的弯曲力，F自＝3.113 KN。第二，校正弯曲的弯曲力F校＝Ap＝222.4 KN。第三，顶件力及压料力。若弯曲模设有顶件装置或者压料装置其顶件力FD或压料力FY可以近似取自由弯曲力的30%～80%。即是FD＝FY＝（0.3～0.8）F自。第四，压力机公称压力的确定。自由弯曲时候，压力机公称压力F机为F机≥F自＋F校正弯曲时

科学之友 2013年8期2013-08-23

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

末软凸模成形)或凹模(颗粒或粉末软凹模成形)，从而使零件在较为复杂的应力应变状态下进行成形的一种板材冲压成形工艺［1-2］。与传统的软模成形工艺相比，颗粒或粉末介质成形具有以下优点［3-4］:解决了流体介质、黏性介质的密封难题，有利于环保;颗粒或粉末介质在成形过程中具有内压非均匀分布的特点，可以通过控制压力分布使材料在最有利的受力条件下变形，提高材料成形极限;颗粒或粉末介质可重复使用。研究人员已对颗粒或粉末软凸模板材半模成形工艺进行了大量的研究［5-6］，

中国机械工程 2013年10期2013-07-25

大型定子扇形片组合凸模与凹模结构的改进

扇形片组合凸模与凹模结构的改进研究，以期对类似扇形片冲模结构设计提供参考依据。1 凸模、凹模结构及存在的问题现有加工存在问题如下：图1 原厂的凹模和凸模组合拼块（3）模具在冲裁产品时，凸模、凹模拼块间强度不足，经常松齿，容易造成冲裁间隙不均匀，影响冲裁制件；（4）当齿型凸模和凹模损坏后，更换时又要重新浇注环氧树脂来固定，而且大部分齿要重新调整装配间隙，装配强度大。2 凸模、凹模结构改进及加工为了解决上述模具加工和装配中的问题，征求原发电机厂的模具设计人员同

装备制造技术 2013年5期2013-01-07

凹模转动挤压成形过程的有限元分析

海264209)凹模转动挤压成形过程的有限元分析李峰1，张鑫龙1，初冠南2(1.哈尔滨理工大学材料科学与工程学院，哈尔滨150040，E-mail:hitlif@126.com; 2.哈尔滨工业大学(威海)船舶工程学院，威海264209)降低能耗及提高制品性能是当前挤压加工技术领域的一个共性问题，采用数值模拟方法对转模挤压成形过程进行研究，结果表明：随着凹模转速的增加，塑性区范围显著地扩大，转速由0增加到0.314 rad/s时，挤出速度均值增大了1.5

材料科学与工艺 2012年2期2012-12-20

基于凹模强度的圆柱直齿轮温精锻工艺分析

30024）基于凹模强度的圆柱直齿轮温精锻工艺分析侯天鹏，池城忠，聂慧慧（太原理工大学 材料科学与工程学院，山西 太原 030024）运用三维刚塑性有限元计算软件Defrom－3D，对直齿圆柱齿轮温精锻成形过程进行模拟和变形抗力计算；将模腔充满度为99%时的单位成形力作为凹模载荷，利用Lame公式对组合凹模进行应力计算，比较了几种不同凹模结构对凹模受力的影响。机械制造工艺技术；温精锻；圆柱直齿轮；数值模拟；模具强度0 引言作为传递运动和动力的关键零件,齿轮

锻压装备与制造技术 2012年2期2012-11-13

大型圆锥滚子轴承保持架单压坡模具的改进

构如图1 所示，凹模结构如图2 所示 。下模结构由凹模座、凹模套、凹模、组成，加工时，先将保持架中的一个梁放入凹模凹槽上，在压力机的作用下，凸模将保持架梁压入凹模凹槽内，把保持架梁两侧压出斜坡，大筐形保持架（Φ220mm）的料厚度在4mm以上，孔长在45mm以上，其压坡深度在2.5mm以上，压坡模具需承受的压力大，而凹模座的结构与机床下磁台面接触面为U字形，模座的支撑部位和凹模在凹模座上的装配部位呈弓 背状，使得模具的受力点相对于支撑点的力臂长，在压力作用

哈尔滨轴承 2012年1期2012-10-11

空心合叶卷圆模具的技术改进

，模具采用活动式凹模镶块来对工件实施校形。模具的上模部分由带有模柄的上模座10、用圆柱销9 固定在上模座上的卷圆凸模8 组成，模具的下模部分由下模座1、用螺钉2 固定在下模座1 上的凹模座5、安装在凹模座5 形孔内的弹性滑块4、设置在弹性滑块4 中的用于弹顶弹性滑块4 的弹簧3、以及设置在凹模座5 形槽内的凹模镶块7 组成。模具工作时先把其固定在压力机上，卷圆凸模8 上行时，将卷圆坯件放入凹模镶块7 和弹性滑块4 之间的L 形槽中定位，卷圆凸模8 下行完成

兵器装备工程学报 2012年5期2012-07-02

初学者对冷冲压中冲裁模设计刃口尺寸计算（配做法）中容易出现的几个误区

落料制件，应选择凹模作为参考。冲孔件中，凸模大小决定所冲孔径大小，落料件中，凹模尺寸决定落料件尺寸的大小。例如落料件，随着冲裁次数增多，模具与板料之间的摩擦而产生的磨损逐渐增大，凹模刃口尺寸逐渐增大，因而落料件尺寸逐渐增大，落料凸、凹模之间间隙Z增大，冲裁件塌角增大，模具磨损减小，此时模具刃口尺寸的计算选用的基准为凹模，凹模刃口尺寸计算公式为：Aj=(Amax-x△)0+0.25△，其中x为磨损系数，△为制件公差。对初学者，容易把制件尺寸增大还是与模具刃口

时代农机 2012年9期2012-01-26

转模挤压成形过程的变形机理研究

等问题，提出了对凹模施加转动的成形新工艺——转模挤压成形技术，并设计了特殊的凹模结构.与芯模转挤压仅适于圆截面制品相比，对凹模施加转动可有效地避免异型截面制品挤出成形时引起的垂直模口部位轴向的“切断”等难题.数值模拟及理论分析表明：与普通挤压相比，凹模转挤压成形中塑性区范围显著扩大，使成形载荷极值降低了42.1%，且可有效地消除“死区”缺陷.转模挤压;变形机理;低塑性合金;数值模拟降低能耗及提高制品性能是当前挤压加工领域众所关注的一个共性科学问题.长期以来

材料科学与工艺 2011年5期2011-12-20

球面滚子冷镦凹模结构的改进

最大。因此，冷镦凹模在实际冷镦过程中一直存在着早期失效、寿命短等问题。短粗类小球面滚子由于受自身长度尺寸限制，凹模结构的设计经历了整体式（图1）、小组合式（图2）的变化过程。根据凹模在冷镦过程中的受力分析可知，在加工中棒料与凹模之间的摩擦主要发生在滚子小端倒角的轴向区域，并且这个区域还受到一个轴向的拉应力，因此整体式凹模最容易早期失效，其失效形式主要为倒角裂损、掉块等。对于滚子直径不大于14 mm的小球面滚子，凹模寿命能达到5 000粒；但对于滚子直径尺寸

轴承 2010年11期2010-07-25