压下率
- IF钢冷轧和退火过程的织构演变规律
技术研究了冷轧压下率、大冷轧变形下退火对IF钢织构的影响规律,以期为工业生产提供参考。1 试验材料与方法试验用原始材料为某钢厂生产的超低碳IF钢,其化学成分见表1。IF钢出厂规格为760 ℃热轧+740 ℃高温卷取态板材,板材终轧厚度为5.53 mm。热轧卷取后板材呈现完全再结晶态组织,晶粒如图1所示。冷轧样品取自热轧钢板,采用双辊轧设备进行冷轧处理,其轧制压下率为40%和80%。退火在80%冷轧压下率的样品中进行,设计的退火工艺为:670、790和850
金属热处理 2023年9期2023-10-10
- 冷轧对2205 双相不锈钢在人工海水中耐蚀性的影响
不锈钢采用不同压下率(PCRR＝20%～80%)冷轧，对试样进行金相观察和硬度测量，利用动电位极化曲线测试和电化学阻抗谱研究冷轧2205DSS 在人工海水(3.5%NaCl 溶液)中的耐蚀性能，为2205DSS 在海洋环境中的应用提供参考。1 试 验试验材料选用宝钢生产的含氮2205DSS 热轧板B2205，其化学成分为(质量分数，%):0.02 C、0.17 N、22.00 Cr、5.50 Ni、3.10 Mo、Fe 余量。使用四辊异步轧机对原始尺寸为3
材料保护 2023年4期2023-05-22
- GA镀层在冷轧变形下的组织形貌和耐蚀性分析
镀层板在不同压下率进行冷轧之后的镀层组织形貌，以及耐腐蚀性能的变化规律，为探索GA 镀层热成型钢差厚板的工艺可行性提供理论支撑。2 试验部分2.1 试验材料试验所用的基体材料为某钢厂生产的22MnB5超高强冷轧热成形钢板，其化学成分如表1 所示，其表面通过热浸镀技术及合金化扩散作用(即在热浸镀以后镀层尚未凝固之前，继续升温使得镀层中Zn、Fe 发生化合反应)生成Zn-Fe 合金镀层，即GA 镀层，镀层原料板厚度为1.5 mm。表1 22MnB5试验钢化学
汽车工艺与材料 2023年1期2023-02-08
- 压下率对薄铝硅镀层热成形钢组织和性能的影响
制，研究在不同压下率条件下铝硅镀层结构、基体显微组织、力学性能及冷弯性能的变化规律。1 试验材料及方法试验材料选用某钢厂生产的薄铝硅镀层热成形钢，原板厚度为1.80 mm，镀层厚度为单面40 g/m2（镀层代码AS80），基板为22MnB5，化学成分见表1。表1 试验材料主要化学成分 %利用上述材料分别开展15%、30%、45%压下率条件下的轧制，轧后厚度分别为1.53 mm、1.26 mm和0.99 mm；采用同一种热处理工艺，即加热温度930℃，保温时
山西冶金 2022年6期2022-11-12
- 十八辊单机架轧机密集横纹缺陷生成机理研究
规程中，末道次压下率小于3%，在实际轧制中导致侧支撑受力变小，小粗糙度的辊面受力较小，使得侧支撑辊出现打滑现象，造成辊面受损，复制到带钢上。末道次毛辊轧制时，一般不会出现横纹缺陷。在轧制SK85后，切换毛辊轧制，会出现几卷轻微横纹卷，在轧制5卷以后基本消失。由此判断工作辊粗糙度对侧支撑辊影响较大[7]。轧制过程中，轧机辊子粗糙度衰减如表1所示。表1 轧机辊子粗糙度衰减表对轧机辊系粗糙度进行测量[8]，各辊组的粗糙度衰减不同，衰减最多的是侧支撑辊，在下线时，
山西冶金 2022年6期2022-11-12
- 压下率对铝硅镀层热成形钢镀层结构的影响
制，研究在不同压下率条件下铝硅镀层结构的变化规律。1 试验材料及方法试验材料选用某钢厂生产的3种不同铝硅镀层厚度热成形钢，镀层重量为单面20g/m2、40g/m2、75g/m2，镀层代码分别为AS40、AS80、AS150，基板为22MnB5，样板厚度均为1.80mm。利用上述材料分别开展0%、15%、30%、45%压下率条件下的轧制，冷轧后试验钢厚度分别为1.53mm、1.26mm和0.99mm；后续采用同一种热处理工艺，即加热温度930℃，保温时间4m
武汉工程职业技术学院学报 2022年3期2022-10-03
- 压下率对冷轧及退火纯钛板材织构的影响
m，对应的冷轧压下率分别为15%、45%、67%。对不同压下率的冷轧板材进行580 ℃/2 h退火处理。分别从压下率为0%(原始板材)、15%、45%、67%的冷轧态和退火态板材上取样，加工成标准拉伸试样和20 mm×25 mm的XRD试样。采用CMT5605万能力学试验机进行室温拉伸性能测试。XRD试样用200#～2000#砂纸依次打磨，用酒精清洗干净后吹干，采用D8 Advance型XRD测试极图和取向分布函数(ODF)图。2 结果与分析2.1 冷轧纯
钛工业进展 2022年4期2022-09-15
- 冷轧压下率对3104铝合金织构演变的影响
合金进行了不同压下率的冷轧,发现此批样品的织构转变存在明显的规律性,并进一步对冷轧板进行退火处理,对其织构、微观结构等的转变进行分析和探讨。1 试验试验材料为厚度2.20 mm的3104热轧坯料,卷取温度为345 ℃,主要化学成分如表1所示。热轧板经过2.20 mm→1.02 mm→0.52 mm→0.26 mm三道次冷轧后得到薄板,在各道次进行取样,对应原板的压下率分别为53.6%、76.4%、88.2%,如图1所示。使用箱式炉对3件冷轧板进行退火试验,
宝钢技术 2022年3期2022-07-12
- 铝合金非等界面复合板的轧制可行性分析
件, 探究不同压下率、轧制温度对铝合金非等界面复合板的影响规律, 并通过热轧实验对非等界面复合加以验证. 结果表明: 随着压下率的增大, 垂直压应力也随之增大, 同时垂直压应力呈现流道附近最大, 两端边部最小; 轧制过程中的上下板垂直应力变化趋势一致, 通过最大垂直应力与变形抗力比值分析得出边部区域复合较为困难. 热轧温度在400℃、430℃时, 边部界面在压下率为30%时就能完全复合, 此温度利于复合板复合; 热轧温度在460℃时, 边部界面在压下率为5
宁波大学学报（理工版） 2022年4期2022-07-07
- 基于正交试验的锻锤磨损分析及工艺参数优化
度(B)、锻锤压下率(C)、摩擦系数(D)作为影响锻锤磨损行为的4个因素，每个因素设置4个水平，得到正交因素水平表如表1所示。表1 正交试验因素水平2.3 正交试验结果分析表2所示为正交试验方案及相对应的锻锤磨损深度模拟结果。为确保试验结果的可信度，采用方差法和极差法对结果进行分析，对应的极差分析表和方差分析表如表3和表4所示。极差值R大小反映了各因素对试验指标的影响程度，R值越大表明该因素对指标影响越大。由表3可知，对锻锤磨损影响的主次因素顺序为C>D>
武汉科技大学学报 2022年4期2022-05-26
- 冷轧压下率对IF钢微结构、织构及深冲性能的影响
要影响。而冷轧压下率对IF钢的微结构和织构具有直接影响。分析和研究冷轧压下率对IF钢的微结构、织构及深冲性能的影响，对于控制其织构组分、改进产品的深冲性能，具有非常重要的科学和工程意义。本文采用电子背散射衍射技术(EBSD)和X射线衍射技术(XRD)表征不同冷轧压下率的IF钢样品中织构和力学性能演变，研究其织构和深冲性能的演变规律，为工业生产提供参考。1 试验材料与方法表1 试验钢的化学成分(质量分数，%)使用数控式剪板机将热轧原料钢板剪切成600 mm×
金属热处理 2022年1期2022-03-15
- 轧制制备铝/镁复合板数值模拟和翘曲变形控制
轧制温度、轧制压下率和轧辊预加热轧制工艺下的热轧过程进行模拟。对轧制变形区铝/镁复合板的应力分布进行分析，讨论其对铝/镁复合板变形协调性的影响。最后在不同轧制工艺下进行单道次热轧实验，制备铝/镁（5052/AZ31B）复合板并与模拟结果进行对比。有限元模拟和热轧实验结果表明，随着轧制压下率的增大和轧制温度的升高，铝/镁复合板的翘曲增大；将靠近铝基体侧轧辊预加热后，可以有效改善铝/镁复合板的翘曲问题。以轧制温度450 ℃为例，轧制压下率逐渐增大时，复合板的延
精密成形工程 2021年6期2021-12-13
- 径锻压下率对镁棒热力参数及组织演变的影响
春塑性成形径锻压下率对镁棒热力参数及组织演变的影响邹景锋，马立峰，朱艳春（太原科技大学 机械工程学院，太原 030024）通过径向锻造工艺制备大尺寸镁合金棒料，并研究ZK60镁合金稳定变形区轴向截面边部位置的组织演变规律。基于轴对称模型，利用数学解析方法建立不同压下率下的镁棒应变分量数学模型；使用弹塑性有限元分析软件对不同压下率下的镁棒径锻过程进行热力耦合分析；采用GFM-SSP32径锻机对铸态ZK60镁合金棒材进行阶梯锻造实验。随着径向压下量的增大，晶粒
精密成形工程 2021年6期2021-12-13
- 复合材料层合板辊压工艺参数影响轧辊轴承振动实验研究
献［6］研究了压下率对钛/铝层合板的厚比分配、剪切强度和界面的影响。文献［7］研究了不同压下量对复合板材拉伸性能的影响。文献［8］分析了厚度比、辊速比、首道次压下率以及轧件与上下轧辊间摩擦系数比对复合轧制过程中翘曲变形、塑性应变以及轧制力的影响。文献［9］研究了轧制工艺对复合材料电导率和力学性能的影响。复合材料层合板辊压加工过程中，轧辊轴承的振动影响因素很多，包括材料本身的尺寸参数和力学特性，以及辊压加工的工艺参数，如轧辊速度、压下率等，目前尚缺少这方面的
辽宁科技大学学报 2021年4期2021-11-26
- 基于余弦速度场的厚板轧制力能参数建模
讨论图4为不同压下率下各轧制功率的变化关系图。由图可知，在各压下率下，内部变形功率总是轧制过程中消耗能量的最主要部分，且它在总轧制功率中的占比随着压下率的增加而增加，摩擦功率和剪切功率几乎在同一个数量级且摩擦功率数值最小。摩擦功率和剪切功率虽然都与压下率成正相关，但其数值均小于内部变形功率。当摩擦因子为0.6时，剪切功率与摩擦功率在压下率为0.35时相等，而当摩擦因子为0.8时，二者在压下率为0.3时相等。此外，随着摩擦因子的增加，摩擦功率的增长速率大于剪
哈尔滨工业大学学报 2021年8期2021-08-11
- 顶管轧制对挤压态ZK60镁合金显微组织和力学性能的影响
轧制工艺中不同压下率对ZK60镁合金管材显微组织和力学性能的影响，为顶管轧制工艺制备镁合金管材提供借鉴和指导。基于有限元模拟及顶管轧制实验，对不同压下率下的模拟及实验结果进行对比验证，分析不同压下率下的镁合金管材轧制过程以及过程中的组织演变规律。随着压下率的增加，管材整体应变呈上升趋势，并从外到内递减。在压下率为45%时，累积应变达到峰值，晶粒得到明显细化。轧制后材料的强度由273 MPa提升至377 MPa，伸长率由29%下降至10%。使用顶管轧制工艺完
精密成形工程 2021年3期2021-06-04
- 低合金冷轧高强钢HC420LA 生产工艺优化
化学成分、冷轧压下率和连续退火温度采取优化措施，使得性能达到了标准要求且富余量充足。1 存在问题及分析安钢生产的HC420LA，采用的是DIN EN 10268标准,具体见表1。在小批量生产时，HC420LA 出现屈服强度偏低问题，厚度1.0～1.5 mm 的产品的屈服强度在410 ～420 MPa，而厚度2.0 mm 的产品的屈服强度在400 MPa 以下。屈服强度的均值为402 MPa，抗拉强度的均值为540 MPa，伸长率的均值为24%，其中屈服强度
河南冶金 2021年5期2021-04-13
- 船用曲轴钢S34MnV液芯锻造研究
行2道次压平，压下率25%，送进量为1 200 mm，压下速率为30 mm/s，第1道次结束后将液芯钢锭翻转90°进行第2道次的压下。图1 有限元几何模型Fig.1 The finite element geometric model2 液芯锻造的变形特点第1道次压下时，压下率25%，即压下量450 mm，进给量1 200 mm，压下速率150 mm/s。将液芯钢锭纵向剖开，取轴向面ZOY剖面上轴线上5个特殊点，分别为点P1(接砧液芯处)，点P2(液芯处)
哈尔滨工程大学学报 2021年2期2021-03-16
- 镀锌板冲压条纹缺陷的原因分析及改善措施
品，发现在相同压下率下，3 号产品的r 值也相对较高，Δr值相对较低，说明添加Nb 元素对提高r值、降低Δr值有促进作用；2.2 冷轧压下率对IF钢r值、Δr值的影响冷轧压下率通过影响材料的组织结构进而影响材料的r 值和Δr 值。1～4 号产品成品厚度0.4 mm，热卷厚度依次为2 mm、2.2 mm、2.2 mm、2.4 mm，计算后对应的压下率为80%、81.82%、81.82%、83.33%。对比1号和2号、3号和4号产品，同样可以得出提高压下率可以
冶金动力 2020年12期2021-01-04
- 森吉米尔20辊轧机薄带轧制工艺研究
之一，具有道次压下率大、板形控制能力强、轧制力小以及成品厚度公差波动范围小等特点，主要用来轧制200 系、300 系和400 系不锈钢冷轧薄带。目前，世界上大部分的高精度薄带都是森吉米尔轧机生产的，因为道次压下率大，所以20 辊轧机可以用较厚的原料来生产薄带，有效地节约生产过程中的成本。另外，因为20 辊轧机有较好的板形和厚度控制能力，所轧制出来的0.3 mm以下的不锈钢有较好的板形和厚度公差，受到广大的客户喜爱。该文结合我公司冷轧厂森吉米尔20 辊轧机的
中国新技术新产品 2020年18期2020-12-22
- 轧制工艺制备镁铝层合板的研究现状
为复杂，如轧制压下率、轧制温度、轧制速度等参数均会影响层合板的成品质量，因此需综合考虑不同金属的变形协调性、界面金属化合物的生成机制、异种原子的扩散结合特点等因素的影响。本文从工艺参数方面入手，论述分析了镁铝层合板轧制复合工艺的研究现状，并对其制备工艺难点及应用难题进行了探讨，为未来镁铝层合板制备技术的研究方向提供了一些参考。1 镁铝层合板的轧制复合工艺镁、铝板在轧制复合时，须使金属表面在大变形压力作用下发生破碎[7]，并通过板间机械结合点挤出的新鲜金属的
重型机械 2020年5期2020-11-24
- 大规格42CrMo轧材轧制工艺参数研究
度、轧制速度和压下率分布规律)进行分析。2.1 模型建立采用数值模拟软件对轧制过程进行仿真模拟，材质42CrMo，温度参数范围800～1250℃，可满足轧钢开坯过程中温度的变化；稳态轧制摩擦系数为0.25，建立模型示意图如图1。图1 模型示意图Figure 1 Model diagram2.2 轧钢加热温度原始坯料尺寸为498 mm×466 mm×1000 mm，轧制速度为1.6 m/s，压下量80 mm，加热温度从1010～1050℃，10℃一个档，模拟
中国重型装备 2020年4期2020-10-14
- 工艺因素对铜-铝-铜复合板界面结合的影响*
制复合过程中，压下率、预处理及铜铝层厚度等工艺参数均会影响机械结合效果，因而轧制复合工艺参数对铜铝复合板的最终质量起到决定性作用.本文主要研究了压下率和轧前处理对复合效果的影响，以期获得质量性能优越的铜铝复合板材.1 材料和方法实验所用铜带和铝板是工业纯铜和电工铝.轧制复合所用的铜、铝材料牌号分别为TU1和1050，其化学成分分别如表1、2所示.表1 纯铜TU1的化学成分(w)表2 纯铝1050的化学成分(w)为了研究铜铝板厚度变化对复合效果的影响，采用厚
沈阳工业大学学报 2020年1期2020-06-10
- 热轧7075/AZ31B复合板的显微组织及结合性能
、轧制速度以及压下率等，国内外许多学者对相关课题进行了研究, Luo等[14]采用二道次热轧法制备了5052 Al/ AZ31 Mg/5052 Al复合板，第一道次在350 ℃、40%压下率下进行轧制，第二道次在400 ℃、50%压下率下进行轧制，该复合板拥有良好的整体拉伸性能，但是没有对复合板的结合性能进行讨论.张建军[15]在400 ℃轧制温度下单道次热轧制备了不同压下率的5052 Al/AZ31B Mg/5052 Al复合板，结果表明随压下量逐步增加
工程科学学报 2020年5期2020-06-05
- 碳扩散对非真空热轧不锈钢复合板结合性能的影响
有关，增加轧制压下率可使氧化物弥散分布，单位面积内氧化物数量减少，复合板界面结合质量因而提高。Liu[13]等认为复合板界面氧化可有效抑制合金元素扩散，从而影响复合板界面结合强度，而轧制结合界面碳化物薄层的析出会造成复合板剪切强度降低，Li等[11]发现有Cr3C2析出物、Fe3O4氧化物及Fe-Cr金属间化合物等分布在复合板界面周围。Wang[14]等研究轧制压下率对复合板组织的影响后发现，随着压下率的增加，晶粒尺寸、脱碳层厚度、渗碳层、合金元素扩散距离
武汉科技大学学报 2020年2期2020-05-12
- 压下率对不锈钢复合板组织及结合强度的影响
6]研究了不同压下率对真空轧制复合钢板组织与性能的影响。文献[7]研究了真空轧制复合钢板的结合强度，表明首道次压下率的增加有利于改善复合板的结合强度及力学性能。对于不锈钢复合板界面结合强度的评定方法有多种，但主要依据剪切试验[8-9]、剥离试验[10]来测定复合板的结合强度。真空轧制复合工艺的研究虽具有一定的学术价值，但在工业应用中，真空轧制因其设备原因很难实现，采用界面抽真空制坯轧制复合板则容易被推广到工业应用中，但该工艺目前在工业生产中成材率低，还亟待
机械设计与制造 2020年4期2020-04-28
- 试析DC04冷轧带钢的生产工艺的优化控制
工艺。随着冷轧压下率的不断增加，DC04冷轧带钢压下率随着不断增加，导致轧制力不断提高。轧制是在压下率较大的条件下所产生较强的形变织构，为下一步退火工艺创造条件。形变方式和形变量直接影响到形变织构，故在热轧过程中将会存在再结晶，晶粒取向混乱等问题，故冷轧压下率对钢板形变织构带来较大的影响，在冷轧轧制时，为了确保板形良好，应将带钢的压下率控制在55%～90%范围内。（3）退火工艺 。钢卷经过冷轧以后，就会发生硬化，故利用退火工艺可确保带钢使用性能的良好性。深
中国金属通报 2019年4期2019-07-29
- 5754-H32铝合金带材生产工艺
拉伸性能与冷轧压下率之间的关系时则通过对不同厚度冷轧板的力学性能进行检测，接着在选择中间退火以后的冷轧加工率时根据5754-H32板材的力学性能要求，轧制至0.77mm则仍旧借助于四辊试验冷轧机进行轧制[2]。300℃、280℃、260℃、240℃、220℃和200℃为进行成品退火试验时不同冷轧变形率的成品板材所选择的退火温度，两小时则作为保温时间。2 试验结果与分析2.1 热轧板组织与性能480℃～500℃为铣面后铸锭的加热温度，轧制成3.0mm的热轧卷
世界有色金属 2019年10期2019-07-22
- 高锰钢轻压下工艺的试验研究
区域。3.3 压下率分布对中心偏析的影响在4、5、6号试验中，拉速均为1.3 m/min，总压下量为4 mm，但三者压下率分布不同。由表3可以得出，在拉速、压下位置和总压下量均相同的情况下，不同压下率分布对铸坯中心偏析影响很大。图2给出了三者压下率的分布，由图2可以看出，4号试验在压下区域内，压下率平均分配，大约为1 mm/m；5号试验在压下区域内，压下率在扇形段5内为1.5 mm/m，进入扇形段6减小为0.5 mm/m；而6号试验与5号试验正好相反，压下
重型机械 2019年2期2019-04-28
- 铝合金热轧板带成形过程中的应变数值模拟
研究轧制温度，压下率以及轧辊温度对板型的影响，轧辊采用原型1/2建模，轧件采用原型1/4建模，目的是减少计算量。轧辊和轧件的三维模型如图1(a)所示。采用网格自动重划分功能，网格采用四面体单元，将轧板坯料划分成4464个单元，Deform-3D的有限元模型如图1(b)所示。在模拟过程中轧辊设为刚性材料，轧件设为塑性ALUMINUM-6061材料。1.2 压下规程根据相关资料和生产实际的需要[18-20]，制订了6061铝合金板带轧制的压下规程(表1)。虽然
有色金属加工 2019年2期2019-04-19
- 基于轧制界面表面粗糙度特征的板带轧机混合润滑特性研究
面粗糙度方向、压下率、轧制界面膜厚比、接触载荷比、接触面积比和界面流体压力分布等混合润滑摩擦性能参数随润滑油卷吸速度或工作区位置变化的情况，以便为板带轧制过程中混合润滑性能参数研究提供参考。1 轧制界面表面特征表征在早期的轧制润滑机理研究中，常假设轧辊和板带的表面是光滑的，这在实际生产中是不存在的。为了建立更加真实精确的数学计算模型，必须考虑板带粗糙度对轧制工作界面润滑剂流动的影响。实际上，板带与轧辊的表面均是凹凸不平的，存在表面波峰和波谷，而且是随机分布
中南大学学报（自然科学版） 2019年1期2019-02-21
- 压下率对轧制单层晶极薄带晶界滑移特性的影响
多研究所设定的压下率小于50%，而采用晶体塑性有限元模拟压下率大于50%时的微观变形及织构演化的研究工作很少.以上工作在一定程度上研究了介观尺度下单晶体/多晶体材料微观变形及织构演化规律，但缺乏晶界组态对极薄带轧制局部滑移特性影响的深入考察.本文采用晶体塑性有限元模型对轧制单层晶铜箔晶界滑移特性进行模拟分析，所建晶体塑性模型考虑了潜在硬化和晶格旋转的影响，研究不同轧制压下率(40%，60%，80%)对轧制单层晶铜箔晶界滑移系激活特性、晶体取向及局部变形的影
材料科学与工艺 2018年4期2018-09-22
- 异温轧制制备钛/铝复合板的变形协调性与复合性能
子显微镜，研究压下率、钛层加热温度对钛/铝复合板的厚比分配、剪切强度和界面的影响。结果表明：随着钛层温度的升高和总轧制压下率的增大，钛铝复合板的钛层和铝层变形率差值逐渐减小；当温度为800℃，轧制压下率为50%时，铝层和钛层的变形率分别达到了51.4%和 48.6%，钛铝复合板变形趋于协调。钛与铝的结合界面剪切强度达到107.5 MPa，基本接近铝基体的剪切强度。加热过程中钛板表面会产生氧化层，但是在较大轧制压下率下，钛的氧化层会撕裂，金属铝挤入裂缝与新鲜
中国有色金属学报 2018年6期2018-07-09
- 压下量对珠光体钢冷轧织构的影响
指导意义.有关压下率对钢的织构及性能影响研究较多[1-6],对珠光体钢轧制织构的研究较少,以往有关珠光体变形问题的研究大多见于共析或者过共析钢丝的拉拔过程[7-8].织构与钢铁显微组织、性能的变化相关[9],是钢铁研究的重要方向之一,对提高材料性能具有重要的影响.本文着重研究压下量对共析珠光体钢冷轧织构的影响.1 实验材料与实验方法实验材料由电炉冶炼经过精炼,连铸成160方连铸块,经过线材轧制成40 mm盘圆.采用线切割将盘圆切割为宽度32 mm,厚度3.
沈阳大学学报(自然科学版) 2018年3期2018-07-07
- SPCC退火卷成型性能的研究与提升
。2.2 轧机压下率对延伸率的影响分析冷轧工艺主要是保证合理的压下率从而得到好的晶粒组织和织构，保证高r值和n值。研究不同冷轧压下率对SPCC冲压性能的影响规律，找出最有利于冲压性能{111}织构形成的冷轧压下率。通过试验，不同退火温度下各试样的平均晶粒尺寸与冷轧压下率的关系如图2所示。图2 在不同退火温度下不同压下率的晶粒尺寸图由试验得出：在同一退火温度下，晶粒尺寸在76%的压下率附近最小；当压下率低于64%时，即使退火温度达到800℃，晶粒仍为拉长形；
机电信息 2018年18期2018-06-28
- 1810生产线花纹板生产实践
，花纹板机架的压下率必须得到保证[1]。2 花纹板生产的关键技术唐钢热轧部生产花纹板时使用的钢种为SS400、SS400B及Q235B，花纹板基板厚度一般为2.0～9.5mm之间，宽度一般在1200～1500mm之间。唐钢热轧部生产的花纹板花纹高度适中、板型良好，质量性能稳定。通过不断的生产实践，唐钢技术人员解决了花纹板生产过程中存在的基板厚度波动、花纹高度偏低、卷形不良、板型不良等关键问题，逐渐摸索出适合唐钢FTSR生产线特点的花纹板生产工艺技术参数。相
信息记录材料 2018年3期2018-01-12
- 压下率对真空热轧NM360/Q345R复合板微观组织和拉伸断口的影响
030024)压下率对真空热轧NM360/Q345R复合板微观组织和拉伸断口的影响成慕华, 黄庆学, 赵广辉, 马立峰(山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室 太原重型机械装备协同创新中心 太原科技大学，太原 030024)采用真空热轧法轧制NM360/Q345R复合板，借助光学显微镜、扫描电镜和元素能谱分析等手段，对压下率分别为30%、50%、70%和80%时的复合板进行了界面微观组织和拉伸断口分析.结果发现：复合界面平直，耐磨钢侧发生明显的脱碳现象，随
材料与冶金学报 2017年4期2018-01-10
- 冷轧对铸轧钛铝复合板界面组织与性能的影响
结果表明：随着压下率的增加，界面层两侧的硬度逐渐增大。当压下率为23%时，复合板的抗拉强度从铸轧态的172 MPa增加到215 MPa，延伸率从34%下降到16%，界面层仅有少量裂纹。随着压下率的增加，抗拉强度缓慢增加，界面处裂纹的长度和宽度迅速增加，界面层迅速减薄。当压下率达到53%时，界面层破损严重，钛铝两种金属的主要结合方式由冶金结合变为机械啮合。铸轧法；钛铝复合板；冷轧；界面层；力学性能0 引言随着各种新技术和新工艺的出现，对材料的综合使用性能要求
河南科技大学学报(自然科学版) 2017年1期2017-11-14
- 基于正交试验冷轧工作辊分段精细冷却效应分析
析方法，分析了压下率、占空比、转速和乳化液压强对辊温的影响。结果表明，压下率和转速对辊温的影响最为显著，占空比次之，乳化液压强对辊温无明显影响。冷轧 工作辊 分段精细冷却 温度场 正交试验随着汽车、家电等行业对冷轧薄板板形质量的要求日趋严格，在现代板形控制系统中，精细冷却日益成为必不可少的控制板形的有效手段之一。轧机精细冷却装置通常安装在冷连轧的末机架，根据板形测量辊检测出的板形偏差量对工作辊各段的辊面施加不等量的冷却液，从而使得轧辊的热凸度沿辊身均匀分布
上海金属 2017年5期2017-11-01
- 冷轧压下率及初始高斯晶粒取向度对超薄取向硅钢织构演变与磁性能的影响
0083)冷轧压下率及初始高斯晶粒取向度对超薄取向硅钢织构演变与磁性能的影响梁瑞洋，杨 平，毛卫民(北京科技大学 材料科学与工程学院，北京 100083)以不同高斯取向度的取向硅钢成品板为初始原料，采用一次冷轧法制备0.06～0.12mm厚的取向硅钢薄带。利用EBSD取向成像技术研究冷轧压下率以及初始高斯晶粒取向度对超薄取向硅钢织构演变与磁性能的影响。结果表明：随着冷轧压下率增大和厚度减小，退火后再结晶织构增强，当压下率为70%时，再结晶织构中RD∥〈00
材料工程 2017年6期2017-06-22
- 宽V型砧锻造模拟分析及工艺参数选取
不同的砧宽比和压下率参数，模拟上下宽V型砧拔长变形，运用有限元方法分析坯料截面最大主应力变化，选取合理的上下宽V型砧拔长工艺参数，提高锻件质量。宽V型砧；砧宽比；压下率；有限元大型矿山、冶金、发电设备的锻件要获得良好的内部质量，一方面要提高钢水纯净度，降低气体含量及减少非金属夹杂物；另一方面就是通过改进锻造方法，满足坯料变形时的压应力状态，控制缺陷向线性方向发展而引起超声检测的当量超标[1]。在宽平砧拔长方法的基础上，通过改进砧型，改变坯料的应力应变条件，
大型铸锻件 2017年3期2017-05-15
- 嵌入式铝/钢带材轧制复合铝层和钢层厚度的变化规律
钢带材冷轧复合压下率、铝带初始厚度对轧制复合变形区内铝层和钢层厚度比变化的影响规律；采用切片法计算变形区内界面剪切应力分布，分析了铝层和钢层厚度比变化的原因。结果表明：在特定压下率(con)条件下，从轧制入口到出口变形区铝层与钢层厚度比呈先减小后保持基本不变的变化趋势；当压下率＜con或＞con时，铝层和钢层厚度比(A/S)呈先减小后增加的变化趋势；当初始铝带厚度由0.50 mm减小至0.10 mm时，con由45%减小至30%；随着压下率的增加，变形区界
中国有色金属学报 2017年4期2017-05-10
- 压下率和异速比对异步轧制复合板平直度影响
)·实验研究·压下率和异速比对异步轧制复合板平直度影响马江泽,周存龙,张校诚(太原科技大学 山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室，山西 太原 030024)传统4层对称轧制限于设备能力无法轧制大厚度复合板，直接进行双层轧制实验成本太高。文中用大型商业动力学软件ANSYS/LS-DYNA模拟不锈钢/碳钢复合板异步轧制过程，确定压下率为15%时，异速比为1.08时,平直度可以达到30I以下。最终，根据这个模拟结果，指导不锈钢/碳钢复合板的轧制试验，可以得到不
重型机械 2016年3期2016-04-01
- 双面不锈钢复合板热力耦合分析❋
0.5m/s、压下率为20%时，复合板表面选取节点在轧制过程中温度变化规律如图3所示，表面节点温度变化如表2所示。图2 温度分析节点选取位置如图3所示，表面选取的4个节点其温度基本相同。由表2可知，1号与4号节点由于轧制前自身热辐射的原因温度相差6℃，接触轧辊后温度基本相等，到轧制最低点，相差8.5℃。因此整体上中部比边部温度高8℃左右，主要原因是由于自身散热与热辐射的原因造成中部温度高、边部低。图4是不同压下率下（20%、25%、30%）轧制表面及结合面
机械工程与自动化 2015年1期2015-12-31
- 节镍奥氏体不锈钢Cr18Mn6Ni4N的组织及性能
晶内生长。冷轧压下率18.5%时尚未发现形变诱发马氏体组织，随着变形量增大，片层状ε'马氏体含量先增加后减少至消失，而板条状α'马氏体含量逐渐增多，相对磁导率增加，但其奥氏体稳定性远高于304不锈钢。可见，Cr18.4Mn5.98Ni4.62N0.42不锈钢可替代304不锈钢。节镍；奥氏体不锈钢；力学性能；耐蚀性能；组织以304不锈钢为代表的奥氏体不锈钢具有良好的成形性、耐腐蚀性，并且无磁性，因此应用范围非常广泛。为保持奥氏体组织，奥氏体不锈钢通常需要Ni
哈尔滨工程大学学报 2015年2期2015-06-24
- 钢锭内部孔洞缺陷愈合规律研究及创新工艺开发（上）
，但对临界闭合压下率基本没有影响。其中临界闭合压下率是指孔洞完全闭合时所需的压下率。临界闭合压下率越大，孔洞越难闭合。因此，本工作主要对摩擦系数和试样高径比这两个因素进行研究。图2 摩擦系数对临界闭合压下率的影响在试样尺寸为φ300mm×400mm、孔洞直径为10mm的条件下，通过改变摩擦系数，模拟得到在不同的摩擦系数下孔洞临界闭合压下率，如图2所示。可见，摩擦系数对孔洞的闭合几乎没有影响。在以往的研究中，由于忽略了模具与试样之间的传热，普遍认为摩擦系数越
锻造与冲压 2015年15期2015-06-21
- 超低碳钢DQ级冷轧板冷轧工艺研究
板，分析了冷轧压下率、退火温度、平整延伸率对带钢组织及力学性能的影响。结果表明，采用76%冷轧压下率、710 ℃罩式炉退火温度及0.5%平整延伸率，得到的带钢产品力学性能最优，生产成本得到大幅度降低。超低碳钢由于其良好的冲压性能被广泛应用在汽车及五金制造工业。目前国内生产企业一般采用铝镇静钢工艺来生产，但也有些企业采用IF钢工艺来生产。由于IF钢工艺生产过程复杂，合金成本也较高，导致IF钢生产成本持高不下。酒钢冷轧自投产以来一直采用铝镇静钢工艺来生产汽车用
金属世界 2015年4期2015-03-10
- 大型钢锭LZ锻造工艺参数制订
向压应力的临界压下率。1. 计算模型的建立利用有限元软件，模拟LZ锻造时锻件中部进行变形时的情况。采用材料为YB-XX，此钢种现已成功应用于我公司超大型锻钢支承辊。钢锭规格为5000支承辊时采用的500t级钢锭。FM法使用上砧宽度2000mm，根据砧宽比、料宽比不同要求，设定模拟坯料的具体尺寸。砧子与锻件之间的摩擦因数取0.4。满砧送进时，砧宽比是指砧宽w与锻件变形前高度h之比；非满砧送进时，砧宽比是指相对送进量l与锻件变形前高度h之比。料宽比是指料宽b与
金属加工(热加工) 2015年15期2015-02-25
- 冷轧SPCC带钢冲压性能分析与优化
粒长大；冷轧板压下率分别为73.85%及70%时，也表现为晶粒均匀的组织；对应的综合力学性能最好。通过优化冷轧总压下率为70%～78%，优化罩式退火工艺参数，衡量SPCC退火卷冲压性能的屈强强度、抗拉强度、伸长率、n值、r值、IE值等指标明显提高，工艺稳定性增强，因性能导致的不合格率降低了2.68%，年减少质量异议损失12.5万元。SPCC带钢；冲压性能；冷轧压下率；金相分析1 前言山钢股份莱芜分公司冷轧厂生产的SPCC钢板硬度偏高，冲压性能不稳定。统计表
山东冶金 2015年3期2015-01-02
- 冷轧压下率和退火温度对H6 2黄铜组织性能的影响
，重点研究冷轧压下率和退火温度对H62黄铜组织性能的影响，探索最佳制备工艺参数，对于提高H62产品生产效率，降低生产成本有一定的意义.1 试验材料及方法试验材料为某铜材厂提供的2.0 mm厚的H62黄铜热轧板，其化学成分（质量分数，%）为62.61%Cu，37.31%Zn，0.012%Pb，0.009%Fe，Ni按GB/T228-2010在退火板上沿轧向切取标距为25 mm的拉伸试样，在WD-P4204拉伸试验机上进行力学性能测试.硬度检测采用HV-5型维
有色金属科学与工程 2014年5期2014-12-26
- 不同型砧下列车轴锻件数值模拟研究
40mm；单砧压下率均为20%，圆弧砧的相对送进量为0.6，平砧相对进给量为0.8[3]。模型中型砧材料均为H13，并设置为刚体，锻造过程中不发生变形。为分析不同型砧对工件倒棱过程中应力应变压实效果的影响。这两种砧子的初始有限元模型见图2。初始有限元模型的主要参数见表1。图1 锻件坯料网格模型图2 不同型砧有限元模型表1 初始有限元模型主要参数2 模拟结果分析与比较2.1 倒棱过程应力应变分析锻造过程中锻件心部的应力应变状况是决定锻件质量的重要指标。在锻造
锻压装备与制造技术 2014年5期2014-12-16
- 冷轧压下率对退火含铌钛IF钢性能及织构的影响
引 言冷轧总压下率是影响退火IF钢（无间隙原子钢）深冲性能的主要因素。若没有冷轧变形，就不会有退火过程的再结晶，从而也无法获得较强的｛111｝有利织构和高r（塑性应变比）值。因此，在适当的化学成分和合理的热轧之后，保证充分的冷轧压下率是此类钢获得高r值的重要条件。研究者一致认为［1］，对于IF 钢，r 值 随冷轧 压下率 的增加而 单 调增大，直至压下率高达90%时。在实际生产中为了获得高的r值，普遍采用大于75%的冷轧压下率，但由于生产设备的能力有限，
机械工程材料 2014年7期2014-12-09
- 核电反应堆主管道接管芯轴拔长的模拟研究
步下，拔长率与压下率的关系图，进给量和压下量的变化对拔长效率有不同幅度的影响。当压下率小于20%时，拔长率处于一个较低的水平，主要因为压下越小，上砧与锻件接触区域的宽度越小，金属沿轴向流动量小；当压下率大于20%时，拔长率有上升较为显著。图3 拔长率—压下率关系图图4截面为芯轴与上砧之间的空心锻件子午面。从中可以看出，当进给量小于500mm，主变形区主要集中在锻件与上砧接触的部分，而中部以及靠近芯轴的下部变形较小，造成了端面不平整；当进给量大于等于500m
机械制造与自动化 2014年3期2014-08-16
- 带钢粗轧过程仿真及影响因素分析
的影响在相同的压下率、温度和轧制速度的情况下，取轧件与轧辊的摩擦系数分别为0.2、0.3和0.38，对比轧件的温度和轧制力。图2为不同摩擦系数对轧件表面温度的影响，随着摩擦系数的增大，轧件表面温度增大，这是因为摩擦系数大的轧件表面产生的热量大于摩擦系数小的轧件表面产生的热量。图3为不同的摩擦系数对轧制力的影响，可以看到轧制力略有增大，但变化不大。这是由于轧制力主要影响因素是轧辊的压下量，虽然摩擦力增大了，但压下量没变，因此轧制力的变化不大。图2 不同摩擦系
机械工程与自动化 2013年2期2013-12-23
- 不同压下率低碳铝镇静钢板再结晶实验研究
。对于不同冷轧压下率的钢板，其形变储能不同，其退火再结晶制度也必然存在差别[10，11］。因此，为满足不同规格成品板的需求和退火工艺的制定，需要对不同冷轧压下率的钢板的再结晶规律进行系统研究，获得再结晶组织和织构与退火温度及冷轧压下率的关系，对于实际生产和理论研究都具有重要意义。本工作以低碳铝镇静钢板为实验对象，研究了不同再结晶退火温度下试样的再结晶情况，再结晶动力学特征及其显微组织。1 实验材料与方法选取实验用热轧板厚度为3mm，其化学成分见表1。表1
材料工程 2013年9期2013-12-01
- 高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性
面线速度；r为压下率。2 工作界面摩擦模型如图2所示，Timoshenko等[16]给出了基于直角坐标系统的von Mises屈服准则：图2 基于直角坐标系统的屈服准则Fig.2 Coordinate system for yield criterion可以写为：在轧辊对称中心线处，假设τxy=0，在轧件和轧辊界面处，τxy=τs(其中，τs为表面剪切应力)，于是，τxy可以表示为：式中：c是常量，且0≤c≤1。当c=0时，平均剪切应力为0；当c=1时，平
中南大学学报（自然科学版） 2013年2期2013-09-21
- 成分及工艺参数对冷轧门板料力学性能的影响
成分、冷轧累积压下率和退火工艺及精整方式等四个方面分析其对冷轧板力学性能的影响规律，为SPCC材质的冷轧罩式退火板生产过程控制及工艺参数优化提供一定的理论依据。1 实验材料及方法实验材料为来自某钢厂的SPHC材质的热轧板，其化学成分为:C≤0.07%，Si≤0.035%，Mn≤0.03%，P≤0.025%，S≤0.02%，Als≥0.015%。力学性能试验在CMT5105拉伸试验机上进行，试验采用非比例试样，L0=50 mm，拉伸速度为2 mm/min。2
华北理工大学学报(自然科学版) 2013年2期2013-08-28
- 压下率对泡沫铝夹层板制备的影响
110819)压下率对泡沫铝夹层板制备的影响宋滨娜，祖国胤，姚广春，罗洪杰，仲照阳(东北大学 材料与冶金学院，沈阳 110819)以空气雾化的AlSi 12合金粉和TiH2粉末为原料，采用粉末包套轧制法成功制备出泡沫铝夹层板.通过对包套轧制进行了理论分析，结合SAYN－CG90数码相机、扫描电镜 (SEM)和显微硬度仪等检测方法，系统研究了不同压下率对制备预制体的致密度和界面结合，以及泡沫铝夹层板泡孔结构的影响.结果表明:当压下率为70%的时候，可以获得表
材料与冶金学报 2011年3期2011-12-28
- FM法拔长工艺中合理砧宽比和变形量研究
之比)和不同的压下率(ε=(H0-H1)/H0×100%)模拟锻造成形。实验采用砧宽比W/H分别为0.45、0.60、0.75和0.9，分别按照压下率8%、14%和20%进行单砧合模拟工艺变形，剖分面上网格尺寸为3 mm×3 mm。观察试件表面情况，根据变形后网格变化情况计算剖分面上的塑性变形分布规律。图1 FM锻造法示意图Figure 1 The sketch for FM method2 FM法单砧拔长变形分析实验中发现，砧宽比W/H为0.75和0.9
大型铸锻件 2010年2期2010-09-26