铸坯_参考网

板坯连铸过程热收缩变形行为研究

引言浇铸过程中连铸坯已凝固坯壳因冷却降温产生热收缩变形，准确揭示连铸全程铸坯沿厚度方向的热收缩变形规律是制定铸机合理基础辊缝的重要依据，而连铸机合理的基础收缩辊缝有助于抑制坯壳鼓肚变形，保障连铸过程顺行与设备使用安全，减轻铸坯中心偏析及内裂纹等内部质量问题等。目前，许多研究者围绕连铸过程铸坯热收缩变形行为已开展广泛研究，其多采用数值计算手段[1−3]。连铸过程中，因结晶器冷却强度较高，相应的铸坯热收缩变形速度较快，准确揭示该区域内坯壳热收缩变形规律是制定合

钢铁钒钛 2023年2期2023-05-26

汽车减震器套管用钢LAX340Y410T质量提升工艺实践

探伤合格率图1 铸坯初轧表面角部缺陷Fig.1 Surface corner defects of cast slab after blooming图2 圆钢表面缺陷Fig.2 Surface defects of round steel表3 力学性能1.3 缺陷分析在圆钢缺陷部位取样进行金相组织观察，如图3所示。从图中可以看出，腐蚀前裂纹周围无异常夹杂物，见图3(a)；腐蚀后裂纹周围有脱碳，且裂纹内有大量氧化铁及氧化质点，见图3(b)，这说明裂纹缺陷产生

热处理技术与装备 2022年6期2022-12-20

石墨模具参数对紫铜水平连铸坯质量影响研究*

，其中结晶器作为铸坯凝固成型的关键部件［2-5］，决定了铸坯的尺寸和形状，并影响铸坯内部结构和表面质量，在水平连铸生产过程中起到了不可替代的作用。由于石墨具有耐高温性、自润滑性、低膨胀性和良好的导热性等特点，被普遍认为是制作结晶器的优选材料和铸坯凝固成型的高温载体［6-9］。对此，国内外许多厂家对结晶器中石墨模具的研究和生产都特别重视。早在1935年，美国就已经开始从事石墨模具的研究工作，直到1956年美国亨特工程公司才成功研制出用于生产铝和铝合金带坯的连

铜业工程 2022年5期2022-11-14

25MnSiV矩形连铸坯温度场模拟研究

114051）连铸坯中心疏松缩孔对铸坯及最终产品的性能有重要的影响，疏松缩孔会降低钢的抗疲劳强度和抗拉强度[1-3]，避免发生在凝固过程中的枝晶“搭桥”，能有效减轻疏松缩孔的程度[4-5]。 基于此，国内外冶金工作者做了大量深入细致的研究，P.Sivesson[6]认为，在铸坯中心部位固相率 fs=0.2 以下区域，钢液无法对铸坯中心产生的体积收缩进行有效补充几率增大而产生缩孔。G.T.Jeon等[7]分析了A356合金在铸造过程中的缩孔体积与钢液温度、模

鞍钢技术 2022年5期2022-10-15

连铸轻压下过程极限压下量及工艺参数分析

轻压下技术是减少铸坯内部质量缺陷的有效手段之一，众多学者开始从不同方面对轻压下技术进行系统研究，比如对连铸产品质量的影响。在连铸过程中不可避免会产生偏析[1-2]、中心缩孔[3]、表面裂纹[4-5]以及内裂纹[6-7]等质量缺陷，而轻压下技术的合理应用则可以防止晶间富集偏析元素的钢液向铸坯中心横向流动，从而减少或消除铸坯中心疏松和偏析等缺陷，提高铸坯的工艺质量[8]。但铸坯压下效果与压下量、压下区间的选择和压下分配方案等工艺条件密切相关，若未能控制好压下工

中国机械工程 2022年16期2022-09-03

微合金钢薄板坯连铸边角裂纹控制

陷.对微合金钢连铸坯边角裂纹产生机理和控制技术研究一直备受关注和重视.多数研究者[2-4]认为，主要原因是铸坯凝固过程角部受二维传热作用温度偏低，矫直时处于钢的第三脆性温度区而发生开裂形成裂纹；部分研究者[5-7]认为，裂纹与其晶间成分偏析或铸坯振痕深度相关；亦有学者[8-9]指出奥氏体晶界析出碳氮化物而降低钢的高温热塑性是造成裂纹的主因；部分研究者进一步认为微合金碳氮化物沿铸坯表层组织晶界呈链状析出是造成微合金钢连铸坯角部裂纹的重要原因[10-12].此

工程科学学报 2022年9期2022-08-29

去除扇形段末端氧化铁皮的装置

却覆盖面过大造成铸坯温度过低影响下一道工序;但是不设喷淋装置，在长期的生产实践中，该方式主要存在如下几个弊端：第一，扇形段末端无冷却，铸坯会急速回温，从而造成氧化铁皮增多，影响连铸机的金属收得率，从而增加企业的成本;第二，铸坯表面的氧化鐵皮增多后，一部分会脱落，而扇形段末端后面就是拉矫辊，高温的情况下，氧化铁皮很容易附着在拉矫辊上，造成拉矫辊辊面凹凸不平，从而对铸坯质量造成影响。本文提出了一种去除扇形末端氧化铁皮的装置，从而减少企业的辊子维护成本，提高铸坯

装备维修技术 2022年26期2022-07-13

Ø600 mm圆坯中夹杂物的分布规律研究

大区别，从而导致铸坯不同部位对应的产品性能不均匀。目前，相关研究人员对大断面圆坯凝固过程中的流场、传热行为等凝固行为进行了研究[1]-[4]，但对夹杂物的分布特征等还未进行系统研究。本实验对某厂生产的中碳铝镇静钢Ø600 mm连铸圆坯进行了解剖分析，对铸坯不同位置处的夹杂物分布规律进行了系统研究，从而为铸坯不同位置的夹杂物控制提供研究基础。1 研究方法某厂生产的中碳铝镇静钢Ø600 mm连铸圆坯的工艺流程为：电弧炉(EAF)冶炼→LF精炼→RH真空处理→圆

安徽冶金科技职业学院学报 2022年1期2022-06-11

65Mn 薄板坯边部内裂缺陷分析与控制

连轧生产线采用了铸坯动态液芯压下技术，该技术具有冷却速率快、铸坯等轴晶多、凝固组织和析出物细小、成分偏析小的优点[1-2]。但是在FTSR 生产线上开发1 000～1 250 mm 断面65Mn 钢时，发现带钢边部存在较多的翘皮缺陷，严重影响产品质量，造成了部分热轧卷的降级和报废。由于热轧卷带钢翘皮缺陷影响产品的合格率，国内外学者对翘皮缺陷也进行了大量的研究。研究得出，表面带钢翘皮缺陷与夹渣物卷入、二次冷却不均匀、连铸机支撑辊设备精度出现偏差、轧制工艺及加

山西冶金 2022年2期2022-06-04

φ 150 mm铸坯的不良形状及其控制

×200 mm的铸坯。后来为满足市场需求，通过增加结晶器总成、重新设计二冷段设备及轻压下拉矫机辊子开圆弧凹槽等措施，该连铸机还能生产φ150 mm铸坯，连铸机的技术参数如表1所示。但该φ150 mm连铸坯出现了不圆度超标的问题，最大直径与最小直径之差超过标准要求6.75 mm，部分超过10 mm，严重影响了铸坯的合格率，只能将拉速降低至1.8～2.1 m/min。形状不良即不圆度超标的φ150 mm铸坯如图1所示。表1 3号连铸机的技术参数Table 1 

上海金属 2022年3期2022-06-01

影响连铸板坯宽度命中率的因素与工业实践

序金属收得率，而铸坯宽度控制受到结晶器下口尺寸、钢种特性、中间包温度及铸坯拉速等多种因素的影响。唐山不锈钢公司随着客户要求的不断升级，对铸坯宽度的控制精度要求越来越高，目前铸坯宽度控制精度范围为20mm，已经无法满足1580轧机生产的需求。为了满足客户的要求，需将连铸板坯宽度控制尺寸偏差设定为-5～+10mm范围内。本文依据现唐山不锈钢公司板坯连铸现场跟踪统计数据，对影响板坯宽度控制精度的各种因素进行了分析探讨，为了能够将板坯宽度稳定地控制在规定范围内，在

天津冶金 2022年1期2022-03-02

帘线钢铸坯质量工艺研究与实践

等钢种为主，对连铸坯内部及表面质量要求严格。由于钢水在浇注时受温度、拉速、比水量等因素影响，连铸坯中心易产生疏松、缩孔等缺陷，因这些缺陷在轧制工序无法消除，导致线材盘条在拉拔过程中易发生断裂，且易使圆钢表面出现裂纹、起皮等缺陷[1-2]。为了控制铸坯缺陷，在现有工艺条件下，对连铸坯的凝固规律进行研究，确定钢水浇注温度、拉速、比水量等连铸机关键工艺参数，使铸坯质量达到最优。1 试验方案1.1 2号连铸机基本参数如表1所示表1 小方坯连铸机基本参数以帘线钢（L

山西冶金 2021年6期2022-01-23

压下对重轨钢大方坯内裂纹敏感性的影响

含量高，易出现连铸坯中心偏析[2−3]. 中心偏析极大地影响了产品的性能.因此，更好地了解连铸坯质量控制技术是进一步提高连铸坯质量的关键[4]. 在连铸过程中，低过热度浇注[5−6]、电磁搅拌[7−10]、铸坯压下[11]和凝固末端强冷[12]等技术均可以有效改善铸坯质量. 其中，压下技术是提高连铸坯质量最有效的方法，现在已经在各钢铁企业得到了广泛应用[13].虽然在连铸坯凝固末端进行压下可以有效地控制连铸坯质量，但压下参数不当往往会使连铸坯产生内部裂纹，

工程科学学报 2021年12期2022-01-10

去毛刺机飞锤异常损坏原因与预防措施

产节奏显著提高，铸坯表面质量问题大幅增加，不仅影响连铸机的正常生产，降低产量，而且还会影响设备的使用寿命，增加生产成本。基于此，唐山不锈钢有限责任公司通过分析去毛刺机检修的记录数据，设计了一种去毛刺机自动辨识冷热铸坯的新逻辑判断模型，降低飞锤磨损量，成功延长了去毛刺机飞锤的使用寿命。该系统准确预报并辨识了冷热铸坯，避免发生去毛刺机飞锤打冷坯的现象发生，使得2020 年来未发生过去毛刺机打冷坯事故。为减少去毛刺机打冷坯发生的几率，利用新开发的去毛刺机自动辨识

科海故事博览 2021年22期2021-10-18

影响铸坯拉速的关键因素数值模拟研究

推广应用，使提高铸坯拉速以尽可能提高入口轧制温度显得尤为关键。影响连铸坯温度提高的关键因素较多，如拉速、二冷区配水量、结晶器结构设计等，其中拉速对铸坯温度的影响尤为显著。相关学者对连铸段进行了大量研究[2-5]，特别是结晶器改进方面取得了较好的成果，但由于很多研究均将热物性参数处理为常数[6]，或设定边界条件时并未考虑角部热流量变化[7]，或并未将整个连铸段综合考虑[8-9]，所以建立的数学模型与实际应用偏差较大，从而影响研究铸坯温度的因素量化。本文针对某

重型机械 2021年4期2021-08-19

Q335B板坯外弧角裂纹成因研究及控制

角部存在缺陷，给铸坯检验造成很大困难，减缓了铸坯热送节奏，影响了中厚板厂的生产效率。因此，天钢技术中心组织对Q355B板坯外弧角部裂纹缺陷部位取样，用于扫描电镜及能谱分析，根据扫描电镜及能谱检测分析结果，确定了Q355B板坯外弧角部裂纹缺陷的成因。本文介绍了Q355B板坯生产工艺及裂纹缺陷的成因，对影响铸坯外弧角部裂纹的因素进行了分析。通过对连铸工艺和设备精度管理等方面的改进，使Q355B板坯外弧角部裂纹缺陷得到了有效的控制。1 Q355B板坯生产工艺天钢

天津冶金 2021年4期2021-08-18

板坯连铸过程的凝固传热分析

生产出高质量的连铸坯。高质量的连铸坯离不开对钢水洁净度和铸坯质量的合理控制。而对铸坯质量的控制又与铸坯在结晶器和二冷段的温度分布息息相关，故研究分析连铸坯在整个连铸过程中的凝固传热行为尤为重要[1]。又因连铸坯凝固过程存在着动量、热量和质量的传递，无法通过测量工具直观判断[1]，因此借助数值模拟手段掌握连铸凝固过程各阶段的内部变化规律，可为实际生产工艺参数的合理控制提供理论指导。本研究以某企业R=10.3 m的直弧型连铸机生产D32船板钢250 mm×24

山西冶金 2021年3期2021-07-27

20CrMnTiH齿轮钢铸坯中夹杂物研究

8 m/min，铸坯断面为160 mm×160 mm，铸坯成分见表1。选取正常浇次第五炉第四流铸坯，在连铸坯垂直拉速方向切取试样，规格为160 mm×160 mm×50 mm，然后分别在铸坯内弧表面到铸坯中心取6个10 mm×10 mm×10 mm的试样，具体取样方案如图1所示。表1 铸坯化学成分/%图1 试样加工示意图通过镶样机将金相样试样进行镶嵌，再用砂纸对每块试样进行打磨、抛光，制样后采用ASPEX 扫描电镜对试样光面的夹杂物(>1 μm)进行自动扫

辽宁科技学院学报 2021年3期2021-07-01

结晶器脉冲磁致振荡技术对HRB400EG螺纹钢铸坯质量的影响

2]。等轴晶率是铸坯细化和均质化的关键指标，碳偏析是高碳钢出现杯锥断口的主要原因。某钢厂生产的铸坯等轴晶率较低，碳偏析指数不理想一直限制其产品质量的提升，于是引入了结晶器脉冲磁致振荡(pulsed magneto- oscillation, PMO)凝固均质化技术对HRB400EG螺纹钢铸坯进行均质化处理，以提高连铸坯内部质量。PMO技术的原理是二冷脉冲磁致振荡形成的脉冲电流通过“电致过冷”效应“促进形核”，其最有效的作用时间是形核阶段[2- 8]。研究发

上海金属 2021年3期2021-06-10

连铸轻压下过程的热力分析

了铸机生产效率、铸坯质量的显著提高。提升铸坯质量的方法主要包括：控制结晶器液位、结晶器采用高频小振幅、洁净钢生产、控制二次冷却、结晶器电磁制动、二冷段电磁搅拌和轻压下等。对解决连铸坯的质量问题，以上改善铸坯质量的方法，侧重点各不相同。就连铸过程中铸坯产生的偏析、疏松等质量缺陷而言，目前广泛选用凝固末端轻压下技术来改善[1-2]。为深入研究轻压下过程铸坯芯部未完全凝固区的温度、相变、收缩等状态，一方面可以通过热态实验来分析铸坯的轻压下过程，但因实验条件有严格

山西冶金 2021年2期2021-05-26

结晶器电磁搅拌对中碳铝镇静钢Φ450 mm圆坯中夹杂物的影响

搅拌可以有效改善铸坯的表面质量和内部质量，因此在实际生产中得到了广泛的应用[1］。在结晶器处合理使用电磁搅拌，可以改善铸坯的表面和皮下质量，提高铸坯的等轴晶比例，抑制粗大枝状晶的生长[2～3］，减轻中心缩孔和心中偏析，提高铸坯洁净度。近年来，国内外研究人员对圆坯结晶器的冶金作用及行为进行了较为系统的研究，如流场与温度场的分布情况[4-6］、凝固组织与电磁搅拌参数的关系[7-10］、水口形状、水口直径对流场的影响[11］等。结晶器是炼钢过程中夹杂物去除的最后

河南冶金 2021年6期2021-04-14

连铸二冷工艺优化与铸坯角部裂纹控制研究

222000）连铸坯的二次冷却是连铸生产中的一个重要环节，极大的影响到铸坯内部的质量与连铸机生产的顺利进行。为此，对二冷工艺进行改善，已经成为连铸工艺发展中及其重要的课题。很多钢铁生产企业，在生产前期因二冷系统的缺陷，致使铸坯质量不合格，以及脱方和内裂情况，因此对铸坯的合格率以及轧钢的成材率产生严重的影响。为将铸坯质量有效改善，就必须加强对连铸二冷工艺优化。进而减少铸坯质量的缺陷问题。1 连铸二冷的作用及原理连铸坯二次冷却的作用，是将铸坯利用二冷水进行二次

山西冶金 2021年1期2021-03-27

鞍钢170 mm厚铸机大倒角结晶器优化生产实践

5 m（弧半径/铸坯厚度=29.41，低于常规≥40的设计理念），投产初期以生产常规低碳钢普碳钢品种为主，铸坯质量能够满足要求。随着市场需求的变化，产品结构随之调整，微合金包晶钢比率不断增加，包晶钢因含有Nb、V、Ti等微合金，铸坯凝固过程中裂纹敏感性增加，因此铸坯角部裂纹难以控制。铸坯角部横裂纹发生比率相应增加，包晶钢角裂指数一度达到175，对铸坯直装影响较大。铸坯清角既增加了清理费用，又降低了轧制成材率。为了解决铸坯角部横裂纹，确保连铸坯能够满足直接装

鞍钢技术 2021年1期2021-03-01

高强船板晶界裂纹缺陷控制技术研究

中的合金元素会对铸坯质量带来诸如铸坯表面和皮下微裂纹等缺陷，在轧制过程中这些缺陷多进一步扩展表现为钢板表面的线状、星形等晶界裂纹缺陷[1]。大量研究均表明，高强船板表面存在的不同程度晶界裂纹缺陷很大程度上与连铸坯表面微裂纹缺陷直接相关[2-6]。鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司的宽厚板连铸机自投产以来，高强船板铸坯轧后的钢板表面晶界裂纹发生率达5%以上，严重影响了产品整体质量。为此，对高强船板钢种进行了试验，分别对铸坯的装炉、冷却方式及对应铸坯的组织结构进

鞍钢技术 2020年5期2020-10-10

铌微合金化HRB400E钢连铸坯中心裂纹的形成和控制

生产螺纹钢，但连铸坯产生了贯穿性中心裂纹，甚至轧制过程中也偶有轧材开裂和成品螺纹钢开裂等现象，严重影响了产品质量。为提高铸坯质量、降低成本，对铸坯产生中心裂纹的原因进行了深入的分析，并采取了相应的措施，结果避免了铸坯中心裂纹的产生。HRB400E螺纹钢的主要连铸工艺参数如表1所示。表1 HRB400E螺纹钢的主要连铸工艺参数1 铸坯裂纹的特征及成因1.1 缺陷特征1.1.1 宏观特征生产中对随机锯切的300 mm长铌微合金化HRB400E钢铸坯横截面进行酸

上海金属 2020年5期2020-09-26

以点破面解难题

一个鸡蛋。用一个铸坯可做6个零件，6个铸坯的余料又可做一个铸坯。现有36个铸坯，最多可做出几个零件？6个铸坯的余料又可做一个铸坯，说明每个余料是一个铸坯的16。36个铸坯可以做36×6=216（个）零件，还有余料做成的铸坯36÷6=6（个）。6个铸坯可以做6×6=36（个）零件，还有余料做成的铸坯6÷6=1（个）。1个铸坯可以做1×6=6（个）零件，还有余料做成的铸坯1÷6=16（个）。按题目的意思，一个铸坯可做6个零件，那么，16个铸坯不计余料的话，还可

数学大王·中高年级 2020年9期2020-09-21

低碳铝镇静钢铸坯长度方向上T.O和夹杂物的分布规律研究

，切头后的第一块铸坯是否需要降级使用是降本增效和避免产品缺陷的关键问题。关于铸坯T.O和夹杂物分布规律研究较多［1］-［5］，但基本上是集中于研究夹杂物在铸坯厚度和宽度方向上的分布规律，而铸坯长度方向上夹杂物的分布规律研究较少。首钢进行了IF钢头坯长度方向上的洁净度定量研究［6］，为铸坯的分级利用提出了具体指导。邯钢也做过类似研究［7］，提出了铸坯切割优化措施。本文对比研究了低碳铝镇静钢铸坯火焰清理前后沿长度方向上的全氧含量及夹杂物数量、尺寸的差异，为确定

安徽冶金科技职业学院学报 2020年2期2020-08-04

喷嘴喷淋距离对连铸小方坯二冷均匀性的影响

7在连铸过程中，铸坯的凝固冷却依次在结晶器、二冷区和空冷区实现.由于结晶器和空冷区冷却条件相对稳定，二冷区是调控铸坯冷却的关键区域.在二冷区，喷嘴喷水是冷却铸坯的主要方式.由于喷嘴的水量分布不均匀，且受坯型影响，铸坯凝固冷却本身是不均匀的[1−2]，不均匀的冷却容易导致表面和内部裂纹的产生[3].因此，提高二冷均匀性是改善连铸坯质量的重要手段.连铸坯二冷均匀性的提高主要有以下措施：优化二冷区长度、水量及分配[4−9]，调整二冷喷嘴布置方式[10−16].其

工程科学学报 2020年6期2020-07-06

低碳钢异物缺陷分析

认异物缺陷来源于铸坯。推断异物缺陷产生过程为：异物落在铸坯表面，被轧制压入铸坯基体；受除鳞水的影响，异物迅速降温，在热轧过程中形成了纤维状组织及碳化物；钢板母材与异物的接触处的组织受异物低温和铸坯高温的影响，提前转变为铁素体，并在铸坯基体温度的缓慢下降过程中不断长大，形成了异常粗大的铁素体。热轧钢板表面出现的结疤或异物缺陷一般都具有与钢板母材不一样的组织，其中结疤缺陷一般来源于铸坯缺陷，而异物缺陷的来源有多种。黄其义研究了3种异物压入缺陷[1]：精轧入口侧

金属世界 2020年3期2020-06-05

水口快换铸坯洁净度分析与应用

产出因换包导致的铸坯切头、切尾以及中包浇余，提高了铸坯收得率，具有较高的经济效益。浸入式水口快换过程属于典型的非稳态浇注过程，在水口更换过程中受到拉速变化、低拉速浇注、结晶器液面波动、钢水二次氧化等诸多因素的影响，易造成夹杂物卷入、钢水二次氧化、钢中成分波动等一系列质量问题的产生[2-4]。河钢邯钢邯宝炼钢厂拥有2 台意大利达涅利公司设计制造的双流板坯连铸机，具有浸入式水口在线快速更换技术。自投产以来，针对高端汽车板和家电板的产品定位，通过技术攻关，总结出

河南冶金 2020年1期2020-05-07

凝固末端强冷对连铸坯中心偏析与等轴晶率的影响

用途的不同，对连铸坯内部质量的要求也不同，性能要求越高的钢种对铸坯内部质量要求也越高。连铸坯中心偏析严重时会导致轧材性能出现异常，如冲击性能降低，尤其在轧后易产生硫化物和低温转变产物，容易产生氢脆裂纹。同时也影响铸坯中心结构的致密程度。中心等轴晶率越大的铸坯结构越致密，钢材的力学性能也好。目前除了一些特殊用途的钢材，如汽轮叶片、电工钢等，为了改善一些特殊性能要求有发达的柱状晶，大多数钢种要求获得更多的中心等轴晶[1]。改变中间包过热度和轻压下压下量可以获得

新疆钢铁 2020年4期2020-04-09

拉速和脉冲磁致振荡对GCr15轴承钢铸坯质量的影响

213011）连铸坯的宏观偏析和缩孔等缺陷影响轧制和退火工艺，严重时甚至不能通过有关加工工艺消除。控制连铸坯的凝固过程是确保钢材质量的关键工序［1-2］。但是，激烈的市场竞争和环保压力要求企业不断提高连铸效率，从而产生提质与增效之间的矛盾［3］。为提高铸坯纯净度和表面质量，连铸生产常采用二次精炼［4］、中间包加热［5］、结晶器电磁搅拌［6］、非正弦振动等技术［7］，铸坯凝固中心的偏析和缩孔问题则一般采用低过热度浇注［8］、末端电磁搅拌和压下技术［9-10］

上海金属 2020年1期2020-01-17

特厚板坯连铸机零号段设备设计研究

是对凝固过程中的铸坯进行支撑和导向的关键组成设备，其结构设计对于连铸过程的顺利进行和铸坯质量的严格保证具有重要影响。对于生产大于500 mm的特厚板坯，普通的零号段结构已经不能满足铸坯质量要求，会出现窄边鼓肚、内部组织缺陷等严重问题。本文阐述了立式特厚板坯连铸机零号段的结构组成，二冷工艺设计，为优化零号段的设计，提高框架的使用寿命和可靠性提供相应的理论依据。1 设备结构立式连铸机浇铸和铸坯凝固全部过程都是在垂直状态中进行的。这种连铸机的中间罐、结晶器、二冷

重型机械 2019年6期2019-12-30

2101双相不锈钢立式连铸坯热应力分布数值模拟研究

摸索阶段，生产的铸坯裂纹缺陷严重，产品合格率较低。铸坯中产生裂纹的原因非常复杂，受工艺参数、组织、设备等诸多因素的影响，其中由于不合理的连铸工艺所形成的热应力是铸坯热裂加剧的主要原因[1]。因此在连铸生产中，为提高铸坯质量，应尽量避免铸坯中热裂纹的产生，充分了解铸坯在凝固过程中的热应力变化规律，从而选择合理的连铸工艺参数，从根本上避免热裂纹的产生。目前，研究者对连铸坯热应力变化做了大量模拟研究，并取得了很多有意义的结论[2- 7]。但以往的计算模型多为长度

上海金属 2019年6期2019-12-03

出坯区辊道辊面损伤原因分析与改善措施

板坯连铸机生产的铸坯断面为150/180 mm ×(500～850) mm，主要浇注300系列、409、430不锈钢板坯。该铸机出坯区辊道设备主要包括切割前辊道、切割下辊道、切割后辊道、去毛刺辊道、输送辊道、移载机辊道、热送辊道等，可直接热送至轧钢跨。连铸机在投产一段时间后，切割后辊道至输送辊道辊面均出现了不同程度的非正常损伤，降低了设备的使用寿命。1 辊面损伤的原因分析连铸机主要参数如表1所示。出坯区辊道辊身直径为Φ300 mm，辊身长为930 mm，辊

重型机械 2019年4期2019-09-05

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

织，推断出是由连铸坯表面及皮下缺陷导致，并根据分析结果进行追溯核实，检验回炉坯连铸坯质量，在确认缺陷产生原因后，提出了工艺优化建议。1 理化检验1.1 圆钢宏观形貌观察发现，裂纹均位于圆钢一侧，形貌为直线状，方向与轧制向一致，长度由3 cm到35 cm不等，裂纹断续分布，裂纹之间相距长度无规律，见图1。图1 圆钢表面纵向裂纹形貌1.2 圆钢显微组织在裂纹处制取横截面金相试样，通过观察，该处存在两种裂纹形态，左侧裂纹a及右侧裂纹b，如图2所示。其中裂纹a深度

天津冶金 2019年3期2019-07-11

采用脉冲磁致振荡技术提高矩形AM2锚链钢连铸坯的均匀性

术的广泛应用，连铸坯凝固组织和性能的改善越来越受到人们的重视[3- 4]，特别是连铸坯组织和成分均匀性的控制。冯远超[5]研究发现，低过热度浇注可有效减少重轨钢方坯的中心偏析，但控制难度较大，效果不稳定。陶红标等[6]研究发现，采用振动激发金属液形核技术有利于提高大型铸锭凝固组织中的等轴晶数量。电磁搅拌技术，如结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，常被用于改善铸坯质量[7]，缺点是能耗均较大，而二冷区电磁搅拌因框型偏析已很少被采用。末端压下技术也是近年发展起来的改

上海金属 2019年3期2019-06-13

连铸保护渣性能选择及对铸坯质量的影响

发展，钢材市场对铸坯质量的需求不断上升对连铸技术的要求越来越高。关键词：连铸;保护渣;熔化;铸坯;缺陷中图分类号：TF777文献标识码：A文章编号：1672-9129（2018）06-0141-02Selection of Protective Slag Properties of Continuous Casting and Its Influence on Casting QualityWANG Xin1*， SONG Yuqian2（1. North

数码设计 2018年6期2018-10-20

小方坯球扁钢铸坯角部横裂纹控制措施

部位有开裂缺陷，铸坯也存在角部横裂纹。为了提高球扁钢铸坯的轧制合格率，鞍钢股份有限公司炼钢总厂分析了球扁钢小方坯铸坯角部横裂纹产生的原因，优化了Al、N含量和结晶器振动参数，结果铸坯角部横裂纹明显减少。1 缺陷形貌及原因分析1.1 铸坯缺陷宏观形貌及分析球扁钢铸坯的工艺流程为：铁水预处理→转炉冶炼→LF炉精炼→小方坯连铸（180 mm×180 mm）。采用两种方法清理有裂纹的铸坯角部，一种是人工手持火焰枪清理，另一种是将铸坯放到修磨床机械修磨。图1为清理后

鞍钢技术 2018年5期2018-10-08

不同热装方式下铸坯温度分布研究

)不同热装方式下铸坯温度分布研究葛建华1王明林1赵文博2张 慧1(1.钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心，北京 100081； 2.西安建筑科技大学冶金工程学院，陕西西安 710055)采用有限元软件对步进式加热炉内钢坯加热过程进行分析计算，建立铸坯加热温度场模型，计算不同热装条件下铸坯中心与表面的温度变化曲线。以铸坯1/4断面为研究对象，分析铸坯断面全流程温度分布，得到连铸坯表面温度、角部温度、心部温度的变化曲线。模拟分析不同热装方式装炉的铸坯在加热炉

上海金属 2017年4期2017-09-28

带液芯连铸坯凝固过程凝固前沿动态施压模型的开发

072)带液芯连铸坯凝固过程凝固前沿动态施压模型的开发张 明 胡德林 成 娟 吴彦欣 付建勋(省部共建高品质特殊钢冶金与制备国家重点试验室、上海市钢铁冶金新技术开发应用重点试验室和上海大学材料科学与工程学院，上海 200072)运用固定网格法开发带液芯连铸坯凝固前沿动态施压模型，实现连铸过程钢水静压力的动态施加，并以此为基础对连铸坯凝固过程热- 力耦合进行数值仿真。计算结果显示，热应力在铸坯出结晶器进入足辊区后达到最大值，且铸坯角部的热应力值要远高于其他位

上海金属 2017年2期2017-09-06

连铸钢坯氧化铁皮产生的原因及降低措施

化铁皮生成机理连铸坯产生的氧化铁皮是铸坯表面的铁元素与环境中的氧化性气体发生化学反应，生成铁的氧化物，而氧也进一步从铸坯表面向里扩散形成了氧化铁皮。连铸生产时高温的铸坯必须通过结晶器冷却及二冷区喷水冷却才能到达拉矫机，然后经拉矫机矫直由辊道送至连铸机的冷床，连铸冷却环境中的的H2O(水蒸气)、O2都具有较强的氧化性，铸坯表面发生的氧化反应主要如下:2 连铸钢坯产生氧化铁皮的原因实践表明，影响3#、4#连铸机铸坯产生氧化铁皮的主要因素有连铸二次冷却配水量，连

冶金与材料 2015年4期2015-08-20

方坯连铸机二冷设备改造实践

)二次冷却设备对铸坯质量影响很大。通过对小方坯连铸生产中的铸坯质量缺陷问题进行分析，经过改进结晶器急冷水环，优化二冷分区和喷淋管喷嘴分布，提高了铸坯质量，取得了良好的效果。方坯连铸；二冷设备；铸坯质量0 前言近年来，首钢炼钢厂不断优化炼钢和连铸工艺，经过一系列工艺升级和设备改造，提高了高附加值产品的生产比例。首钢炼钢厂某小方坯连铸机采用全弧形8机8流连铸机，下装柔性引锭杆，弧形半径：R8 000 mm,冶金长度：19.6 m,浇注断面：130 mm×130

重型机械 2015年1期2015-03-10

连铸坯矫直的有限元分析

300301)连铸坯矫直的有限元分析刘克仲1闫 冬2(1.天津重型装备工程研究有限公司，天津300457;2.一重集团天津重工有限公司，天津 300301)利用有限元技术模拟了连铸坯的矫直过程，获得了矫直过程中连铸坯的温度分布、受力分布等数据，对分析连铸坯缺陷产生原因以及质量改进提供数据支持。连铸坯;矫直;有限元模拟连铸坯目前仍然存在宽面纵裂、窄面凸出及内裂等质量缺陷，分析矫直过程中连铸坯温度分布及应力应变的分布对改进铸坯质量有着重要意义。在实际生产过程中

中国重型装备 2014年2期2014-09-19

邢钢炼钢厂连铸机准确甩废攻关初见成效

动态可视化界面及铸坯实际运行位置与可视化界面显示位置的对比调整工作，已投入试用，下一步将推广到其他铸机。由于生产中存在不稳定因素，超出工艺要求标准的铸坯必须进行甩废，但如何做到准确甩废，做到既不漏甩也不多甩，在实际操作中存在一定的难度。实际生产中出现甩废的情况可分为两类：一是铸坯表面缺陷：目视可见的超标缺陷、比如划痕、脱方等，出坯工或切割工发现后进行甩废，操作工可以准确甩出。二是工艺甩废：工艺不符合要求，无明显表面缺陷的铸坯甩废，由机长电话通知切割工进行甩

四川冶金 2014年4期2014-08-15

连铸坯表面温度分布情况的测试研究

京100083)铸坯的冷却过程与铸机产量和铸坯质量密切相关，因为它直接决定铸坯的凝固状态，影响铸坯的表面质量和内部质量。铸坯表面温度是判断铸坯质量的重要参数，可以在一定程度上反映连铸坯的凝固状况，对铸坯质量有着至关重要的影响，它是优化拉坯速度、确定二冷冷却强度、判断液相穴长度等的主要依据之一[1、2]。它不仅取决于结晶器和二冷区的冷却强度，而且还受到浇铸温度、断面尺寸、钢种特性、拉坯速度和坯壳厚度等各种因素的影响。对铸坯的表面温度进行监控可以判断结晶器冷却

中国重型装备 2014年4期2014-08-08

包钢宽厚板Q690D铸坯表面缺陷分析与控制

产初期，经常出现铸坯振痕较深，轧制出的钢板距边部30 mm有星状裂纹等一系列问题，严重影响了产品的质量与成材率。为此，通过对保护渣理化性能的修正及结晶器振动参数的调整，改善了Q690D的表面质量，减轻了操作人员的劳动强度。1 Q690D生产工艺及连铸机特点包钢宽厚板板坯的生产工艺流程为“铁水预处理—顶底复吹转炉—LF炉（RH）—连铸机”。钢水经转炉冶炼后，钢水成分（质量分数）能够达到：［C］＜0.04%、［P］＜0.01%、［S］＜0.02%。经LF+RH

山东冶金 2014年2期2014-07-11

装炉温度对大板坯加热过程热应力的影响

的加热过程，建立铸坯的热弹塑性模型，研究不同装炉温度条件下铸坯热应力分布的变化规律。研究表明：冷装和400℃装炉的铸坯，表面和心部分别受到压应力和拉应力作用，热应力随加热过程的进行逐渐减小；600，800℃热装铸坯入炉后，表面所受拉应力迅速转变成压应力，峰值最高达37MPa，心部所受压应力迅速转变为拉应力；出炉之前，热装和冷装铸坯内外的热应力都趋于零。铸坯；装炉温度；热应力；弹塑性模型连铸坯的断面越大，其内外温度分布就越不均匀[1]，形成的温度梯度容易引起

安徽工业大学学报（自然科学版） 2014年2期2014-07-10

12Cr1MoVGø210 mm连铸坯表面裂纹分析与控制

ø210 mm连铸坯表面裂纹分析与控制王晓红，王丰产，贺冰林（天津天管特殊钢有限公司，天津300301）分析出12Cr1MoVGø210 mm铸坯表面裂纹为应力裂纹，其直接原因是受热应力和组织应力影响，根本原因是不合理的连铸工艺制度。避免裂纹措施包括控制浇注过热度20～30℃，拉速1.5～1.7 m/min，使用更适合包晶钢生产的保护渣；优化二冷配水，比水量由0.30 L/kg增加到0.48 L/kg，并增加3区和4区冷却水比例；铸坯冷床下线后堆放缓冷。1

天津冶金 2014年2期2014-05-12

铜连铸坯中裂纹和孔洞的形成机理和工艺控制研究

对连续铸造过程中铸坯中缺陷的形成机理和原因分析以及相应的工艺控制措施的报道很少。本文主要就是针对铜线坯连铸连轧生产过程中铸坯中的裂纹和孔洞缺陷的形成机理以及产生缺陷的可能原因进行探讨，并提出了相应的工艺控制措施以减少缺陷对铸坯质量和最终的线坯质量的影响。2 铜连铸坯中的缺陷2.1 孔洞缺陷在连续铸造过程中，由于工艺控制不当，铸坯中会形成一些孔洞缺陷。铸坯中常见的孔洞主要有以下两种:内部疏松、气孔(图1)、中心孔洞(图2)。2.2 裂纹缺陷裂纹是铜连铸坯的主

铜业工程 2013年2期2013-10-29

大规格园坯的二冷喷淋环新型布局设计

否合理严重影响着铸坯质量，因而铸坯二次冷却技术的发展和应用已经成为连铸厂家关注的热点。大规格园坯的冷却方式选择铸坯二次冷却目前有水喷雾冷却和气水喷雾冷却两种方式。水喷雾冷却采用压力喷嘴，利用冷却水的压力和喷嘴的特殊喷射结构使水旋转，并通过喷孔的射流效应，使水雾化，雾化颗粒度为 200～600 μm。为了保证足够的水压力，需要大水量；为了克服喷嘴堵塞现象，喷嘴口直径应大于 1.8 mm。水喷雾冷却适用于大比水量的小规格方、园坯的连铸机。图1 为水喷雾冷却效果

金属世界 2013年1期2013-10-12

一种新型铸坯定重切割技术

程中,开发了新型铸坯定重切割技术,满足高效率、低成本连铸连轧的生产需要.采用静态辊道秤采集铸坯重量信息,高精度红外摄像系统控制铸坯切割长度,利用PLC、WinCC等软件处理铸坯重量、长度信息与生产工艺参数间的逻辑、数学关系,实现了铸坯定重切割的自动运行.技术实施后,铸坯定尺误差在10~15 mm,铸坯单重合格率稳定在70%左右,棒材工序成材率提高0.15%.唐钢第二钢轧厂5、6号连铸机设计曲率半径6 m,6机6流,浇注165 mmX165 mm断面连铸坯,

金属世界 2013年5期2013-09-13

连铸圆坯凝固传热行为与铸坯质量的控制

术的发展，提高连铸坯产量和质量成为连铸技术研究的主要问题之一。连续铸钢技术是将液态钢水在浇注过程中连续不断地冷却凝固成固态，在这一高温过程中伴随着极其复杂的传质，传热，相变以及流动等物理化学现象。铸坯在冷却凝固传热过程中，由于受到复杂力的作用(机械应力，热应力，相变应力等)，从而对连铸坯的质量有着直接的影响，连铸坯在这一过程中所形成的各种缺陷(包括表面裂纹，内部裂纹，缩孔，偏析，变形等)基本上与温度的分布有关系。因此，在很大程度上来讲，通过研究连铸坯在二次

华北理工大学学报(自然科学版) 2013年2期2013-03-21

中厚板轧材探伤不合的原理分析与措施

 磁粉探伤照片因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个，分别是氢致裂纹，铸坯内部的中心偏析与裂纹，铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。2.1 氢致裂纹当轧材的TS≤690的时候，要求铸坯内部的氢含量小于2PPM，当轧材的TS≧690的时候，要求铸坯内部的氢含量小于1PPM。氢喜欢聚集在铸坯中心偏析处，因此我们要解决好铸坯的中心偏析。对于探伤，我们可以根据探伤的波形来分析铸坯的内部缺陷，若铸坯内部有氢裂纹，在探伤时，当射线从铸坯上表面射下来碰

中国新技术新产品 2012年20期2012-11-17

结晶器足辊技术改造的明显效果

辊间隙过大，导致铸坯发生脱方、鼓肚现象。为解决这一问题，提升铸坯质量，这厂在细心研究连铸机8 m弧特性的基础上，利用生产间隙，对结晶器足辊进行改造。在结晶器宽面增加一排足辊，由原二排足辊改为三排足辊，并进一步精确足辊间距，对上线前的结晶器间隙进行合理调整。经生产实践检验，收效明显：铸坯厚度由原175 mm降至168 mm范围内，铸坯脱方鼓肚现象得到有效治理，对降低钢铁料消耗和提升铸坯质量将起到积极促进作用。（摘自我的钢铁网2011-05-24）

天津冶金 2011年3期2011-08-15

优化二冷制度实现宽板坯角部复热的研究

2]。在二冷区,铸坯角部受到厚度、宽度两个方向的冷却,两向传热在角部的叠加使得铸坯角部受到的冷却强度大于宽面其他区域,导致铸坯角部温度进一步偏低,且这一现象随铸坯断面宽度的增大而越趋明显[3]。连铸中,铸坯的表面温度控制曲线一般是以铸坯面部温度为依据,若铸坯角部温度比面部温度低很多,当铸坯面部温度满足冶金准则需要时,角部温度却可能处于低温脆性区,受弯曲或矫直应力时铸坯角部就有可能产生裂纹缺陷,导致最终产品质量降低。利用铸坯内部钢液向外传递的热量,并对宽板坯

武汉科技大学学报 2011年4期2011-01-23