板料_参考网

前地板材料利用率提升研究与应用

前地板，通过减小板料尺寸，使板料流过拉深筋进入工艺补充面对零件尺寸以及质量状态的影响，探寻提升材料利用率、降低生产成本的方法，提高企业市场竞争力。1 零件结构介绍前地板如图1 所示，外形尺寸约为1 179 mm×768 mm×113.6 mm，要求无起皱、开裂现象。其材料为BLD-FB-D，板料尺寸为1 420 mm×930 mm×0.6 mm，目前零件合格率为95.21%。2 CAE分析结果对比2.1 减小板料尺寸板料尺寸由1 420 mm×930 mm

模具工业 2023年10期2023-10-29

冲压开卷线堆垛工艺的分析与优化

和堆垛等加工成钢板料垛，在生产过程中有钢板变形、划伤、坑包和脏污等质量问题，其中钢板的变形问题较为突出，针对此类问题，本文对堆垛工艺进行分析，提出了技术和管理两方面的改进方法，经过实际验证，有效地消除了钢板拍打变形的问题。近年来，国内汽车产业高速发展，车型的推出周期不断缩短，生产节拍不断加快，对整车制造企业形成了巨大的技术压力，特别是开卷落料线，它是汽车生产的第一步工艺，生产出来的板料质量决定了后续生产是否能有序进行。在此背景下，提高落料线的制件质量是提高

锻造与冲压 2023年12期2023-07-03

一种刮板式分张装置在自动化设备中的应用

背景冷冲压作业中板料的分离，特别是汽车冲压自动化生产线，多采用机械手对板材进行分离。机械手抓料代替人工上料，板料被机械手吸盘吸起放入下一道工序。由于板料在运输和存放过程中容易氧化，因此板料在出厂前须涂防锈油。而涂有防锈油的板料在叠放时板料间会产生粘性及真空，不利于板料的分离，导致机械手的吸盘无法准确吸取单片板料，造成自动化生产线无法正常工作，降低工作效率，失去自动化上下料生产线的优势。因此在抓取板料时，需要分张装置对板料进行分张。目前的板料分张方式主要有磁

锻压装备与制造技术 2022年5期2022-11-22

基于SFS-SVM的V形件弯曲工艺参数优化研究

过程中，上模压下板料到成形终点状态，t是板料厚度，c是上模和下模之间的间隙，r是上模圆角半径(V形板料的圆角半径)，θ是上模的张开角(V形板料的张开角)。由于弹性变形的存在，板料在卸载后会不可避免地发生弹性回复，也就是回弹，图2(b)显示了板料的卸载过程。对比图2(a)和(b)可以看到：卸载后板料发生了回弹，形状改变，其中V形板料的圆角半径由图2(a)中的r变成了图2(b)中的R，V形板料的张开角由图2(a)中的θ变成了图2(b)中的α，回弹大小由张开角的

机床与液压 2022年2期2022-09-22

汽车覆盖件拉深模压边圈刻线方案研究与应用

汽车覆盖件一般是板料经过拉深、切边、翻边及整形等工序冲压而成，其中拉深成形的质量决定制件的表面质量与尺寸精度。在汽车覆盖件冲模制造及调试过程中，拉深及成形占据了大部分时间。拉深成形过程中，板料流入量是重要的指标，是冲压成形过程中的材料流动量，通常是沿板料边缘法向测量成形前和成形后的边缘变化距离。板料流入量对成形制件的表面质量、尺寸精度以及批量生产的稳定性具有重要的影响。随着计算机仿真技术的发展，板料成形分析越来越贴近实际的成形。在汽车覆盖件拉深模的制造调试

模具工业 2022年8期2022-08-24

轿车门外板中部表面凸棱调试方法研究

复杂成形型面，对板料平整度的要求较高。尤其出现中部表面凸棱这样的问题，对板料符型工作状态的要求就更高。本文主要介绍门外板中部复杂成形区域凸棱问题产生的原理与调试方法。从板料投入角度、板料进入模具的姿态、拉延模具定位修改等几个方面，结合CAE 模拟分析，有效、快速的解决了轿车门外板中部表面凸棱问题。轿车门外板中部表面凸棱问题分析问题描述某车型门外板中部表面凸棱缺陷严重，左右件缺陷时有时无，左右件缺陷形式和位置相近(图1），严重影响整车漆后效果，属于不可接受缺

锻造与冲压 2022年12期2022-06-15

冲床板料输送机分离装置的动力学和运动学仿真分析

 言现如今，冲床板料的输送基本上使用机械手，板与板之间存在油污，市场上出现利用磁极线分割的冲压板料分离铁板分层器，将板料快速分离，然后用机械手将板料运送到指定位置进行冲压加工，实现自动化，但是，存在控制难度高、占地面积大、成本高等问题，不适合中、小企业大规模使用。因此，设计一款结构简单、体积小、成本低，适用于中小企业的冲床板料输送机有很大的必要性。通过利用ADAMS软件对三维模型创建机械系统的仿真模型，对三维模型施加载荷以及驱动力，可以模拟机构实际工作状况

机械研究与应用 2022年1期2022-03-14

平板板料分张装置在自动化设备中的应用

）0 引言在数控板料冲压自动化生产中，上料系统的码料堆垛作为整个生产线的前置工序，直接影响加工的成败和效率。若上料过程中出现取双料或多料的情况，就会对冲压设备和模具造成损坏，引发加工停滞。因此，分张装置分离板料的成功率与稳定性，显得尤为重要。1 板材分张需求在机械制造行业，加工板材种类繁多，有钢板、铜板、铝板、不锈钢板、钛板、塑料板等。从材料特性来分类，可以分为磁性材料和非磁性材料；进一步从板厚大小来划分，又可以分为薄板和厚板。加工板材为了避免氧化，涂有防

锻压装备与制造技术 2022年6期2022-02-01

薄板V形折弯回弹的实验及数值模拟研究

 引言钣金折弯是板料在模具压力作用下发生弹性变形和塑性变形，最终获得所需零件的一种加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天以及其他工业生产。由于板料刚性较小，回弹是折弯成型中无法避免的，回弹量的预测是产品加工、装配和质量控制的重要方面。折弯回弹与板料材料、板料几何参数、模具尺寸、折弯工艺参数等密切相关。国内外学者从理论、实验及仿真分析等方面开展了相应的研究。王飞等[1]通过建立简化模型，对板料的成形和回弹过程进行有限元仿真试验，分析了材料弹性模量和硬化指数、板料

机械工程与自动化 2021年6期2022-01-18

一种长圆形状的油箱箱体成形方法的实践

阶段，针对不同的板料运用不同的生产工艺，最终圆满完成了这个项目。近期我公司承接了一项用在风力发电装置上的液压油箱的订单项目，该油箱呈长圆形状，围板长轴方向长度为2392mm，高度927mm，板厚16mm，油箱总重量2.3吨，外形如图1所示。以往做过的油箱都是方形的，用传统的下料、折弯等常规工艺即可完工，但这次的制造难点在围板的成形，不仅形状特殊，而且板厚较厚，传统的工艺已不再适用，需要一些特殊的方法来实现。图1 油箱外形图2是该油箱围板的外形图，图3是围板

钣金与制作 2021年10期2021-11-04

风机塔筒成型用吊梁的优化仿真设计

如何将其成型前长板料快速、高效、安全的吊装显得至关重要。塔筒板料长度为12～15 m，如果直接使用卡具或吊钩方式吊板料长度方向中间位置，板料两端由于重力作用呈现下塌现象，很容易对所吊板料下的另一张板料产生划伤问题[1-3]。为此，结合有限元分析软件[4]，设计一种吊板料工装来解决板料间划伤问题。综合实际使用情况设计了一种具有稳定性、安全性、效率性的吊梁，来满足兆瓦级风机生产塔筒的吊装要求：一方面通过分析，可以有效掌握吊梁使用的最大载荷；另一方面，配合钢丝绳

设备管理与维修 2021年17期2021-11-02

汽车覆盖件拉伸模定位的设置方法

面起伏较大，导致板料在放置后定位不精确，制件状态差异较大，严重影响冲压件质量。本文针对此问题，专门探讨拉伸模定位的设置方法，以提高拉伸模定位精度，保证冲压制件的一致性。2 普通定位为了增大拉伸模定位的有效定位长度，提高定位对板料的有效约束，建议普通定位宽度50mm，如图1所示。图1 普通定位板料的每个边原则上放置2 个定位，且两个定位之间的距离尽可能大。定位的位置首先锁定在所在边宽度的1/4 以外，并且距边不小于50mm，如图2 所示。确定位置范围后应检查

模具制造 2021年8期2021-10-20

利用高速振动降低零件回弹及蒙皮件制造 ——电磁成形技术的新应用

少成形后回弹，对板料继续施加补拉。He 等[1]提出了多工步飞机蒙皮拉伸成形方法，将应变分布法与有限元法相结合，确定了最小道次数和各道次的变形量，采用2B06 铝合金板材的实验结果表明，多工步拉形具有较高的可靠性和较好的实用性。Peng 等[2]提出了拉形过程中夹紧的运动轨迹设计方法和求解算法，实验和仿真结果均表明了该方法可以有效实现曲面零件的高精度纵向拉伸。针对飞机平尾蒙皮零件，谢洪志等[3]将由飞机蒙皮拉形工艺设计系统得到的钳口运动轨迹导入有限元软件中

精密成形工程 2021年5期2021-09-23

一种冷柜内胆自动成形线的研究

度。工艺技术方案板料粘连与振动吸盘冷柜内胆用铝板、不锈钢板，料片因存在油膜，且由于料垛长时间堆放及板料平整度高，板料之间形成负压，造成了两张板料甚至是多张粘连。目前，板料之间的粘连是不可避免的，一旦粘连两张或者是多张板料转运到模具上进行冲压，极易造成产品和模具损伤。因此，传统上料方式一般采用人工上料或吸盘上料，外加人工监测，生产效率低。板料的粘连已经严重影响了自动线的稳定性、可靠性、连贯性、产品质量和生产效率。因此，板料的粘连成为本项目产品开发迫切需要解决

钣金与制作 2021年8期2021-08-27

减薄分析在优化车门外板缓凹缺陷中的应用

对拼的方式生产，板料产品CAE阶段，用AutoForm软件分析，其主要区域的理论减薄率均大于4%，理论分析无开裂、起皱成型性风险。图1 车门外板及其产品缓凹区域1.2 产品问题点产品经冲压、内外板包边，再经涂装后发现，用手能触摸门板有明显缓凹，用手轻压会造成表面软塌，具体区域如图1圈中所示。2 问题分析及方案实施2.1 板料流入量分析首先根据留取拉延工序件，测量各处的板料流入量。由于左右门外板为对拼拉延，我们对单个产品的另外3侧均进行了测量，并和CAE仿真

汽车实用技术 2021年12期2021-07-03

拉延模具板料定位设计

成本等需求，汽车板料的合理利用率及输入的准确性也变得十分关键。在以往的汽车冲压件模具设计过程中，由于拉延模具板料的定位存在多种形式的定位板，如：传感器定位板，升降式定位板，带配种定位板等，但由于当前汽车行业对新车型的创新性提出了更高的要求，导致模具板料出现了较大高度差，对拉延模具定位的准确性也提出了更高要求[1]。如何准确设计摆放定位板对高度差较大板料的定位变得至关重要。2 板料定位的多种形式在模具结构设计过程中，当板料在压料前后无较大变化时（如顶盖），则

汽车工艺与材料 2021年5期2021-05-17

高强钢厚板热成形的入模温度研究

高强钢热成形是将板料加热到奥氏体化温度以上并保温，待其完全奥氏体化后转移至有冷却水道的模具上冲压成形并保压淬火，使其发生马氏体相变，提高钢板的强度。热成形淬火过程中，板料发生的马氏体组织转变是强度提升的主要因素。因此，研究高强钢在热成形淬火过程中的微观组织分布及演变，对获得理想力学性能的汽车构件具有重要意义。M NADERI等[1]采用有限元法对22MnB5钢进行热成形模拟，研究不同工艺参数对成形的影响，并进行了试验验证。A NAPIER等[2]研究了板料

模具工业 2021年4期2021-05-06

真空吸盘型板料抓取装置吸盘布置设计

、节材等优点，在板料冲压加工行业中自动化送料机构的应用越来越多[1]。料抓取装置是用于完成冲压板料抓取、送料、放料等工作的执行装置，也是自动化送料系统中非常关键的部分之一。目前在板料冲压加工生产中板料抓取装置多采用真空吸附技术进行设计，通常以真空压力为动力源，借助于真空吸盘等真空元件制成的抓取装置来完成对板料工件的抓取、送料、放料等工作。由于冲压板料尺寸大小不一致，抓取装置上的真空吸盘需根据板料尺寸大小调整布置位置，以保证板料抓取的安全可靠。1 真空吸附技

制造业自动化 2021年3期2021-04-04

自动化冲压线铝板料拆垛分张不良优化方法

艺性能，但由于铝板料没有磁性，在自动化伺服冲压线生产时，会出现线首拆垛分张不良的问题。1 背景及意义企业使用的大型伺服自动化冲压线，从线首、线中到线尾均为自动化生产，线首通过拆垛机（见图1）可实现自动上料功能，即提取托盘堆垛上的各个料片并输送至传送带，该拆垛机可同时用于钢和铝制料片的拆垛。拆垛机械手在抓取板料时，需借助分离器系统实现板料的分离，如图2 所示。钢板料可使用磁铁分张器，利用磁性将板料分离，效果较好，但对于铝板料，因其没有磁性，仅能使用喷嘴吹气分

模具工业 2021年2期2021-03-18

304 不锈钢V 型弯曲有限元分析研究

中包括材料种类、板料厚度、摩擦、弯曲角度的大小等,而以往为了解决回弹问题,需要大量的实体数据来修正模具参数,使得弯曲零件制备时间加长,降低了制造效率。在解决回弹问题上,有限元法研究弯曲回弹有着广泛的应用。Dynafrom软件是一款用于板料成型数值模拟的专用软件,能解决现实中许多复杂的非线性问题,它能预测板料成型过程中的起皱、破裂及回弹,评估板料成型性能,在板料成型仿真领域得到了广泛认可。本课题利用Dynafrom 有限元软件对304 不锈钢V 型件进行研究

科学技术创新 2021年5期2021-03-17

铝板动态摩擦冲压成形仿真分析

模的冲压过程包含板料的弹塑性变形、制件与模具零件的接触碰撞与摩擦等，使冲模的设计计算较复杂[3]。随着计算机技术和有限元理论方法的快速发展，有限元数值模拟计算成为研究金属板材冲压成形的重要方式[4]，在冲压成形过程中，摩擦系数对板材冲压成形过程中的受力状态计算具有重要的影响，是影响冲压成形缺陷的重要输入参数[5]。目前，板材成形过程仿真中摩擦系数大多按常数处理，且多数采用库伦摩擦定律仿真。在塑性成形中，正压力一般大于制件材料的屈服应力，因此采用库伦摩擦模型

模具工业 2021年12期2021-02-15

模具初始温度对高强钢厚板热成形的影响

成形淬火过程中，板料金属发生的微观组织转变是其强度提升的主要因素。为此，研究钢板在热成形淬火过程中的微观组织分布及演变，对于获得理想力学性能的汽车构件具有重要意义。Etienne.J.F.R.Caron等[1]通过研究发现成形件在模具中发生淬火时的冷却速度可以通过改变换热系数来实现，通过对硼钢板Usibor1500P的研究，发现在成形阶段，换热系数会因为板料和模具的温度而发生变化，在保压淬火阶段，换热系数只受保压力的影响。Tekkaya等[2]提出采用不同

锻压装备与制造技术 2020年6期2021-01-25

前纵梁外板成形定位问题的解决

，对冲压过程中的板料定位非常不利。图1 零件简图1.2 零件的冲压工艺简介因为零件的料厚非常厚并且屈服强度非常高(超过500 MPa)，如果采用拉延工艺来冲压零件，拉延模具的镶块会受到很大的拉延阻力和摩擦力，造成磨损加剧，寿命降低。因为零件材质为高强热轧板料，其延展性不能和普通冷板相提并论，采用拉延工艺，容易造成零件开裂，所以在制定零件冲压工艺时，将成形作为零件的主体工艺。零件的冲压工艺制定如图2 所示，零件的冲压工艺为：落料→预成形→成形→侧整形→冲孔侧

装备制造技术 2020年8期2021-01-14

三维曲面件柔性轧制成形有限元建模研究

制成形是一种新的板料金属曲面成形方法[1]，它是在多点模具成形的基础上，结合传统轧制成形技术提出的一种板料连续成形方法。柔性轧制成形设备简单，利用2 根形状可控的轧辊就可以成形出三维曲面件，能够实现板材的连续、高效、柔性成形，易实现成形过程的自动控制，并非常适用于加工大型三维曲面件，在航空航天、船舶以及异形建筑等领域三维曲面件的小批量、个性化需求的背景下，具有明显优势。为了进一步研究柔性轧制成形规律并指导实验，需要对成形过程进行建模、模拟和分析，以便对成形

中国新技术新产品 2020年18期2020-12-22

拉伸模板料流入量的应用

项参数就是拉伸膜板料的流入量。当模具回到母线之后，模具厂所具备的随模件则成为了母线调试板料流入量的一项依据。但是在一些特殊的情况下，很多随模件都会发生丢失的现象，以致于后期的母线调试没有准确的参考依据。因此，本文就扫描设备展开了详细的介绍，并进一步将板料的流入量完成了扫描数字归档，为后期的调试提供依据。引言：对于金屬弹塑性变性而言较为常用的一种加工方式就是冲压成型方式，也就是借助模具、冲压设备来增加对板料的压力，促使板料发生塑性变性以及分离的现象，从中获取

装备维修技术 2020年9期2020-11-20

基于Abaqus 的开卷落料线托料系统力学仿真优化

、VS7 车型的板料落料生产，最大生产节拍为105 次/分钟，可适应模具和摆剪两种生产模式，预留铝板料生产能力，在堆垛模式中，支持停落和抛落两种模式。来自宝钢、韩国浦项、德国蒂森等优质钢厂的原卷料，经过开卷线的穿卷、开卷、矫直、落料、堆垛等工序完成汽车钣金料片的生产。在板料向前传输的过程中，支撑滚轮要按一定时间向上升起，过渡板料，在升起和板料下表面接触过程中，对板料下表面产生冲击，从而产生下表面质量缺陷。2018 年因为伸缩皮带托料杆铝轮冲击造成的质量停台

锻造与冲压 2020年18期2020-09-22

冲压自动化生产线清洗机油膜厚度控制方案研究

一，因此如何消除板料表面凹凸等缺陷并最大化凸显整车光影效果成为主机厂追求的重要方向。汽车覆盖件生产过程中，为规避板料表面洁净度不足造成钣金凹凸或模具零件型面受损等问题，通过在板料表面涂抹一层均匀油膜以改善拉深成形性能，大型自动化冲压生产线线首端均配置用于清洗板料表面油污或异物及板料润滑的清洗机，且将清洗机与冲压自动化整线的线头单元进行集成[2,3]。经清洗后的板料进入对中台，进行拉深、修边或整形等工艺流程，汽车覆盖件生产工艺流程如图1所示。汽车覆盖件量产过

模具工业 2020年8期2020-08-24

开卷落料模质量缺陷分析

0）1 引言外板板料划伤在后续生产过程中，经过拉伸、修边冲孔、翻边、整形4道工序，板料划伤会直接降低板料的拉伸性能。在拉伸过程中，由于板料划伤会导致制件开裂、隐裂报废，且板料划伤会严重损坏模具表面，经过特殊处理的模具表面会加速其磨损，减少使用寿命。2 现状问题描述板料的划伤在生产调试过程中是最容易出现的质量缺陷，此类问题与板料冲裁过程中所接触的模具内部部件有直接关系。划伤是板料表面肉眼可见的线性连续或断续，纵向或深或浅的条纹痕迹。如图1所示。这种缺陷多数发

模具制造 2020年6期2020-08-03

AZ31B 镁合金筒形件冷热拉深过程有限元数值分析

成形性能很差，当板料拉深到一定程度的时候很容易出现破裂[6]。所以，为提高镁合金的应用性，人们开始探索怎样提高其塑性加工能力。随着研究的发展，人们发现随着温度的升高，大多数变形镁合金的抗拉强度以及屈服强度急剧下降，伸长率却显著增加。所以，人们开始思考在加热条件下，采用板料成形方法来加工镁合金，是否能提高其应用性能？本文采用圆筒形件来做AZ31B 镁合金冷热冲压实验，采用有限元模拟的结果，解释热冲压在塑性变形中所起的作用，引出对镁合金进行热冲压的必要性和重要

四川职业技术学院学报 2020年1期2020-05-14

高强板结构件拉毛原因分析与解决方法

是手工剪板开梯形板料，制件生产存在拉毛问题，且生产不稳定，通过对手工剪板的板料进行对比分析，发现板料尺寸存在差异，而且部分板料边部存在不同程度的毛刺和变形。后改为摆剪开料，板料的尺寸一致性得到保证，制件的状态稳定性明显提高，但仍存在拉毛问题，现场对模具进行研合抛光处理，拉毛问题明显好转，但不能彻底消除。后小批量生产阶段，部分板料生产的制件状态明显与前期不一致，拉毛问题明显严重，并且出现频次较高的制件开裂现象如图1所示，通过对两种板料进行检测，发现板料性能存

锻造与冲压 2020年8期2020-04-20

直线度自动检测装置的设计及应用

10000）1 板料剪切方式用于激光焊接的板料在焊接之前都要经过剪切，通常板料剪切的方有三大类：圆盘剪剪切、V 型刀剪切、直线刀剪切。三种剪切方式各有优劣，剪切后板料的形状如下：图1 板料剪切方式由图1 中可以看出，圆盘剪和V 型剪剪切后的板料存在的缺陷明显，不符合激光焊接用料的需求，应当采用直线剪剪切作为板料加工工艺[1-3]。2 板料断面的形成板料剪切后在板料的剪切面上会形成断面，剪切面的断面通常会形成圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。刀刃的锋利程度和剪切

中国金属通报 2020年23期2020-03-15

板料抛料折痕问题分析与处理

场需求多样化，对板料形状需求更加复杂，对于角度大长度长的板料出现新的质量问题，板料抛料时出现折痕，造成批量板料报废。关键词：板料;抛料;折痕引言冲压车间开卷剪切线堆垛抛料系统均由编码器测量料位置，电磁铁控制系统进行到位抛料，当生产角度大于28度，长度大于2m的板料抛料时易出现板料折痕问题，且无法返修，容易造成板料批量報废。1 故障现象生产生产角度大于28度，长度大于2m的板料抛料时，板料在下落过程中不平缓与挡块产生较大冲击，生产一段时间就需要将堆垛小车开出

中国电气工程学报 2019年21期2019-10-21

渐进成形A3003铝板减薄带分析及数值模拟研究

单一的零件.金属板料渐进成形技术的优点在于不需要使用模具，可以成形比较复杂的零件，提高板料成形性能，节省制造模具的时间，节约资源，加工过程比较灵活，特别适合开发新产品和小批量生产[1-3].关于渐进成形板料壁厚分布的研究最近几年刚刚兴起，主要集中在国内几家高校，国外关于渐进成形的研究多集中在加工轨迹的优化、开发渐进成形的新材料和渐进成形的新应用等方面[4-6].周六如[7]对板料数控渐进成形变形区厚度变化规律进行了研究，通过数控渐进成形加工了圆锥台及直壁筒

材料科学与工艺 2018年3期2018-06-21

金属板材拉深过程的数值模拟研究

00）拉深工序是板料冲压基本工序之一，在拉深过程中，板料发生变形区域较大，受力情况比较复杂，材料应变较剧烈，因此在拉深过程中，板料容易发生起皱、拉裂等缺陷。对拉深过程中板料的变形问题进行了大量的研究工作，也取得了一些有意义的成果。近年来，随着计算机技术的发展，有限元技术在板料冲压成形的研究中得到了越来越广泛的应用，采用有限元方法模拟金属板料的成形过程，可根据成形过程中各部分的受力情况的不同，预测板料可能出现缺陷的位置，从而可根据预测结果在制订拉深成形工艺和

中国设备工程 2018年8期2018-05-07

重力对中台在厚板冲压自动生产线中的应用

冲压生产过程中，板料经过拆垛、清洗、涂油工序后，位置发生变化，为了确保机器人或机械手抓取板料的精度和速度，对板料需要进行再次对中定位。对中技术在薄板冲压中应用已经非常广泛，并且方式多样化。而对于厚板冲压，对中技术应用就比较少。这主要是国内的整车厂，厚板冲压并没有实现完全自动化生产，最多只是实现机械辅助上料。由于我厂采用的ABB机器人厚板自动上料系统已经通过机器人重新编程和设备改造，已经具备单台机器人自动上下料功能。为了进一步实现厚板冲压的全自动化生产，我们

锻造与冲压 2018年6期2018-03-20

多点冲头主动加载路径对薄板拉形的影响

拉伸机的作用下将板料拉伸至完全贴模。这种成形方式能够节省模具制造成本，缩短零件制造周期，但多点拉形与传统拉形存在相同的局限性，由于传力区与拉形模不接触，板料与模具表面之间没有摩擦，毛料易变薄，夹头处应力集中较严重，零件成形后应力和应变分布均匀性有待进一步提高[5-9]。随着多点模具技术的发展，其中的基本体冲头能够在承受一定力的条件下实现高度的调整。每个冲头在受到板料预拉伸载荷的作用下，按照设定的速度调整到目标高度。所有冲头的调整过程形成了一种对板料垂直方向

吉林大学学报（工学版） 2018年1期2018-03-10

铝合金板材磁脉冲辅助U形弯曲过程回弹数值模拟分析

形弯曲成形能减小板料圆角区的残余应力，方案Ⅰ板料圆角区等效塑性应变大于方案Ⅱ板料圆角区的等效塑性应变；电磁体积力能有效减小回弹，且放电能量越大，回弹角越小；磁脉冲辅助U形弯曲成形能减小板料的弹性应变能。结论 相同放电电压下，方案Ⅰ的回弹控制效果好于方案Ⅱ的回弹控制效果。磁脉冲辅助U形弯曲减小回弹的主要原因是板料圆角区残余应力的减小和弹性应变能的降低。铝合金板材；磁脉冲辅助成形；数值模拟随着航天、航空和汽车领域的高速发展以及能源危机问题的日益突出，构件的轻量

精密成形工程 2018年1期2018-01-10

圆筒卷绕及焊接自动化设备的设计

接设备，主要包括板料上料工位、卷绕工位、搬运工位、夹紧夹具、焊接工位及下料工位。其中板料上料工位采用批量上料，然后真空吸附对单个板料进行上料。通过卷绕工位，实现将平板材料卷绕成圆筒状，然后经过夹紧夹具对圆筒实现横向及纵向的夹紧。采用氩弧焊机对焊缝进行焊接，经过检测，焊缝达到密封效果。圆筒卷绕焊接自动化0 序 言洗衣机内胆材料一般为不锈钢圆筒，焊接前为不锈钢板材，通过卷板机将板材卷绕成圆筒，然后进行焊接，形成密封的圆筒[1-4]。氩弧焊优势主要有：焊缝一致性

焊接 2017年10期2017-12-20

基于PAM-STAMP 2G的汽车覆盖件冲压成形缺陷控制

材料模型。工具和板料采用BT壳单元进行几何离散，网格进行自适应划分，同时假定凸模、凹模、压边圈为刚体，板料采用等向指数强化模型。板料自适应网格为4级，坯料初始网格总数为7738个，刚体部分采用PAM-STAMP 2G的自动划分网格，压边圈共有网格13097个，凹模共有网格33415个，凸模共有网格20320个。在压边阶段的压边速度为3m/s，板料与凹模、板料与压边圈的摩擦系数均为0.12，模具间隙为1.3mm。冲压进程凸模的运动速度为0.5m/s，板料与模

锻造与冲压 2017年22期2017-11-22

拉延筋对316L不锈钢手机外壳冲压成形性能的影响研究

的316L不锈钢板料进行手机外壳冲压成形模拟试验，确定等效拉延筋的几何分布和最优工艺参数。关键词：316L不锈钢；手机外壳；拉延筋中图分类号：TG386 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2017）32-0080-021 设计等效拉延筋本研究采用Dynaform有限元数值模拟技术，对0.8mm厚的316L不锈钢板料进行手机外壳冲压成形试验。利用UG建立手机外壳三维模型，手机外壳的长L=158.2mm，宽W=77.9mm，高H=7.3mm，凸模圆

科技创新与应用 2017年32期2017-11-06

冲压过程中板料温度影响开裂的研究分析

间隙不均造成造成板料在成型时受力不均，导致走料速度不均，产生开裂：(1)顶杆高度不一致。(2)凹凸模间隙研合率低。(3)平衡块压力分布不均匀。板料成型摩擦力大造成开裂：(1)板料清洗过程中清洗油失效或挤干辊无工艺支持，导致板材油膜不均。(2)模具硬度低。(3)拉伸筋间隙不均匀。(4)板材表面、对中台、磁力分张器、模具型面、传送带表面清洁度失效。2 结合现场实践进行分析根据影响开裂的原因结合现场实际情况，进行跟踪分析，发现冲压车间在冬季生产过程中会经常出现零

新商务周刊 2017年22期2017-03-28

冲压自动线线首单元掉料问题的分析与解决

人）、传送装置、板料清洗机（选项）、板料涂油机（选项）、板料对中台及控制系统等。图2　线首单元系统线首单元工作流程如图3所示，当上料小车装载料垛由换垛位置回到拆垛位置后，拆垛手从拆垛小车上抓取板料并放到皮带传送机上，皮带机将板料先后传送到清洗机和扫描仪，扫描仪将板料图形发到电脑上，然后将此图形和预先设定的板料位置数据进行对比，经过检测的板料由磁性皮带机送到对中台，通过对对中台的移动和转向调整板料位置，板料经过对中定位后，便可开始后序冲压生产。图3　线首单元

装备制造技术 2016年7期2016-09-26

加工点外局部加热板料的渐进成形方法研究

加工点外局部加热板料的渐进成形方法研究李志庆，张乐，钱健清（安徽工业大学冶金工程学院，安徽马鞍山243000）设计了一种试验方法，应用环状加热装置，对成形板料的非加工变形区部分加热，在渐进成形机床上对板料进行渐进成形，分别加工成形角不断变化的和成形角固定的两种类型的成形零件。通过调节温控设备，给非加工变形区金属板料一系列不同的加热温度，测量不同加热温度下得到的变成形角零件的成形极限高度，以及分析固定成形角零件的成形区应变变化，得出非加工区板料在加热后几乎不

装备制造技术 2016年6期2016-09-19

断面缺陷对成型性能影响的数值模拟

模型，对带缺陷的板料翻边成形进行模拟，从而得到较为准确的翻边模拟情况。bamman_damage；断面缺陷；翻边成形；成形极限引言断面缺陷对板料翻边成形的影响是必然的，然而通常情况下不管用何种软件进行数值模拟，最常见的模拟方式都是用的人为添加几何缺陷到板料中的方法，对于材料本身性能上的缺陷却很少模拟到，本文利用bamman_damage材料模型来模拟材料本身的随机性能缺陷，从而得到更准确真实的模拟结果。1 理论原理分析基于BMMAN_DAMAGE模型的分析

大科技 2016年7期2016-08-08

超高强钢热冲压工艺数值模拟研究

及冷却淬火过程中板料的温度与应力应变分布，并研究关键工艺参数对板料冷却速度和回弹的影响。结果表明，热冲压板料温度分布的不均匀性在淬火冷却后显著降低，应力应变分布的不均匀性与温度分布及变形状态有关。随着汽车领域正碰、侧碰、排放等强制法律法规的推出，要求汽车在保证安全、舒适等性能的同时减轻车重，减少排放污染，因此采用薄板、高强度的车身零件日益成为汽车制造业的主流趋势。研究表明，当钢板厚度分别减小0.05mm、0.10mm和0.15mm，车身分别减重6%、12%

锻造与冲压 2016年16期2016-06-23

DC01钢板极限拉深比数值模拟和试验研究

2G有限元软件对板料极限拉深比进行数值模拟具有较高的可靠性和精度。钢板；数值模拟；极限拉深比；Swift平底冲杯试验拉深是板料冲压成形工艺之一，在机械制造、仪器仪表、家用电器、汽车及航空航天等领域应用广泛[1]。极限拉深比(limit drawing ratio，LDR)是板料的重要成形性能参数，是进行拉深工艺制定和模具结构设计的重要依据，也是评价板料拉深成形性能的主要指标[2-3]。目前，国内外学者对板料极限拉深比的研究主要集中在极限拉深比的预测计算及其

安徽工业大学学报（自然科学版） 2015年4期2015-12-14

板料冲压成形工艺参数的计算机优化

的发展道路，就为板料成形技术提出更高的要求。通过将CAE技术与CAD/CAM技术相结合，能够优化板料冲压成形的拉延筋、毛坯形状、毛坯位置、压边力等工艺参数。进而节省试模毛坯材料，并提高试模成功率。关键词：板料；冲压成形；工艺参数；计算机优化1 板料成形概述板料成形技术广泛的应用于飞机制造、汽车制造等高科技制造行业。但是随着市场经济的不断发展与变化，对于产品的需求也从产量化转变为更多样化。这就为板料成形的工艺参数的选择提出了更高的要求，不仅开模和试模的时间被

山东工业技术 2015年12期2015-07-02

自动化冲压生产线双件生产升级改造

车负责堆放、分离板料，并将板料送至冲压生产区域中以便1号机器人抓取。⑵1号机器人将两辆垛料小车上的板料依次分张抓送到磁性皮带机上。⑶磁性皮带机将板料传送至对中台，途经清洗机、涂油机（依具体情况而定）。⑷清洗机对板料进行清洗。⑸涂油机对板料进行涂油。⑹对中台用于放置磁性皮带机传送过来的板料，并进行精确对中，以便2号机器人抓取。⑺板料依次在1～5号压机及3～7号机器人之间进行冲压与搬运，完成生产。⑻线尾皮带输送机负责将7号机器人搬运过来的板料传送出来。改造前状

锻造与冲压 2015年16期2015-06-22

板料渐进冲击成形方法与试验

）0 引言传统的板料冲压成形加工存在模具制造成本高、通用性差、板料在冲压过程中起皱等缺陷［1］，因此，需要探索一种新型的板料成形方式。板料渐进冲击成形是针对传统冲压成形提出的一种新型板料柔性成形技术，具有低成本、高效率、高柔性的特点，能适用于一般模具无法成形的板料结构，拓展了冷冲压成形的板料范围［2］。冲击杆实现高频往复冲击，板料在冲击动能的作用下产生微小变形，通过数控编程控制冲击杆与板料的相对位置，分层冲击变形，实现不同形状板件的柔性化成形。本文旨在探索

机械工程与自动化 2014年1期2014-10-22

浅析印制线路板的设计

构；布局；布线；板料引言印制线路板（PCB）是电子产品中电路元件和器件的支撑件，它提供电路元件和器件之间的电气连接。印制线路板设计是从电路原理图变成一个具体产品必经的一道设计工序，随着电子技术的飞速发展，PCB的密度越来越高，PCB设计的好坏对产品成本、产品生产效率及产品电气性能影响较大。一般PCB设计流程包括：电路原理绘图与元件库建立->印制线路板结构设计->印制线路板布局->印制線路板布线->印制线路板丝印->网络和DRC检查和综合性检查->印制线路板

电子世界 2014年12期2014-10-21

KUKA机器人自动化线板料“零”切换

A机器人自动化线板料“零”切换文/李峰,吕兵,黄传鹏,胡贤龙,晋磊·奇瑞汽车股份有限公司在精益生产理论应用日益广泛的今天，随着“多品种、小批量”生产方式的逐步实施，原来的“少品种、大批量”的生产模式已经远远不能满足现代化生产的要求。随着自动化冲压技术在汽车行业的高速发展与广泛应用，各大汽车企业越来越重视自动化技术的研究与改善。本文主要阐述奇瑞汽车股份有限公司KUKA机器人自动化线板料“零”切换的分析及应用。简介目前奇瑞汽车股份有限公司共有KUKA机器人自动

锻造与冲压 2014年6期2014-10-10

中空激光加载下板料位移和厚度分析

高压冲击波作用于板料而使得板料发生变形［1］。国内外的研究工作者对此进行了大量的研究。Frank［2］对金属板料受到高功率的脉冲激光冲击形成的凹坑进行了研究。Hackel等人［3］提出了激光冲击进行板料塑性变形的原理和方法。Tong等人［4］对激光下铝板的高速变形过程进行了研究，建立了薄板变形数学模型。研究发现［5－6］，激光冲击波作用中心区域的板料塑性变形最大，容易破裂，板料的成形性能受到了一定的限制。Tang等人［7］提出了环形光斑模型改善激光冲击板料

激光与红外 2014年11期2014-03-20

AZ31B镁合金十字杯形拉深件热冲压成形数值模拟分析及模具工艺优化

规律，重点探讨了板料形状、凹模圆角大小、摩擦因数以及压边力大小对成形质量的影响，得出了较好的解决方案.AZ31B镁合金；十字杯形件热拉深；冲压成形；数值模拟随着汽车、电子产业的发展，对镁合金产品的需求越来越大，特别是镁合金薄板的需求量在显著增加.镁合金薄板所生产出的零件力学性能和组织性能良好，成本较低.但是由于常用的镁合金都具有密排六方的晶体结构[1]，因而一直以来镁合金都被认为在室温下的成形极限数值很低，冲压性能差，难以拉深出形状复杂的制件.所以其主要加

四川职业技术学院学报 2014年4期2014-03-06

板料冲压成型的变参数研究

384）0 引言板料冲压成型是一种广泛应用在航空航天、机械、国防军工等领域的十分重要的材料加工方法[1]，随着塑性成型理论的成熟，数值模拟方法逐渐应用于冲压成型的模具设计和工艺优化之中[2-4]。国外的学者近十年来做了大量的研究工作：Naceur H.等利用显示动力学有限元法，结合梯度型优化算法对拉延筋阻力等参数进行优化[5]，S.K. Panthi等利用一种基于完全弹性增量塑性应变（TEIP）的大变形算法的有限元方法，对典型板料弯曲的回弹过程进行了模拟分

制造业自动化 2013年4期2013-08-22

图像扫描对中技术在冲压自动化线的应用

身的冲压生产中，板料对中是自动化生产的前提条件，采用图像扫描对中技术对比以往的拍打对中技术，对中精度更高，速度更快，而且设备的使用成本也进一步降低，因此该技术将会在自动化冲压生产线中应用越来越多。目前，许多汽车厂家出于经济、效率和投资中各方面的考虑，正在越来越多地使用图像扫描对中技术。本公司结合现有的自动化冲压线对中技术使用情况，对比拍打对中技术和图像扫描对中技术的优缺点，在新的冲压车间引进了带有先进图像扫描对中技术的高速冲压生产线。图像扫描对中系统的组成

锻造与冲压 2013年10期2013-08-02

应变硬化指数对圆筒形件拉深性能的影响

)0 前言拉深是板料冲压成形工艺之一，在机械、电子、仪器仪表及航空航天等领域广泛应用。目前，国内外对板料拉深性能的研究较多，主要针对其影响因素以及近似计算极限拉深比LDR(limit drawing ratio)的公式，但对某些影响因素的研究还不够深入。众所周知，板料的厚向异性系数与拉深性能关系密切，而对于板料的应变硬化指数n值与LDR值的关系方面的研究，其观点存在矛盾，有不少学者认为其影响可以忽略，但也有学者认为不能忽略［1，2］。随着近年来对拉深性能研

重型机械 2012年1期2012-11-18

仓库板料管理系统的开发与应用

器人有限公司仓库板料管理系统的开发与应用文/尚永辉·北京奔驰汽车有限公司李素萍·首钢莫托曼机器人有限公司作者：尚永辉借助计算机、通讯等手段的快速发展，我国的制造业取得了长远发展。这些新技术给企业带来了显而易见的效果，包括生产效率提升、生产成本的降低以及生产周期的缩短。生产方式的改变必然引起管理模式的变革，一个现代化的企业要想在激烈的市场竞争中立于不败之地，现代化的生产方式和科学的管理两者缺一不可。近几年我国的汽车行业获得了较快的发展，同时在全球汽车产业中的

锻造与冲压 2012年14期2012-10-20

递温镁合金板轧制的数值仿真和验证实验

度变化，轧制过程板料的温度变化主要是由变形产热、摩擦生热和板料−轧辊热传导、以及与环境的传热情况决定，并且受板和轧辊间温度差的影响；随着板温度的下降，轧制力和等效应力线性增加，最大轧制力是最小轧制力的3倍；当温度降到210 ℃，等效应力达到160 MPa时，板料出现边裂缺陷，达到轧制成型极限；板料较佳轧制温度应高于210 ℃。镁合金；轧制；有限元；温度梯度镁合金是最轻的结构合金之一，已经在交通运输，3C等移动产品中得到了广泛应用。且镁的储量丰富，环境友好性

中国有色金属学报 2011年1期2011-09-28