钢水_参考网

一种新型钢包覆盖剂的试验研究

铸过程中，钢包内钢水温度的变化直接影响到中间包钢水温度，钢包内钢液面上的保温覆盖剂的情况、钢包加盖与否、钢包包衬的材质以及不同的钢种也会影响钢包内的钢水温度变化［1］［2］。合适的钢水温度是保证钢水顺利浇铸成合格钢坯的必要条件。为了避免钢包内的钢水直接裸露在空气中，造成浇铸过程中的钢水温降过快，需在转炉出钢后向钢水表面加入一定量的覆盖剂进行保温，钢液面上保温覆盖不佳时，其热损失很大［3］，覆盖剂保温效果的好坏对钢坯收得率影响较大。某炼钢厂130 t 转炉目

新疆钢铁 2023年3期2024-01-09

结晶器钢水液面流速检测技术研究

。结晶器液面附近钢水流速过快,特别是形成了向窄边方向的流股会造成保护渣和氩气泡的卷入,形成铸坯的保护渣和气泡型缺陷;结晶器液面附近钢水流速过慢,钢水对液面的热量补充不足,不利于保护渣熔化,也容易造成铸坯的表面质量问题,更甚者会导致铸坯产生裂纹及漏钢。结晶器液面附近钢水流速控制在合理的范围,对于连铸坯的最终质量至关重要,所以如何准确有效地测量与优化结晶器液面附近的钢水流速非常关键。结晶器内钢水温度高达1 600 ℃,常规测速装置和方法都无法对高温钢水流速进行

宝钢技术 2023年4期2023-11-15

CO2 用于K-OBM-S 转炉冶炼不锈钢的理论分析与实践

过程中，除了C，钢水中的Si，Mn，P，Cr，Fe 等活性元素也会发生氧化反应，形成相应的氧化物并进入渣中.对于CO2炼钢新工艺，可行的操作是底吹CO2以替代Ar 或N2.与Ar 或N2相比，CO2具有一定的氧化性，但是其氧化性又显著低于O2.因此，除了具有Ar 或N2的搅拌作用外，CO2可能会与钢水中的C，Si，Mn，P，Al，Cr，Fe 等活性元素发生化学反应，主要反应化学式如表1 所列.表1 钢中常见元素与CO2 反应的化学式及吉布斯自由能Table

材料与冶金学报 2022年5期2022-10-09

150 t精炼钢水包温度场与热应力分析

 014030)钢水包是冶金和铸造行业十分重要的设备，不仅可以用来盛运钢水进行浇铸，还可以作为炉外精炼设备，用来提高钢液质量，其安全性直接影响钢的生产[1]。近年来，为适应社会生产需要，对钢产量的要求也越来越高，因此需要对原有的钢水包进行扩容[2]。为了利用现有的吊运装置，且钢水包与钢水的总质量不超过行车的承载极限，需要对钢水包扩容的同时进行减重。若盲目实施减重扩容，一旦引发安全事故，造成的损失将难以估量。目前，针对钢水包减重扩容还没有形成系统的方案[3]

上海金属 2022年5期2022-09-26

钢铁炼成记

马晓钢水形成，距离三根电极凿井厄运只不过是时间问题炉内电弧不断放出，炉料深埋的火苗被切割成无数个发光体钢水炽热。他在炉边搅拌、取样，汗流浃背我想走过去，用手机拍摄他明亮的眼睛，并帮他把冷却的试样拎回五十米开外的化验室在众多的野史中，钢铁的一生是一部哑剧，有不可破译的青春密码疲倦的黄昏和惺忪的清晨站在十字路口相互指认，等他前来认领来自炉膛的火焰，以水的形态燃烧他必须像珍惜婴儿一样珍惜它，并承受它的炙烤和温度疏松的岁月流失的骨质和缺铁的血液

星星·散文诗 2022年34期2022-09-03

连铸钢包浇钢优化控制系统

进行，钢包内部的钢水液面会逐渐下降，同时会产生流动。在浇注的中后期，钢水在钢包内会产生旋转流动，在出钢口上方附近形成漩涡，漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附力卷下，混着钢水经长水口流入中间包，形成下渣。过量的钢渣不仅会降低钢水的洁净度，影响铸坯质量，甚至导致拉漏事故；而且会加速中间包耐火材料的腐蚀，缩短其使用寿命，增加中间包渣壳重量，影响连铸生产的进行。为了减少从钢包中流出过量钢渣所产生的不良影响，现有连铸生产线采用人工或自动下渣检测手段来判断钢渣的出现，当

中国钢铁业 2022年5期2022-09-01

中高碳钢圆坯连铸中间包快换工艺实践

条件2.1 快换钢水上台温度中间包快换的钢水上台温度直接影响快换是否成功，上台钢水温度偏高，进入结晶器后，能有效的和结晶器内的原钢水融合，在接缝处形成新的互融性坯壳。同时钢水的温度偏高，钢水的流动性较好，进入结晶器后，能迅速铺满接缝位置，快换过程示意图如图1所示，但是钢水温度偏高，对生产组织和生产安全都提出了更高的要求，同时不利于铸坯中心偏析和中心疏松的优化。上台钢水温度较低时，因为烘烤结束后的中包温度远低于钢水温度，在上台钢水温度低的情况下，开浇后中包内

安徽冶金科技职业学院学报 2022年1期2022-06-11

RH真空室在钢水质量控制中的问题与对策

）RH是当前精炼钢水的重要设备之一，具备脱碳、脱气、调整钢水成分和温度、去除夹杂物等功能。RH真空室各主要部位按其在炉外精炼中所具有的不同功能及位置分别称为：插入管、环流管、底部槽、中部槽、热顶盖。RH处理过程的结渣和夹杂物去除问题均会影响钢水质量，许多冶金工作者做了相关研究［1-4］。鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部（以下简称“鲅鱼圈”）有2台RH炉，其精炼后的钢水成分和温度均不理想，本文对RH真空室控制钢水质量存在的主要问题进行分析，并针对性地提

鞍钢技术 2022年1期2022-02-23

精炼控钛工艺优化与实践

不断在刷新，目前钢水加钛合金主要在LF炉进行，LF冶炼过程加钛合金存在收得率偏低、钢水Ti不稳定情况，成品钛含量多次出现超出分厂内控，直接影响品种钢的性能，通过工艺攻关和改进，不断优化冶炼工艺过程，最终使钢水Ti稳定控制，本文着重研究高强度汽车大梁钢（RE700L）与耐候钢（SPA-H）的精炼钛控制工艺及优化。1 钛元素的元素特性钛元素位于元素周期表中ⅣB族,对于钛含量较高的钢种，轧制中形变诱导析出的TiC可通过阻止奥氏体晶粒长大而细化铁素体晶粒，而冷却和

山西冶金 2021年5期2022-01-24

Q195直上工艺生产实践

提出氩站吊包前将钢水溶解氧按30×10-6-60×10-6控制，此时钢水Al含量在0.002%-0.003%，一方面避免水口结瘤，同时，可以防止钢水氧含量过高。为了控制钢水溶解氧含量，提出出钢加80-90 kg铝饼进行预脱氧，Ar站通过喂入Al线来调整钢水溶解氧，使钢水吊包时溶解氧可以控制在30×10-6-60×10-6，Al线喂入量参照表1所示。氧含量控制到位后，向钢液中喂入100-150 m硅钙线。表1 氩站Al线喂入量2 试验结果在Q195钢种上先后

现代冶金 2021年3期2022-01-07

自适应维纳滤波在钢水红外图像去噪中的应用

广泛应用，尤其是钢水测温方面。其中钢水辐射的红外波长位于0.75～1000 μm，红外测温技术基于钢水辐射的波长能量，得到其表面对面的温度[4]。以上红外测温技术是基于红外辐射理论，即，自然界任何物体（温度在绝对零度以上）时时刻刻都在以电磁波方式向外辐射不同波长的能量。基于这个原理，红外测温技术可以根据辐射体的辐射波长能量，得到其表面对面的温度量[5]。基于钢水的红外热图像，可以得到实时的钢水温度[6]。红外测温原理主要依据于普朗克黑体定律、斯特藩-玻尔兹

红外技术 2021年7期2021-08-06

敞口钢包转运过程中钢水温降规律的研究

合浇的情况，所以钢水存在转运过程，该过程用时长达20～60 min。而高质量的铸件和铸锭对浇注时钢水的温度有严格的要求，所以钢水的温降就极其重要，只有掌握钢水温降的规律，才能根据浇注温度控制出钢温度。1 钢包传热数学模型建立钢水冶炼完成以后，停电开出，吊运至浇注工位。在这个过程中，将钢包作为一个整体考虑，可以认为是一个无内热源散热的过程，散热主要是对流散热和辐射散热。为了计算简便，作如下简化：(1)任何时刻钢包内钢水温度是均匀的。(2)包壁和包底表面的温度

大型铸锻件 2021年4期2021-07-07

连铸保护浇铸研究与控制*

浇铸的好坏会影响钢水洁净度[1-2]；对于含铝钢，保护浇铸的好坏还会影响钢水的可浇性。一般采用增氮来评价保护浇铸，通常浇铸前后钢水增氮量控制在0.0003%以内[3-4]，认为保护浇铸控制较好。针对方坯连铸机，首先对连铸保护浇铸控制现状进行了调研，在此基础上，从包盖结构、开浇前吹氩方式等方面提出了保护浇铸控制方法。1 保护浇铸现状调研以方坯连铸机浇铸的低碳钢Q195和中碳钢10B33为例，钢包容量为130 t。通过对浇铸前钢水、中间包钢水取样进行w(N)分

现代冶金 2021年1期2021-05-18

强底吹转炉终点超低碳氧积真实性研究

同终点碳含量时，钢水终点活度氧会降低，可以改善钢水洁净度、提高合金收得率、降低生产成本[2]，如莱钢4#转炉的0.002 3[3]，迁钢2#转炉的0.001 9[4]，首钢全炉役的0.002 0[5]，武钢三炼钢厂转炉的0.001 5～0.001 8[6]。某钢厂300 t 转炉底吹系统改造后，炉役前期1 000 炉内在0.12 Nm3·min-1·t-1底吹强度下平均碳氧积为0.001 3。笔者试图通过对采用强底吹工艺的300 t 转炉炉役前期生产的超低

河南冶金 2021年5期2021-04-13

易切削1215MS钢精炼工艺优化及实践

定的问题，分别从钢水[Mn]、[S]含量的精确控制、稳定精炼过程钢水氧含量、优化精炼渣组成及造渣制度三个方面有针对性的采取措施进行控制。优化后的LF精炼工艺，精炼过程钢水[Mn]、[S]含量更容易控制，钢水[Mn]/[S]提高至3.5～3.7；精炼过程钢水自由氧含量稳定在50×10-6～70×10-6范围内，精炼结束时钢水自由氧含量控制在60×10-6左右；精炼渣二元碱度提高至2.3～2.6，精炼渣中Al2O3含量提高至12～14，盘圆中B类夹杂物级别有明

金属世界 2020年6期2021-01-06

低碳低硅铝镇静钢开浇絮流原因分析及控制措施

浇次开浇阶段，受钢水纯净度、钢水温度、二次氧化等影响，大量夹杂物聚集在连铸水口或塞棒位置，造成棒位急剧上升。随着浇铸进行，附着在水口或塞棒的夹杂物被冲刷至结晶器，导致棒位急剧下降，形成冲棒现象，影响生产稳定性，严重时会造成漏钢。为此，对影响因素进行技术攻关，从精炼过程管控、钙处理工艺、保护浇铸等方面采取措施，开浇絮流现象得到有效控制，攻关效果显著。2 絮流原因分析低碳低硅铝镇静钢的成分控制见表1。表1 低碳低硅铝镇静钢成分 %2.1 钢水温度开浇阶段钢水温

山东冶金 2020年6期2021-01-04

高钛焊丝钢氮含量的控制

出钢，这种条件下钢水氮含量较高。钢水中的钛与氮亲和力好，高钛钢在合金化阶段增氮最严重。高钛焊丝钢的生产工艺路线为铁水预处理-转炉冶炼-LF精炼-方坯连铸，不进行真空处理，无降氮工序，生产时极易发生成品氮含量超标的情况。鞍钢股份有限公司炼钢总厂一分厂（以下简称“一分厂”）采取了一系列措施严格控制各工序钢水增氮，降低了高钛焊丝钢ER70S-G成品的氮含量，提高了该钢种的成材率。1 各工序钢水氮含量一分厂有3座90 t顶吹转炉，3座LF炉，2台方坯铸机。为了解各

鞍钢技术 2020年6期2020-12-11

结晶器钢水液位自动控制在板坯连铸的应用分析

周林摘要：结晶器钢水液位自动控制是板坯连铸工艺运行中的关键模块，对板坯连铸工艺运行安全性、生产效率及质量具有直接的影响。基于此，文章以板坯连铸中结晶器钢水液位自动控制的原理为入手点，简要介绍了板坯连铸中结晶器鋼水液位自动控制的应用技术指标及系统组成，并对板坯连铸中结晶器钢水液位自动控制的应用方案设计及应用效果进行了进一步分析。关键词：结晶器;钢水;液位自动控制;板坯连铸前言：板坯连铸中结晶器钢水液位自动控制的实现，可以保证结晶器内钢水液位始终恒定，或按照一

中国电气工程学报 2020年12期2020-10-27

30Cr1Mo1V高洁净钢锭的生产技术控制水平研究

冶炼过程控制电炉钢水过氧化（电炉钢水碳≤0.10%）是特钢的常见的情况，钢水过氧化后钢中的氧含量成指数增加，见图1所示[1]，且容易导致初炼炉渣偏稀，出钢随钢流进入精炼包内，使精炼的脱氧难度加大，既降低钢水纯净度，又增加冶炼成本。太重通过合理配碳、分阶段吹氧有效解决初炼炉钢水过氧化问题，钢水过氧化炉次占比控制在≤10%，并且能有效保证钢水的均匀沸腾时间，保证钢水质量。图1 钢水中氧含量与碳含量的关系精炼炉脱氧、造渣及合金化分阶段控制技术，进一步保证钢水纯净

山西冶金 2020年4期2020-09-17

基于质量守恒的混钢过程模拟预测模型

炉次和下一炉次的钢水在中间包分别所占的含量[1-2]。但是根据所收集到的数据分析，得知部分金属的下限比上限的成分重量百分含量高，且实际值并不在上下限区间内，所以根据以上的现实条件，进行更改得到表1，如表所示。表1 当前炉次钢水在中间包中所占含量由表可知，当前炉次钢水中各种元素在中间包中重量的百分含量。2 模型的建立与求解2.1 模型的准备根据表1的数据分析，由于部分金属的下限比上限的成分重量百分含量高，且实际值并不在上下限区间内，所以根据以上的现实条件，进

缔客世界 2020年8期2020-04-09

含铝冷镦钢LF工艺控制与实践

害元素P、S低，钢水纯净度高、表面质量高、几何尺寸精度高、冷成型时开裂率低等优点，我炼钢厂采用的工艺流程:120转炉—吹氩站—120tLF炉—5机5流方坯连铸，LF炉精炼是此重要环节，为了满足钢水质量的要求，必须对钢水进行深脱氧造白渣、脱硫、升温、成分的微调、夹杂物的去除、钙处理保证钢水良好的可浇性和纯净度[1]。1 吹氩站工艺控制进LF炉前吹氩站根据进站活度氧和酸溶铝含量喂入铝线对钢中的酸溶铝优先进行调整，出站控制0.045%～0.055%。过程伴随吹氩

中国金属通报 2020年8期2020-01-07

连铸结晶器钢水液面控制系统探析

连铸工艺环节运用钢水液面控制系统，对于提高生产管理效率具有重要作用，也是降本增效采取技术革新的重要途径。钢水液面控制原理是：当钢水浇入结晶器后，为了避免出现溢钢现象，钢水液面需始终低于结晶器口约70～100 mm。在钢水浇铸过程中，若钢水液面产生较大波动，则极有可能将渣子卷入，在铸坯表面形成夹渣，导致产品质量下降。若将钢水液面波动控制在±3 mm 以内，可以有效清除表面夹渣。钢水液面自动控制系统一般分为如下3 类：（1）通过塞棒的升降调节结中包水口，也称恒

天津冶金 2019年6期2019-12-26

RH 精炼过程中钢液流场数值模拟

在高真空条件下将钢水抽入真空室内，并通过通入环流驱动气体驱动钢水循环流动，增强搅拌效果。环流气体流量的大小对，直接影响着精炼效果的好坏，环流气体流量的最佳值设定，就成了炼钢工作者需要攻关的一个重要课题。1 数学模型的建立本文通过对RH 精炼过程钢水内部流场特性的研究，钢水流动的数学模型，应用fluent 求解软件进行求解，对RH 内部流场进行数值模拟。1.1 合理假设对RH 精炼过程中钢水内部流场进行数值模拟时，考虑到计算成本应忽略一些对流场分布影响较小的

山西冶金 2019年5期2019-11-20

CO2 气保焊丝ER70S- 6 钢控氮机理分析

（3）可以得出，钢水中氮的溶解度呈现增加的趋势，吹炼至终点时钢水中饱和氮溶解度＞300×10-6，考虑合金化时氮化物的生成，钢水中的氮的溶解度会更高。实际生产过程，转炉终点w（N）＜50×10-6，远未达到饱和氮溶解度，钢水与空气接触，吸氮是自发进行。2 氮含量控制气保焊丝ER70S-6 钢中氮主要来源于自身的氮（铁水自身及原料加入带入）和与空气发生的自发吸氮反应（如在拉碳、出钢等冶炼过程）。由于此钢种的冶炼过程中不进行真空处理，提高转炉炼钢过程碳氧反应脱

山西冶金 2019年5期2019-11-20

基于主成分分析法的元素收得率影响因素模型

解脱氧合金化时被钢水吸收的元素的重量和加入该元素的总重量，以C元素为例，我们进行如下分析。根据题意和附件一中处理后的数据，得出下式，用以求解脱氧合金化时被钢水吸收的C 元素的重量：其中，mC吸表示的即为脱氧合金化时被钢水吸收的C 元素的重量，m净表示钢水净重，m合金表示加入的合金的总重量，αC连表示连铸正样C ，指脱氧合金化之后钢水中C元素的含量百分比，mC前表示脱氧合金化之前的C 元素的质量，mC吸表示被钢水吸收的C元素质量。最终，我们得到C 元素的历史

中国金属通报 2019年6期2019-08-20

90 t顶吹转炉冶炼超低磷钢工艺开发

开发日益增多，对钢水洁净度、钢坯、钢材的质量要求日趋苛刻。2018年鞍钢股份有限公司炼钢总厂一分厂（以下称一分厂）板坯铸机年修后，生产品种转向高精端、高品质、高附加值的钢材领域，所生产的耐候钢、水电钢、LNG低温储气用钢、高级别耐磨钢、模具钢、高锰钢、军工钢等钢种对磷、硫、氮等元素要求极其严格，有些钢种甚至要求磷含量小于0.005 0%。2018年以前一分厂采取双联方式生产超低磷钢水［1］，转炉冶炼熔时长，磷含量的控制限制了转炉产能的释放。为了加快冶炼周期

鞍钢技术 2019年4期2019-08-14

100 t 转炉钢水窄成分控制的实践与效果

较好的效果。1 钢水工艺流程一般钢种工艺流程：铁水→转炉→LF→连铸。特殊钢种工艺流程：铁水→转炉→LF→RH→连铸（双联工艺）。通过转炉不断优化工艺，出钢过程中，加强钢水吹氩操作，促进钢水成分均匀，保证炉后钢水成分具有代表性，提供优质钢水到精炼工序。精炼处理过程中只需要进行微调，不占用过长的精炼时间，便可进行浇注。窄成分控制降低了精炼处理难度，缩短了钢水精炼时间，生产节奏和产能得以提升[1]。2 炉后部分钢种窄成分控制要求合金实行窄成分控制，锰的控制范围

山西冶金 2019年4期2019-07-16

薄板坯含Nb微合金钢氮含量控制工艺实践

 056015）钢水中氮在大多数钢中被视为夹杂物有害元素，会使钢的塑性和冲击韧性降低，同时可与钢中的钛和铝元素形成氮化物夹杂，引起钢的表面质量恶化，影响成材率。我厂薄板坯近年开发含Nb低合金高强钢以来，采用铝脱氧，氮在钢水中的溶解度较高，控制难度大，在采用转炉-LF-CSP连铸工艺流程生产含Nb低合金高强钢时，连铸中间包钢水N含量最初平均控制在50～60ppm，一定程度上引发含Nb钢边裂缺陷，但通过工艺优化改进攻关，目前N含量稳定控制在50ppm以下比例占

中国金属通报 2019年1期2019-05-23

复吹转炉脱磷工艺的应用研究

但也存在着对不同钢水的脱磷效果不一、脱磷稳定性差的缺点，给莱钢的炼钢过程造成了较大的影响，因此迫切需要针对莱钢的钢水的基本特点，研究适合莱钢钢水特性的复吹转炉双渣脱磷工艺，提高炼钢过程中脱磷的效果和脱磷的效率，进一步提升钢铁制品的产品质量，提高市场竞争力。1 炼钢过程的脱磷机理研究在炼钢过程中的脱磷反应实际上是一种渣金的界面反应现象，故脱磷反应进行的前提是转炉内的初渣完全熔化，其脱磷过程的化学反应步骤可表述为：首先在高温下氧化铁反应生成铁元素和氧元素，然后

山西冶金 2019年1期2019-04-26

炼钢脱氧工艺及夹杂物控制措施分析

等问题。因此，对钢水的脱氧进行彻底，能够降低钢中氧化夹杂物数量，改变硫化夹杂物形态，增强钢材稳定性以及稳定力学性能。炼钢脱氧不彻底是夹杂物清洁的关键，同时，转炉吹炼是炼钢的工序，炉吹过程中，熔池供氧需要满足一定的量，才能确保耐火材料的稳定性，钢水也能发挥溶解氧气的作用，而钢水含有溶解氧，增加了钢水危害性，炉内吹炼会增加实物质量，脱氧未达到标准会有严重危害，吹炼结束要保证脱除到的程度，能推动浇注的有序和高效，对铸坯的结构合理性有较好的作用。因此整个炼钢过程必

冶金与材料 2019年5期2019-03-02

低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

的改进措施。2 钢水增氮的理论基础氮在钢中的溶解度与温度、氮气分压和合金元素的关系为[1]：在炼钢温度下，钢液中的氮含量远未达到平衡值，如有条件还会吸入更多的氮，所以大气下炼钢，钢液增氮是自发的。钢液中氮的溶解度可由氮气在钢液中的溶解反应确定。气相与钢液中氮的平衡反应式[2]：式中aN为钢液中氮的活度；fN为钢液中氮的活度系数；PN2为发应地点处气相中氮气的分压，atm；K为反应的平衡常数。3 转炉冶炼过程影响钢水氮含量的因素3.1 转炉底吹控制对终点钢水

新疆钢铁 2018年2期2018-08-07

低碳钢RH轻处理工艺技术研究

要问题是：(1)钢水过氧化严重，对转炉炉衬侵蚀严重；(2)消耗大量铝脱氧合金，钢液中存在大量Al2O3夹杂物，容易导致产品B类夹杂物严重超标；(3)钢水碳含量较高，且波动幅度大。为了控制钢水的碳含量及提高钢水的洁净度，芜湖新兴定采用“BOF-RH-LF-CC”双精炼工艺生产低碳WX08钢，充分发挥 RH炉对钢水进行脱碳、LF 炉对钢水进行深脱硫的精炼功能[1-2]。RH轻处理是在4-20 kPa低真空度下对成品碳含量在0.01%-0.05%范围内的低碳钢处

四川冶金 2018年2期2018-03-31

基于机理模型的影响钢水温度因素研究

于机理模型的影响钢水温度因素研究张轶东1，曾建潮1，张 苗2，马金猛1(1. 太原科技大学，太原 030024；2. 西安市自来水有限公司 南郊水厂，西安 710054)RH精炼过程是一套复杂的系统工程，其中影响冶炼过程中钢水温度变化的因素众多，确定影响钢水温度变化的主要因素是建立钢水温度预报模型的基础。以210 t的RH精炼炉为研究对象，结合RH精炼工艺特点并利用传感系统获得的数据，根据热平衡和冶金热力学原理建立机理模型，计算各因素在整个精炼过程中造成钢

太原科技大学学报 2018年1期2018-01-09

中间包堵流操作的研究

产中，有时会因为钢水不足和其他原因而堵流。该文主要对该中间包的堵流操作行为进行了研究并提出了堵住1#水口以保证中包中钢水总体死区比例相对较小，各流平均停留时间的标准差较小的建议。关键词：十二流 中间包 钢水 塔流操作中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）06（c）-0103-02连铸过程中为了保证多流中间包各流的拉速控制在一个较为恒定的水平，有时会因为钢水供应不足和设备故障等原因，必须堵住或关闭个别中间包出钢流。该

科技创新导报 2017年18期2017-09-09

原始冶炼

日，那一炉沸腾的钢水只在梦里；化铁，熔矿，加温感觉稍有不慎既有决口的可能。有人却依然向钢水靠近只是迫于寒冷？他们似在不断攫取轰轰烈烈的钢铁意识。危险的冶炼就这样日复一日沸腾，也会是一种煎熬只是我干涸的肉身用来不断抗争；虽然口渴也要演变成钢铁口渴的部分。那些年我曾飞蛾扑火般纵身一跃手持钢钎，没入滚滚的烟云为了打通钢水出炉的隧洞英雄，总会置身一隅凶险的处境。为此，有人被热浪吞没从此渺无音信。他們点燃了自己却未及热烈的人生就像飞溅的钢花总是绽开完美的一瞬在钢铁奔

青年文学家 2016年34期2017-03-31

八钢十机十流小方坯中间包流场优化与实践

，减少各流间出口钢水温差。优化后的方案在42CrMoA钢的生产实践中取得了良好效果。数学模拟；连铸；中间包；流场中间包冶金最重要的两个功能是去除夹杂和调整温度，中间包内流体流动特性对其内非金属夹杂物的上浮及均匀钢水温度起着至关重要的作用，合理的控流装置是得到理想流动特性的关键保证[1]。八钢第一炼钢厂十机十流小方坯连铸机在42CrMoA等优钢的生产过程中存在夹杂物超标的问题，其中小方坯夹杂物总和多为2级。工艺流程：转炉→LF炉外精炼→5流中间包（2个中间包

新疆钢铁 2016年2期2016-12-01

RH炉冶炼低碳钢的碳氧反应控制

替铝脱氧，减少了钢水中Al2O3夹杂的含量，提高了钢水纯净度，降低了吨钢成本；通过改变预抽模式，优化驱动气体的操作工艺，减少喷溅，有效保护了设备，降低了维修成本。碳氧反应；低碳钢；真空度；脱氧；喷溅；纯净度1 引言在天铁热轧板有限公司的产品结构中，低碳钢是其中的主要品种。低碳钢的原生产工艺为：钢水首先在转炉进行粗低碳出钢，并在转炉出钢时加入中碳锰铁进行预脱氧，之后到LF炉进行升温作业，最后到RH炉进行深脱碳、铝脱氧和钢水合金化等处理。如果能在RH处理过程中

天津冶金 2016年5期2016-11-21

关于150 t电炉VOD钢包耐材设计的研究

2摘 要：VOD钢水精炼是冶炼不锈钢和高铬低碳品种钢的主要工艺，其冶炼条件非常苛刻，对钢包的要求也非常高。钢包耐火材料需承受电弧带来的热冲击、钢渣的侵蚀和吹氧脱碳时高温钢水的剧烈冲刷。简要论述了电炉VOD钢包耐火材料设计的相关内容，并用相关试验验证了方案的可行性，以期为日后的工作提供参考。关键词：钢包；VOD；耐火材料；钢水中图分类号：TQ175 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.07.010VOD法即真空吹氧脱

科技与创新 2016年7期2016-04-20

LF炉高效生产实践

包精炼炉，不仅是钢水二次精炼的设备，也在转炉—连铸机之间起到了承上启下的作用，因此LF炉的高效、稳定是生产顺行的重要环节。由于鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂LF炉精炼钢种要求浇注周期比较短且恒速浇注，所以LF炉必须提高生产效率，降低处理时间，保证供钢节奏。为此，开展了LF炉高效、稳定生产的控制技术研究。本文对此做一介绍。1 LF炉处理周期的现状鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂LF炉基本情况如表1所示。LF炉的处理周期包含以下方面:（1）电极加热升温时间。主要

鞍钢技术 2015年5期2015-12-04

利用中间包感应加热技术降低GCr15过热度的应用

实践表明，中间包钢水温度对高碳铬轴承钢铸坯的质量有重要影响。因为高碳铬轴承钢固液两相区温差达到131℃[2]，会在凝固后期由于连铸坯断面中心柱状树枝晶的搭桥，而形成小钢锭的凝固结晶现象。根据溶质元素析出与富集理论[3]，铸坯从表层到中心结晶过程中，因钢水中的一些溶质元素如碳、磷、硫等，在固液边界上溶解并平衡移动，会从柱状晶析出的溶质元素排到尚未凝固的中心部位形成连铸坯的中心偏析和疏松。而低温稳态的过热度可以有效地限制连铸坯柱状晶的生长，增大等轴晶的形核和生

金属世界 2015年5期2015-11-05

宁钢新型薄板连铸施工工艺

产工序，可以实现钢水直接转化为工业要求的0.5mm厚的薄板。【关键词】连铸；薄板；钢水；新型1、引言随着时代的发展，社会的进步，智能化简单化成为了工业发展的最大趋势。1989开始，浦项制铁组成了专门技术开发班子，对不锈钢连轧技术进行开发，其工艺为钢水直接铸成钢板。而后日本石川岛播磨重工业公司研究制造钢水直接制造钢板的连续铸造设备。21世纪初日本以崎炼铁公司加以使用，但由于技术不成熟，质量不稳定，目前还没有广泛推广。新型薄板连铸技术一直作为钢铁事业的主要研究

建筑工程技术与设计 2015年8期2015-10-21

浅议连铸方坯纵裂原因及对策

方坯；纵裂漏钢；钢水；结晶器中图分类号：TF771+.2 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.19.139纵裂漏钢每年发生的事故占总生产事故的30%左右，它不仅制约生产的顺利进行，还阻碍铸机生产水平的提高，威胁操作人员的安全。因此，控制纵裂漏钢已经成为了连铸工作人员急需解决的一个大问题。1 钢水成分1.1 （C）因素（C）对裂纹敏感性的影响可以通过凝固过程和铁素体转变成奥氏体来解释。当（C）<0.53%钢液结晶时，

科技与创新 2015年19期2015-10-14

钢包全程加盖装置的研究与应用

春153025)钢水包作为转炉与连铸之间的钢水容器，其在生产过程中的状态直接影响转炉出钢和所装钢水温度的变化，直接影响转炉过程温度控制，一般采取强化钢包在线烘烤，优化钢包砌筑工艺，出钢后加保温剂，浇注过程中包加盖等措施来降低对过程温度的影响。虽采取上述手段，但转炉出钢温度仍降幅较大，平均温降在85℃左右，使转炉出钢温度控制难度加大，转炉吹损较高，不利于生产成本的降低。1 现状分析1.1 工艺路线转炉出钢→氩站吹氩处理→钢包吊运→连铸1.2 转炉出钢温降对终

冶金与材料 2015年3期2015-08-20

一种钢水液面精确定位算法的研究

01620）一种钢水液面精确定位算法的研究吴云飞，刘堂友（东华大学 信息科学与技术学院，上海 201620）RH炼钢工艺中，控制钢水液面高度目前仍采用人工目测的方法，该方法存在一定的缺陷与不准确性。因此本文提出一种钢水液面精确定位算法，该算法采用数字图像处理技术，对图像边缘检测算子进行深入研究，引用一种改进型Sobel算子——8模板各向同性Sobel算子，它能够检测出8个方向的边缘，接着采用霍夫变换、曲线拟合对边缘做优化处理，以此检测出钢水液面的位置。实验

网络安全与数据管理 2015年23期2015-07-24

耐火材料对洁净钢的影响及其发展

火材料在高温下对钢水或多或少会产生污染[2]，耐火材料在使用过程中对钢质量的影响问题已经得到各方面的关注，钢中有害夹杂物中有多少来自耐火材料在使用中的熔损或剥落，耐火材料如何才能少污染，不污染钢水，甚至在保证使用寿命的前提下能有效去除钢中夹杂物是目前需要研究的重要问题。1 耐火材料对洁净钢质量的影响耐火材料对钢水质量的作用主要分为三个方面[3]：（1）耐火材料在热震和侵蚀作用下引起的结构变化，在钢水冲刷下进入钢水形成杂质；（2）耐火材料成分与钢水和钢渣互相

科技视界 2015年34期2015-01-10

基于PLC的连铸钢水温度控制系统分析

【摘要】连铸钢水的温度变化是一个复杂的变化过程，对于变化过程中温度的控制，一方面要考虑基本的工艺，另一方面也要从实际出发。本文利用PLC来实现给定与实际连铸温度差值的处理，通过差值的不同有针对的选择搅拌、吹气或者感应加热来实现连铸温度按照连铸的工艺要求变化，从理想情况下满足铸钢生产的要求。【关键词】连铸;钢水;温度控制;PLC连铸技术是钢铁工业发展的重要保障之一，随着经济社会的发展，铸钢的质量已成为市场竞争力的主要支撑之一。连续铸钢过程中有诸多的控制要素，

电子世界 2014年23期2014-10-21

连铸机钢水流动性差的原因分析与改进

）生产技术连铸机钢水流动性差的原因分析与改进张飞（山钢股份莱芜分公司特钢事业部，山东莱芜 271105）针对连铸机新开浇次前期钢水流动性较差问题，对新开浇次水口堵塞物检测分析，发现其主要原因是钢水温度高、钢水二次氧化严重、中包冲刷等。通过采取提高中包开浇时液面，增加前4炉精炼炉渣量、延长LF处理周期、制定连铸机开浇操作标准化等技术措施，有效地改善了新开浇次钢水流动性。钢水流动性；水口堵塞；精炼1 前言莱钢特钢事业部银山前区6号连铸机于2008年6月份建成投

山东冶金 2014年4期2014-02-09

济钢120t钢包造渣工艺的优化

经过LF 精炼的钢水改为由CAS 直上铸机。但CAS 直上工艺带来了钢水低温回余炉次增加，钢水粘、液面波动大、塞棒行程上涨、水口结瘤、钢水絮流等因素造成的非稳态浇注炉次增加，质量出现了一定程度的波动，明显表现为中心偏析严重，表面纵裂、表面夹渣、钢中夹杂以及内部裂纹增多，对降低成本工作又产生了一定的影响。出现这些问题并不是某一个工序的原因，因此，需要针对这种工艺路线进行深入研究与分析，对炼钢工艺全系统进行优化改进。济钢工技人员围绕转炉-连铸这条生产主线，通过

天津冶金 2013年2期2013-11-08

150 t精炼钢水包耐火层热-机械耦合应力分析

目前，国内虽然对钢水包进行过机械变形［1-3］、热状态［4］和热场分析［5］，但相关的热应力和热变形分析工作还很缺乏，也没有对实际工况下的钢水包进行过热-机械耦合应力和变形分析，从而不能为漏钢事故的研究处理提供技术支撑。迫于生产的需要，使用厂家和制造安装单位需要尽快找出事故原因，提出改造技术方案，减少设备和生产的损失。本文以150 t钢水包为研究对象，利用非线性有限元分析方法，建立了钢水包座包过程的三维接触模型，对耐火层的热-机械耦合应力分布进行了计算分析

重型机械 2013年2期2013-05-31

提高钢水化学成分合格率

标之一，而合格的钢水化学成分是保证铸件力学性能最基本的前提。表1 小组概况表2 小组成员查阅2008～2010年的炉前化验记录，钢水化学成分合格率分别为97.4%、96.8%和94.4%，呈现逐年下降的趋势，如果不及时采取措施遏制，化学成分超标现象必将对铸钢件的产品质量造成极大的负面影响。3 现状调查3.1 统计月超标次数小组成员统计了2010年钢水化学成分月超标次数（表3）。从表3中可以看出，2010年钢水化学成分超标率为 5.6%，即钢水化学成分合格率

石油工业技术监督 2012年11期2012-01-17

大圆坯连铸机开浇漏钢的工艺改进

开浇漏钢后除造成钢水回炉、生产中断外，还需要更换引锭头，严重时还要更换引锭头过渡节，重新准备中间包，至少耽误6～8 h生产时间，严重影响生产节奏。天津钢铁集团大圆坯连铸机为CONCAST设计制造，2009-12-15在外方工艺人员要求和指导下进行了第一次热负荷试车，但是中间包开浇后前3个流发生漏钢，造成试车中止。经过近24 h处理后，具备了再次试车的条件。天钢大圆坯连铸机性能与部分参数见表1。2 开浇漏钢原因分析2.1 第一次热试时主要工艺参数（外方提供)

天津冶金 2012年2期2012-01-04

真空精炼过程的钢水温度预测模型分析

2真空精炼过程的钢水温度预测模型分析冯旭刚1,2费业泰1章家岩21.合肥工业大学,合肥,230009 2.安徽工业大学,马鞍山,243002通过分析RH-M FB精炼过程中钢水温度和钢水传热规律,基于人工神经网络、模糊逻辑建模方法,建立了针对RH-M FB精炼复杂过程的温度预测模型。通过对比15炉300t钢水温度应用模型计算值与实际测量值,结果发现最大温差为7.2℃,最小温差为0.3℃,平均温差为4.52℃,两者误差在±5℃内的数据占到82.7%。另外根据

中国机械工程 2011年12期2011-01-29

RH/TCOB精炼工艺的实践与优化

工艺优化后生产的钢水的洁净度明显提高，全氧含量达到（20～30）×10-6，为生产洁净钢创造了条件，取得了较好的效益。钢水 钢包 精炼 环流量 工艺参数 优化1 前言RH是由德国1959年设计并投产成功。设计的最初目的是用于钢液的脱氢处理，经过多年的发展，RH已经发展成具有脱气、脱氧、喷粉脱硫、成分微调、化学升温、去除夹杂净化钢水等功能的快速高效冶炼纯净钢的精炼工艺和设备。为了适应济钢当前技术升级，质量提升，品种开发的迫切需要，济钢三炼钢厂从奥钢联（VAI

天津冶金 2010年1期2010-01-04