进给量
- 刀具前角对木塑复合材料加工表面质量的影响
刀具角度和每齿进给量对木塑复合材料铣削过程中切削力、切削温度和已加工工件表面质量的变化规律，以期为实际生产加工提供理论依据和实践指导。1 材料与方法1.1 试验材料试验材料选取的是木粉和PE 配比为7∶3 的木塑复合材料(浙江GIMIG 科技有限公司)作为加工试件，该公司主营木塑地板、木塑墙板和木塑建筑材料，其生产标准执行GB/T24508-2020,主要应用于室内及室外的地板。其材料性能执行GB/T29418-2012，试验材料规格与物理性能见表1。刀具
林业科技 2023年5期2023-10-09
- 下料机棒铣刀运动力学特性分析
铣刀转速、每齿进给量等各种铣削参数，再利用虚拟仿真软件对整个模型进行仿真处理，来清晰地判断整个铣削过程中这两大因素对载荷的影响；再采用ANSYS 对棒铣刀进行静力学分析，来证实这两大因素以及铣削加工所受载荷对棒铣刀应力的变化影响。1 棒铣刀切入作业过程的动力学仿真分析运用Adams 软件，对棒铣刀和工件进行参数化建模，将铣刀设置为柔性体来模拟棒铣刀切入过程中的弹性性能[7]。 本实验中的铣刀将采用YG6 合金牌号的铣刀，将直径设置为9 mm，刃数设置为4，
林业机械与木工设备 2023年7期2023-10-09
- 复合涂层刀具加工RuT500的铣削力研究及参数优化
时，铣削力随着进给量的增大而增大，随着铣削速度的增大表现为先增大后减小的趋势。张玉玲[10]对Sandvik H13A无涂层刀具与GC1020涂层刀具进行试验分析，得出无论是有涂层或者非涂层，随着背吃刀量的增加，铣削力均呈线性增加的趋势。于法冒[11]进行了PCBN刀具铣削蠕墨铸铁的试验，发现铣削力随进给量变化明显：在小进给量条件下，铣削力随铣削速度的增加而增大，在大进给量条件下则变化不明显。综上所述，在蠕墨铸铁加工过程中，刀具涂层及铣削参数对切削力影响显
机床与液压 2023年14期2023-08-17
- 叠层材料低频振动制孔工艺参数优化实验研究
r/min、进给量12 mm/min、振幅75 µm 与转速500 r/min、进给量21 mm/min、振幅75 µm 两组加工参数下的制孔质量较好，使用较高转速和较大进给量能够提高加工效率。0 引言近年来，在各类航空航天产品的一直升级进步中，碳纤维增强复合材料（CFRP）发挥着越来越重要的作用［1-2］。CFRP 有着优异的物理和化学性能，在满足航空航天产品性能要求的同时，能够有效减轻产品结构质量。钛合金相比于目前广泛使用的合金钢，拥有更高的力学强度
宇航材料工艺 2023年3期2023-07-17
- 基于杭州地铁轮对磨耗状况的数控不落轮镟床操作模式优化方案
刀及厂家推荐的进给量和主轴转速来切削轮对。切削分段共有6个区域（见图1），主刀主要负责第1到第5区域的切削加工，副刀主要负责第6区域加工，即背面切削。因杭州地铁线路上直道较多、弯道较少的原因，造成地铁车辆的踏面磨损较严重，主要集中在加工区域中的第2和第3区域，又加之地铁车轮的踏面材质较软，车轮磨损后向轮缘部分挤压，使车轮的轮缘厚度增加，造成加工区域中第4、第5区域数值变大。图1 轮对切削分区及加工曲线在镟修时第1刀要先将第4以及第5区域增大的部分车削掉，再
中国设备工程 2023年4期2023-02-28
- 无氧铜深孔钻削仿真与试验研究＊
钻削时，振幅与进给量之比接近临界断屑值0.81时断屑可靠，排屑顺畅，且不会出现切屑缠绕钻头现象。邵雍博[4]等对34CrNiMoVA棒料进行切削试验，分析了切削过程中的数据，并通过观察试验后的切屑形貌，得出了进给量对切屑折断的影响最大，切削深度次之，切屑速度的影响最小。此外Zhang X[5]等研究了刀具参数对Inconel718合金深孔加工钻削力、刀具磨损对切屑的影响。Wan L[6]等探究了不同切削速度下的切屑形态，研究结果表明切削速度是影响锯齿形切屑
制造技术与机床 2023年1期2023-02-03
- 钛合金切削过程进给量对疲劳寿命的影响规律研究
工表面粗糙度受进给量影响最大，一般随进给量的增大而增大，切削深度和切削速度对表面粗糙度影响较小[2-4]，而对切削力、切削温度和表面残余应力也有较大影响[5-7]。但也有研究认为，切削速度对表面粗糙度的影响与其大小有关，不同切削速度对表面粗糙度的影响程度不同，因此，如果选择不恰当的切削参数，会导致材料表面完整性较差，且会影响疲劳寿命。当材料已加工表面形貌发生改变时，疲劳裂纹的萌生方式及扩展速度均会发生改变，材料已加工表面的凹坑处易出现应力集中现象，这也是疲
工具技术 2022年8期2022-10-13
- 高速铣削参数对镍基激光熔覆合金表面粗糙度和残余应力的影响
削参数中的每齿进给量和铣削深度对切削力影响最显著。白海清等[9]研究分析了小直径麻花钻的钻头直径以及钻削参数对304不锈钢熔覆件钻削性能的影响规律。Zhao Y.等[10，11]分析了激光熔覆层端铣削和侧铣削时的切屑形貌和加工振动。激光熔覆增材制造镍基合金高速铣削参数对表面质量的影响鲜有报道。因此，本文对镍基激光熔覆合金高速铣削表面粗糙度和残余应力进行分析，探究主轴转速、每齿进给量和铣削深度对表面质量的影响规律，为激光熔覆合金高速铣削过程中的参数优化和表面
工具技术 2022年8期2022-10-13
- 修光刃刀片在大直径车削加工中的应用
增大切深和增加进给量来实现。但是在大直径车削加工中，大型机床设备的转速和精加切深不变的情况下，在表面质量一定的前提下很难再进一步提高加工效率，所以在现有工况无法改变的情况下，需要考虑使用新的刀刃结构来实现切削效率的提升。修光刃刀片的使用，可以进一步提高切削加工效率，并且在一定程度上实现了“以车代磨”的加工方式，减少了精加工中采用小进给量和小切深的加工次数，为实现高效车削加工提供了独特的解决方案。因为大直径工件加工不可能如小工件加工那样采用上千的转速，所以在
机械工程与自动化 2022年4期2022-08-23
- 1Cr18Ni9Ti不锈钢深冷处理后的钻削加工试验研究
头高速钻削和变进给量钻削。彭海[6]从刀具设计及工艺出发，对深孔钻削进行了研究。景璐璐等[7]通过钻削试验研究了钻削参数对变形系数的影响以及变形系数与轴向力、扭矩和钻削温度之间的关系。结合实际生产情况，本文采用硬质合金钻头与含钴白钢钻头对1Cr18Ni9Ti不锈钢材料进行钻削试验，在产品零件上钻直径10mm，深15mm的孔，得到合理的切削参数、切屑形状及测试出刀具寿命，供实际加工生产参考使用。2 钻削试验本试验在专用试验机1035V加工中心上进行。利用开发
工具技术 2022年3期2022-04-21
- 修光刀片与切削刀片配比研究
修光刃长度大于进给量，可实现修光。为节省成本，实际生产中粗精加工大多使用同一把刀具，这会造成一些问题。为提高加工效率和改善工件表面质量，本文结合理论经验与实验，研究了修光刃刀片与切削刀片之间的配比关系。2 修光刀片修光刃长改进在粗精加工使用同一把刀具时，偶尔会遇到粗加工时正常，但无法满足精加工需求的情况，其部分原因为刀具使用不正确。本文采用FME03-200-C60-SP12-12刀盘(见图1)装载SPKN1203EDER刀片为例(简称案例)，当切削参数为
工具技术 2022年3期2022-04-20
- CFRP/Al叠层材料变进给钻削表面质量分析*
钻削研究，认为进给量引起的轴向力过高是导致出口纤维撕裂的主要原因，然而主轴转速对出口的纤维撕裂没有明显影响；并且提出分阶段变参数钻削复合材料的方法，认为此方法能有效降低切削热以及出口位置的轴向力，减少了碳纤维的撕裂损伤。综上所述，现有研究多集中在分析试验参数和刀具几何形状对叠层材料加工质量的影响，而对CFRP/Al叠层材料变参数的钻削研究较少。本文提出了一种基于几何函数设定进给量的钻削方法，并通过实验探究变进给钻削相比定进给对CFRP/Al叠层材料撕裂损伤
组合机床与自动化加工技术 2022年2期2022-03-04
- AlN陶瓷的飞秒激光螺旋制孔研究*
跑道孔，研究了进给量对制孔形貌与尺寸的影响，对比了不同工艺参数下制孔效率的变化，并分析了AlN陶瓷孔壁不同区域元素含量差异。1 实验以商用AlN陶瓷(10 mm×10 mm×0.25 mm)为加工对象，采用飞秒激光器(Pharos-PH1,Light Conversion, Lithuania)进行制孔实验。根据样品厚度沿进给方向划分为多个加工层，各加工层以跑道状轮廓填充，单层扫描完成后焦平面通过螺旋轨迹逐层进给，其中相邻加工层的间距即为进给量ΔZ。飞秒激
机械工程与自动化 2021年6期2022-01-18
- 镍基高温合金GH4169的切削参数研究
切削速度Vc、进给量f 、背吃刀量ap）对表面粗糙度Ra的影响规律，分析各参数对表面粗糙度变化的原因，更利于我们选择合理的切削参数，实现产品高质量高效率的生产。关键词：镍基高温合金GH4169;切削参数;表面粗糙度;高效加工高温合金又称热强合金、耐热合金或超合金，其按基体元素可分为铁基、铁镍基、镍基和钴基四种。因其具有高强度，抗氧化性，抗辐照，热加工性能和焊接性能，良好的疲劳性能、断裂韧性、塑性等，又不含或较少含有稀缺的资源Co，而常用于航空涡轮发动机、舰
科学与生活 2021年22期2021-12-27
- 超声振动铣削碳纤维复合材料铣削力及实验研究
。2.3.2 进给量对铣削力的影响每齿进给量也是决定铣削力的一个关键指标。通过调整进给量，测得3种铣削方式下铣削力的变化情况，其结果如表2所示。表2 没齿进给量对铣削力的影响结合表2可知，同一种加工方式下，随着进给量的增加，铣削力也随之变大。以二维超声振动铣削为例，在进给量为0.004mm/z时，X轴上的铣削力为22.4N；随着进给量的增加，达到0.006mm/z时，X轴上的铣削力增加至25.1N；进给量为0.008mm/z时，铣削力为27.7N。普通铣削
中国科技纵横 2021年17期2021-11-17
- 细长薄壁件旋锻成形工艺研究
成形参数为径向进给量、周向进给量以及轴向进给量。3.1 径向进给量确定径向进给量即设备通过模具对坯料的下压量。在含芯棒成形工艺中，径向进给参数主要由毛坯外径尺寸和产品外径决定。含芯棒成形工艺中，径向进给量如式（1）所示：式中：Δh——含芯棒旋锻成形径向下压量；D——毛坯初始外径；d——产品外径。在含芯棒旋锻成形中，毛坯初始外径为10.5 mm，产品外径为9.5 mm，根据式（1）确定含芯棒成形工艺中径向进给量为0.5 mm。3.2 周向进给量确定周向进给量
农业装备与车辆工程 2021年10期2021-11-03
- TA6V钛合金离心叶轮表面残余应力控制技术研究
时，切削速度和进给量对表面残余应力的影响，以及采用硬质合金车刀片车削TA6V钛合金离心叶轮内孔和端面最终0.2mm余量时，切削速度和进给量对表面残余应力的影响，开展了试验研究和分析，得出了切削速度、进给量与切削表面残余应力的关系，提出了TA6V钛合金离心叶轮表面残余应力控制的一般解决思路。关键词：TA6V钛合金 离心叶轮 表面残余应力 切削速度 进给量前言钛合金材料具有比强度高、热强度好、耐腐蚀性好、低温性能好等优点，在航空发动机领域得到广泛应用，
科技信息·学术版 2021年12期2021-10-22
- HAP增强纳米颗粒对Mg/HAP MMCs微铣削特性的影响
、Y、Z)最小进给量为0.1 μm;主轴转速为5 000～80 000 r/min;用超精密卡盘夹紧微型研磨机,以确保主轴在1 μm精度内运行,配备测力计压电装置(Kistler 9256C2型、精度为2%),上述配置确保了微铣削试验的顺利进行。使用的刀具为双槽无涂层碳化钨微型立铣刀,直径0.5 mm、刀柄直径3 mm。在研磨之前,通过扫描电子显微镜(SEM,Hitachi TM3030型)观察试验中使用的所有新刀具的几何形状,通过SEM照片估计切削刃半径
南京工业大学学报(自然科学版) 2021年5期2021-10-21
- 利用大进给量铣削提升模具制造生产率的研究
了具有能实现大进给量铣削的铣刀，从而提高材料去除率。这种铣刀一般具有刀刃主偏角偏小、圆弧形刀刃半径大或直线型刀刃长度长的特点，切削时产生较薄的切屑[1]，这样，大大减小了铣刀和主轴上的径向切削负荷，由此显著地提高每齿的进给量，提高了材料切除率。这种工艺特别适合于切削量很大的粗加工（例如大型模具）和半精加工，对加工时间和生产成本具有积极影响。在随后几年的制造业中，这种大进给量铣削的制造工艺在模具制造领域得到了广泛的应用，大进给量铣削工艺的发展是源于模具制造的
模具制造 2021年3期2021-05-03
- 基于AdvantEdge FEM的阀体铰孔精加工过程仿真分析
0m/min，进给量f=0.15-0.4mm/r，背吃刀量aP=0.5-1.0mm。在本次研究之中，实施单因素分析法，对上述因素对于道具的影响加以对比分析。拟定仿真方案，共计三组，数据对比如表1所示。2 阀体铰孔精加工过程仿真本次研究之中，均采用标准以及自定义功能来建立模型。依据工件的具体尺寸，用以建立模型，具体参数如下：内径11.2mm，外径20mm，高度28mm。刀具模型参数如下：切削刃数目设置为4，刀具材料为PCD，刀具直径为12mm，背部前角=-5
石河子科技 2021年2期2021-04-15
- 基于UG的复杂零件计算机辅助五轴加工工艺策略研究
500rpm，进给量2500mm/min，平面铣半精铣五脚轮廓，主轴转速3500rpm，进给量1000mm/min；平面铣精铣五脚轮廓，主轴转速4000rpm，进给量600mm/min。第五步，加工用Ф10铣刀，用型腔铣方式开粗小端五面外轮廓，另外4平面，用复制旋转加工开粗，铣半精铣五脚轮廓，平面铣精铣五脚轮廓。第六步，加工用Ф10铣刀，用型腔铣方式开粗九角面外轮廓，另外4平面，用复制旋转加工开粗所示，主轴转速4000rpm，进给量2500mm/min。第
湖北农机化 2021年3期2021-04-14
- 微细铣削表面质量的研究综述
研究，发现每齿进给量小于1.2μm时，表面粗糙度随着进给量的增加而变差，随着切削深度的增加略有减小。同样，K．Vipindas 等人通过对微细铣削Ti6A14V合金的试验研究，也得出了相同的结论，切削深度和进给量是影响表面粗糙度的最主要因素。每齿进给量大于切削刃刃口半径时，表面粗糙度随进给量增加而增加；切削深度大于最小切削厚度时，减少切削深度即减小刀具与工件之间的摩擦力和挤压力，可明显降低表面粗糙度值。随着切削深度增大，刀具磨损严重增加，刀具几何形状的变形
中国设备工程 2020年18期2020-09-22
- 25Cr2Ni4MoV钢深孔钻削分析
现在主轴转速和进给量上，选用合适的切削用量是保证深孔加工不可或缺的条件。本文对25Cr2Ni4MoV钢进行了深孔钻削的试验研究。在钻削过程中，采用单因素法分别研究了进给量和主轴转速对深孔钻削加工过程中钻杆振动和切屑形状的影响规律，进一步获得25Cr2Ni4MoV钢的最佳切削用量范围。1 BTA深孔钻削试验1.1 试验条件工件材料为25Cr2Ni4MoV钢，工件总长度为2 300 mm，直径为φ230 mm，欲加工得到φ110 mm、表面粗糙度为Ra1.6的
机电工程技术 2020年4期2020-05-30
- 基于动态力学模型分析的钛合金切削过程进给量对表面质量的影响规律
钛合金切削过程进给量对表面质量的影响规律王晨羽，李金泉（沈阳理工大学 机械工程学院，沈阳 110159）建立单自由度工件-刀具振动系统动力学模型，定量研究进给量对钛合金Ti-6Al-4V切削力和振动加速度的影响规律。采用改变进给量的单因素试验，选用涂层硬质合金刀具车削钛合金Ti-6Al-4V，通过DYTRAN加速度传感器、YDCB-III05三向压电测力系统对试验过程中切削振动和切削力进行检测，运用MATLAB、Origin软件对采集的振动加速度和切削力信
表面技术 2019年6期2019-06-27
- SQ37切丝机刀片进给机构故障分析及对策
往复运动产生的进给量对刀片进行持续磨削，从而保持切丝刀时刻处于锋利状态，并与刀门刃口之间的间隙量保持恒定不变，以确保切丝质量的稳定性。若在切丝过程中出现刀片不进给，就会造成刀片刃磨不锋利，就会影响切丝刀与刀门刃口之间的间隙产生变化，从而影响切丝机的切丝质量。关键词：进刀机构；刃磨；进给量；行星轮；单向离合器前言：随着工厂对产品质量管理的要求越来越严，切丝机是烟草制丝过程的重要环节，尤其是在切丝机生产过程中，如果进刀机构发生故障，往往会引起刀片不进给。如果切
科学与技术 2019年17期2019-04-16
- 预折刀工作终止位置对包边边界缩进的影响
边路径与预包边进给量对包边边界缩进的影响，并得到了定性结论；文献[7]中研究了模具间隙、模具圆角以及预包边进给量等因素对包边边界缩进的影响，得出了类似的定性结论.但是，这些研究都没有得到包边边界缩进与预折刀工作终止位置的定量关系.本文以某车型前门的包边过程为研究对象，利用 AutoForm 软件建立了有限元分析模型，研究了预折刀工作终止位置对包边边界缩进的影响.同时，定义了预折刀相对进给量，得到了包边边界缩进与预折刀相对进给量之间的定量关系，提出了一种包边
上海交通大学学报 2019年1期2019-02-19
- 工业纯钛切削过程表面三维形貌研究
削加工得出改变进给量时,表面粗糙度近似成线性正比关系。李登万等[2]通过钛合金车削实验,研究了切削参数对表面粗糙度的影响,结果表明,进给量对表面粗糙度影响最明显,切削速度影响最小。罗永新等[3]采用数控车削铝合金的方式研究刀具几何角度对表面粗糙度的影响,试验结果表明,刀具几何参数对表面粗糙度影响不大。Sujan等[4]用田口直角表设计试验,研究了切削液和切削用量对表面粗糙度和刀具磨损的作用,结果表明,进给量对表面粗糙度的影响占主导,然后为冷却液。N.Elm
沈阳理工大学学报 2018年4期2018-09-20
- 高速切削铝合金温度和残余应力的仿真研究
m/min、进给量f＝0.05～0.2 mm/r和背吃刀量ap＝0.5～2.0 mm.1.2 仿真过程分析根据上述仿真模型，在uc＝800 m/min、f＝0.18 mm/r和ap＝0.8 mm条件下，某一时间时工件、刀具和切屑的温度、残余应力分布分别如图2和3所示。分析过程中，取刀具最高切削温度和工件表面残余应力最大值。图2 某一时间切削温度图3 某一时间残余应力1.2.1 切削速度对切削温度和残余应力的影响在进给量f=0.18 mm/r和背吃刀量ap
装备制造技术 2018年7期2018-08-30
- 铸造高温合金K423A内圆车削工艺优化研究
对切削速度v和进给量f进行二元排列法全搭配试验，切削速度选取10m/min，15m/min，20m/min，25m/min 4个水平，进给量选取0.1mm/r，0.15mm/r，0.2mm/r 3个水平。2 试验结果与分析2.1 切削力分析切削力随切削速度变化情况如图1所示。在进给量为0.1～0.2mm/r范围内，主切削力随切削速度的增大表现得相对平稳，变化幅度均在100N以内。进给量在0.1mm/r和0.15mm/r时，主切削力随速度的增大都出现下降的趋
机械制造与自动化 2018年4期2018-08-21
- 切削过程切削表层应力与温度的仿真分析
得出切削速度与进给量对工件切削表层的应力与温度的影响规律。关键词：切削速度；进给量；应力；温度中图分类号：TG506 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）20-0104-02Abstract： During the cutting process， the workpiece is extruded with high strength， resulting in plastic deformation， which will lead
科技创新与应用 2018年20期2018-07-28
- 高速列车车体铝合金高筋立铣加工铣削力实验
切削深度；f—进给量；δ—立筋厚度；H—立筋高度；R—刀具半径；FX，FY，FZ—铣刀沿X、Y 和Z 三个方向的切削力。图1 铝合金型材立筋铣削加工模型Fig.1 Vertical Stud Milling Force Model of Aluminum Alloy Profile刀具铣削加工过程中，设剪切区刀刃任意微元与工件作用的dFn，dFr，dFf分别为法向切削力、径向切削力和切向摩擦力，θ为刃倾角，ac为切削厚度，则 dFX，dFY，dFZ与 dF
机械设计与制造 2018年3期2018-03-21
- T/R组件封装用铝硅合金高速铣削试验研究
加工中心，进行进给量、背吃刀量恒定，主轴转速改变的单因素切削试验，探索主轴转速对切削力及切削温度的影响；2)在高速加工中心，进行主轴转速、背吃刀量恒定，进给量改变的单因素切削试验，探索进给量对切削力及切削温度的影响；3)在高速加工中心，进行主轴转速、进给量恒定，背吃刀量改变的单因素切削试验，探索背吃刀量对切削力及切削温度的影响。2 铝硅合金高速铣削试验2.1 变主轴转速的铝硅合金高速铣削试验主轴转速是金属切削中的重要加工参数，是影响切削力和切削温度的一个主
电子机械工程 2018年6期2018-02-15
- 高速铣削淬硬钢切削力及表面粗糙度研究
中，切削速度、进给量、切削深度对切削力、被加工零件的表面粗糙度的影响.研究结果表明：切削力受切削速度影响较小，进给量和切削深度的增大会引起切削力的成倍增大；被加工零件表面粗糙度受进给量影响最大，其次是切削速度，影响最小的是切削深度.高速切削；淬硬钢；切削力；表面粗糙度0 前 言P20钢材是制作塑料模具和压铸低熔点金属模具一种典型材料.为了提高模具的寿命，可对P20钢材进行淬火处理，淬火后硬度可达48-52 HRC，为防止开裂应立即进行200 ℃低温回火处理
河北建筑工程学院学报 2017年3期2017-12-15
- 切削参数对SiCp/Al复合材料铣削棱边形貌的影响
形貌均较好；当进给量为0.02和0.04 mm/r时，出口棱边主要存在毛刺。随着进给量的不断增大，棱边出现了严重的缺陷和表层剥落，之后棱边又以少量的毛刺和缺陷为主。当只改变轴向切深时，出口棱边均会出现严重的缺陷，只改变轴向切深对改善棱边形貌质量效果不显著。因此，当铣削速度为低速或高速、进给量较小且轴向切深适中时，SiCp/Al才能获得较好的出口棱边形貌。SiCp/Al复合材料，铣削，棱边，切削参数0 引言SiCp/Al复合材料是一种典型的颗粒增强型金属基复
宇航材料工艺 2017年5期2017-11-02
- RV减速器摆线轮轴承孔精镗加工工艺分析
上，分析了不同进给量对切削温度、刀具切削力的影响，确定了摆线轮轴承孔精镗加工的最佳进给量范围，仿真分析结果为实际摆线轮轴承孔镗削加工的切削参数选择提供了参考.摆线轮；精镗； AdvantEdge FEM； 切削参数0 引言摆线轮是RV减速器重要零部件之一，其轴承孔的加工精度和表面质量要求很高，加工质量的好坏决定了摆线轮的整体使用性能，继而影响RV减速器整机使用效果.镗孔是轴承内孔精加工的关键工序，镗削加工过程中刀具切削温度和所受切削力的影响对工件的加工精度
大连交通大学学报 2017年5期2017-09-29
- PCBN刀具硬车削T10钢工件表面质量研究
程中切削速度、进给量对零件表面粗糙度的影响。结果表明:切削速度对表面粗糙度影响较大，进给量次之。工件表面粗糙度随着切削速度的升高而降低；同一切削速度下，较小的进给量对表面质量影响较明显，依据试验结果对切削参数进行优化为实际生产加工提供理论依据。PCBN刀具；表面粗糙度；切削参数；切削速度；进给量0 引言聚晶立方氮化硼(Polycrystalline Cubic Boron Nitride，PCBN)是由一定比例的CBN颗粒和金属粘结剂或陶瓷粘结剂在高温高压
长春大学学报 2017年6期2017-07-31
- 基于deform—3d车削TC4加工过程仿真
0m/min。进给量分别为0.05、0.1、0.15mm/r，背吃刀量分别为0，3、0，6、1mm。1.2材料模型的建立DEFORM-3D自带丰富的材料库，并且还可以根据需要添加自定义材料。仿真中使用的材料流动应力数据必须真实地反映高应变率、高温和大应变下的材料本构行为，目前对于材料在切削状况下本构关系的研究并不多，并且很多研究都基于已有的材料本构模型来展开，因此只能在一定程度上反映切削模型的真实性。美国Ohio州立大学已经开始着手建立切削模型材料数据库，
科技视界 2016年19期2017-05-18
- CFRP在钻削加工中的声发射特性
r／min，进给量为 f＝ 0.05、0.10、0.15、0.20 mm／r；每组参数进行两次，结果取两次实验的平均值。2 结果与分析2.1 声发射信号分析由声发射传感器等硬件装置采集得到了两路信号，即滤波后的声发射信号和声发射信号的有效值电压（RMS），主要讨论各个加工参数与声发射信号RMS的关系（图2）。主要分析主轴转速恒为n＝1 500 r／min的声发射信号RMS。钻削过程的声发射信号RMS响应可以分为钻入、钻削及钻出时3个阶段。从图2可以看出噪
宇航材料工艺 2017年6期2017-03-13
- 进给量对高速轴向车铣TC4钛合金刀具磨损的影响*
14030)进给量对高速轴向车铣TC4钛合金刀具磨损的影响*姜增辉1，孙晋亮1，王书利2，张莹2，鲁康平1(1.沈阳理工大学 机械工程学院，沈阳 110159；2.内蒙古北方重工业集团有限公司特种机械厂，内蒙古 包头 014030)为研究进给量对轴向车铣TC4钛合金刀具磨损的影响，试验采用单因素法，在切削速度vc=100m/min，切削深度ap=5mm条件下，分别对高速轴向车铣钛合金中轴向进给量和每齿进给量对刀具磨损的影响规律进行了研究。结果表明：增加轴
组合机床与自动化加工技术 2016年10期2016-11-05
- PMMA微细铣削参数优化实验研究*
轴向切深、每齿进给量和径向切深3个主要因素展开实验。实验结果表明，轴向切深ap=15 μm，每齿进给量fz=5 μm/z，径向切深ae=0.34 mm时，可以获得最小的表面粗糙度。对表面粗糙度影响程度由大到小依次是ap、fz、ae，并进一步通过实验验证。PMMA；微细铣削；参数优化；单因素实验；正交实验材料PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)由于透明度优良，具有良好的绝缘性、耐腐蚀性和机械强度，使其在航空、建筑、农业、光学仪器等领域得到了广泛应用[1]。同时，由于
制造技术与机床 2016年2期2016-08-31
- 钛合金高速铣削力的有限元分析
出：刀具转速与进给量从600rpm，10mm/s变化到 2400rpm，40mm/s时对最大切向力与最大切深抗力的影响较为显著；刀具前角在 5～ 15°范围内的增大有利于铣削力的降低。钛合金；铣削力；有限元1引言钛合金具有强度高、抗高温能力强、耐磨性好、综合力学性能好等特性，因而应用领域较为广泛，但同时钛合金又具有导热系数低、弹性模量小、比强度高、抗腐蚀性能好等特点，属于难加工材料［1-2］。铣削力是加工过程中重要的物理量，铣削力对铣削机理、刀具、机床、夹
河北农机 2016年1期2016-08-16
- 新型低碳高硫易切钢表面粗糙度的研究
析了工件材料、进给量、刀尖圆弧半径、切削速度对表面粗糙度的影响。研究结果表明:进给量和刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响较大,表面粗糙度随着进给量的增大而明显增加,随着切削速度的提高而有所改善;易切钢中O元素和S元素含量是影响表面粗糙度的主要因素,当O元素含量合适时可以改善工件材料基体中的硫化物形态,而硫化物在切削过程中可以起润滑作用,从而改善表面质量。关键词:易切钢;表面粗糙度;刀尖圆弧半径;进给量;切削速度0引言近年来,由于低碳高硫易切钢具有优异切削性能和
合肥工业大学学报（自然科学版） 2016年5期2016-06-23
- 普通车床切削用量选择的探究教学探索
度;背吃刀量;进给量;探究收稿日期：2015-09-16一个合格的毕业生应该能够通过自己学到的知识形成合理选择切削用量的能力，进而丰富自己的经验，成为一名合格的技术工人。教学中，应该先把对切削用量的选择有影响的因素进行引导讨论和梳理，并且讨论这些因素是如何影响切削用量的，让学生有较深刻的理解。以下是笔者做的简单梳理。一、影响切削用量选择的因素1.车床车床有多种种类，不同种类的车床选择的切削用量也不相同。如立式车床与卧式车床、大型车床和小型车床等。不同的机床
求知导刊 2016年1期2016-02-18
- 玻璃纤维增强复合材料的机械切割性能研究
所示，工作台以进给量f带动试件沿X方向进行移动，形成切割。改变切削参数，获取切削力Fx和Fy，利用显微镜对切割后材料的加工表面及C面毛刺隆起情况进行观察，评价切削参数对加工缺陷产生的影响，分析切削参数间的关系。1.2 切割方式采用不对称顺切方式进行切割，切割过程中，刀具旋转与工件进给方向一致。从某一点开始切入工件，材料最上层受向下压的切割分力的影响，纤维材料因预拉应力而被切断，避免了纤维缠绕隆起问题的发生。而加工边缘C面由于没有垫板的支撑，切割时会产生毛刺
橡塑技术与装备 2015年16期2015-11-21
- 金刚石砂轮磨削Si3N4陶瓷产生堵塞的影响因素
移动速度，磨削进给量以及砂轮转速对砂轮堵塞的影响作用。结果表明：乳化液浓度越高、流速越快，砂轮越不容易堵塞；机床速度越快、进给量越大，砂轮越容易堵塞；砂轮转速越快，堵塞越严重。Si3N4陶瓷； 金刚石砂轮； 堵塞； 磨削加工； 容差法工程陶瓷属于典型的硬脆性材料，具有加工难度大、成本高、效率低等特点。通常采用的磨削加工容易堵塞砂轮，从而影响工程陶瓷加工的精度、成本以及效率[1]。目前，解决砂轮堵塞的方法有多种，如改变砂轮的结构、改变砂轮表面的成分、改变浇注
装甲兵工程学院学报 2015年6期2015-06-12
- 高进给铣削加工工艺研究
刀具；切削力；进给量中图分类号：TG54 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）23-0017-021 金属切削加工工艺在探讨如何提高加工效率的时候，金属切削加工工艺首先研究的对象是金属切削的切削三要素，即切削速度、切削深度、进给量，对于这三个加工要素来说，切削速度对刀具的加工寿命影响最大，当切削速度提高20%，则刀具寿命将下降50%，同时因工件材料的强度、硬度等性能参数的限制，切削速度可提高的幅度不大，且提高切削速度也会增加切削功率，而
企业技术开发·中旬刊 2015年8期2015-05-30
- 刨铣同梁横向进给系统的设计研究
度、切削深度和进给量较高，而形状复杂的成型刀具及小规格的高速钢刀具的切削参数则较低。通过查阅手册［1］，并经有丰富实践经验的刨、铣操作工人实地切削试验，分析归纳典型切削工艺参数如下。1.1 刨削的横向进给量ap、垂向进给量f1）平面刨加工。高速钢刀具切削钢类工件ap=2.5~4.5 mm，f=0.5~1.5 mm/dst，切削灰铸铁 ap=4~6.5 mm，f=1~2.5 mm/dst。硬质合金刀具切削钢类工件ap=3~6 mm，f=0.8~2.0 mm/
机械工程师 2015年11期2015-05-14
- 钛合金零件车削过程中冷却方式对尺寸精度和表面粗糙度的影响
，如切削速度、进给量和切削深度，冷却的类型和切削刀具材料。其中，冷却、切削速度和进给量在高速切削中占主要的影响。冷却通过降低切削温度、在刀具-切屑间和刀具-工件间起到润滑作用，从而提高加工性。钛合金高速加工性的改善很大程度取决于冷却和润滑的有效性。提高加工性一般是延长刀具寿命、更好的表面完整性和更好的尺寸精度。1 冷却方式近些年已经开发出多种技术控制切削区域的温度和提高整体冷却和润滑过程的有效性，如低温冷却、固体冷却剂/润滑油、微量润滑/半干式加工、高压冷
机械工程师 2015年10期2015-05-14
- TC4钛合金薄壁带筋锥形环辗轧充填规律
冷辗轧过程每转进给量对截面充填行为的影响规律,该研究提出了描述型槽充填质量的指标,为本文研究提供了重要参考。然而总的来说,目前有关异形环件辗轧成形的研究,大多针对截面相对简单的非带筋异形环件(比如锥形环件),这类环件辗轧过程的金属流动主要发生在环件轴向和周向而不存在明显的径向金属填充以成形筋条。本文以某典型TC4钛合金薄壁带外筋锥形环辗轧为研究对象,首先分析提出影响材料充填行为的关键影响因素(即芯辊每转进给量及轧辊尺寸),其次建立每转进给量与芯辊进给速度和
航空学报 2015年8期2015-04-28
- 基于BTA深孔钻钻削EA4T钢的切屑形成机制研究
，通过改变主轴进给量、切削速度，来观察加工过程中产生的切屑的形态，进行统计分析，得出两者之间的关系。在次基础上反推出BTA 深孔钻钻削EA4T 钢的切削用量控制范围。该实验研究丰富了深孔加工理论，丰富了BTA 钻钻削EA4T 钢过程中切屑控制理论，对提高实际生产效率有重要的意义。1 实验设备及其参数设置1.1 实验设备T2120 深孔钻镗床，专门加工圆柱形深孔工件的设备，钻削时采用内排屑法排屑，机床床身刚性强，精度保持性好。主轴转速范围广，进给系统由日本安
机床与液压 2015年9期2015-04-25
- 核电反应堆主管道接管芯轴拔长的模拟研究
过程，研究不同进给量、压下量对锻件内部应力场、应变场和锻件外形尺寸的影响。1 芯轴拔长方案与有限元模拟锻造工艺中的芯轴拔长工序是局部区域承受外部载荷而产生塑性变形，目标锻件的成形过程是局部变形的累积体现。因此，局部变形区域中合理的应力场、应变场和塑性变形程度，是保证目标锻件整体质量的前提。在模拟过程中，着重分析单个工步的塑性变形状态。1.1 芯轴拔长方案芯轴拔长前，毛坯经镦拔、冲孔以及整形之后的尺寸为d2400×D600×1400mm，芯轴拔长之后的尺寸为
机械制造与自动化 2014年3期2014-08-16
- 硬车削进给量对加工表面应力的影响
工艺试验，分析进给量变化对被加工表面残余应力的影响。1 试验产品及条件1.1 试验产品选择32216/02和NJ3226X1/04为试验对象，材料均为GGr15钢，加工表面分别为内滚道和滚子倒角，产品外形尺寸(车工件)如下：32216/02，φ107.5 mm×33.2 mm×φ79.65 mm；NJ3226X1/04，φ32.3 mm×52.3 mm。1.2 试验条件由于工艺试验仅探索进给量的变化对被加工表面残余应力的影响，为避免不同工件转速和切削深度(
轴承 2014年9期2014-07-24
- 浅析加工中心影响切削因素与改良措施
料；刀具材料；进给量；切削速度切削效率随着技术的更新与发展，为了提高工厂生产效率适应工厂的需要，在加工产品时，一定要想到影响加工中心切削的各种因素，合理的选择切削因素，可有效地提高产品的生产效率和产品的质量，为加工生产带来最大的经济效益和社会效益。1 影响因素（1）刀具材料。根据刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50mm/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100mm/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000mm
卷宗 2014年4期2014-06-06
- 基于SPSS软件的消失模表面质量数控切削工艺优化分析
主轴转速、轴向进给量、径向进给量和切削速度对f 的影响规律，并提出最优的切削参数组合，为预测消失模切削表面质量提供了合理选择参数的方法。1 实验方案1.1 实验装置某型号的数字化无模精密成形机如图1所示。刀具选择直径为8 mm 的硬质合金双刃立铣刀，实验材料选择密度为18 kg/m3的高聚苯乙烯消失模材料。图像处理设备主要技术指标包括:分辨率为780 ×520，帆数为50，像素尺寸为8.3 ×8.3。图1 数字化无模铸造精密成形机1.2 实验条件设定确定影
机床与液压 2014年5期2014-03-18
- 薄壁钢管在车床上的封口工艺
修磨方法（3）进给量（f）：封平口时车刀横向进给量一般不超过0.01mm/r；封圆弧口，车刀在各个位置上的横向、纵向进给量是不相同的。刚开始时，横向进给量比纵向进给量慢；进行到中间时，横向进给量与纵向进给量相等；快结束时，横向进给量比纵向进给量快。如此，须经过多次合成进给，进给量一般不超过0.01mm/r。除了钢管外，铝管、铜管等都具有热塑性，也可以推广应用。
金属加工(冷加工) 2013年22期2013-10-11
- Ti-6Cr-5Mo-5V-4Al合金的激光辅助切削加工研究
本研究在较宽的进给量和切削速度的范围内，分析了Ti-6Cr-5Mo-5V-4Al合金在激光辅助切削加工时激光束对切削力和切削温度的影响，并与传统加工(CM)技术进行了比较。实验用材料为经真空电弧熔炼后在β相区及两相区锻造的Ti-6Cr-5Mo-5V-4Al合金棒材。棒材经830℃×1 h/AC固溶处理，并进行560℃ ×24 h/AC时效处理。CM采用2.6 kW车床(型号为AL540)，LAM采用由激光器上15 m长的激光光学纤维传送的2.5 kW Nd
钛工业进展 2013年5期2013-02-14
- ICF微靶零件微铣削毛刺实验研究
随着背吃刀量和进给量的增大而增大［9］。德国的 Schmidt等人［10］发现当每齿进给量为0.15 μm时，出现了毫米级的毛刺，但在大多数情况下毛刺的高度在5～6 μm。此外还发现顺铣一侧的毛刺较大，硬材料的毛刺比软材料的毛刺大;随着刀具的磨损，毛刺会变大，尤其在逆铣一侧;随着切削速度的提高，毛刺略有减小。Kishimoto等［11］对在端面铣削过程中刀具切出边形成翻转毛刺的形式进行研究，引入了主要毛刺（Primary burr）和次要毛刺（Second
制造技术与机床 2012年7期2012-10-23
- 正交车铣工件表面粗糙度的试验研究*
此有必要对轴向进给量、周向进给量、切削速度以及切削深度等参数对表面粗糙度的影响进行研究。1 试验设备实验所用机床为日本Mazak公司的Integrex 200Y车铣复合加工中心(如图2所示)。它采用日本FANUC数控系统，主轴功率15 kW，铣削主轴功率7.5 kW、转速6 000 r/min。铣刀选用硬质合金YG8立铣刀，刀具直径20 mm，刀具齿数2，刀刃螺旋升角30°，工件材料为45钢棒料，切削冷却方式为乳化液冷却。2 试验结果及分析2.1 轴向进给
制造技术与机床 2012年5期2012-09-26
- 切向车铣铝合金回转体工件表面形貌的试验研究*
车铣加工中轴向进给量和周向进给量是对表面形貌影响较大的两个切削参数，因此重点对它们进行试验研究。2.1 轴向进给量对表面形貌的影响试验条件:铣刀转速2700 r/min，工件转速5 r/min，切削深度 0.1 mm，工件直径 102.2 mm，顺铣，干切削。工件每转一周铣刀在工件轴向的进给量从0.4 mm逐渐增加到1.0 mm。试验结果如图3所示，当轴向进给量为0.6 mm/r时，沿工件轴向测得的表面粗糙度Ra为0.68μm，是试验中得到的最小值。当轴向
制造技术与机床 2010年2期2010-08-07