铸锭
- 热轧带材起皮缺陷产生的原因及其对策
的上表面,对应于铸锭铣面的第一面及立式推进式加热炉(以下简称立推炉)的入口下表面,即热轧带材的上表面仅与铣面辊道、立推炉入口辊道、热轧工作辊上辊接触。若产生上表面起皮,应主要从上述三个方面进行排查。1.1 铣面辊道一般情况下,铣面辊道的辊子两边部辊径大,中部辊径小,仅铸锭边部能与辊道接触,接触点通常距边部15 mm～25 mm,整个铸锭的重量完全由边部承受,单位压力大,当辊道表面粘铝严重时,会刮伤铸锭表面。由于热轧一般都具有切边功能,边部会被切除,正常情况
轻合金加工技术 2023年7期2023-10-30
- 一种铌锆碳合金铸锭的制备方法
了一种铌锆碳合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：一、将铌粉、锆粉、碳化铌粉进行混合；二、将混合粉末在真空烧结炉中进行烧结；三、将烧结条进行捆绑，然后进行焊接；四、进行第一次真空电子束熔炼；五、进行第二次真空电子束熔炼；六、将二次合金铸锭经扒皮至表面无肉眼可见缺陷，得到成品铌锆碳合金铸锭。本发明通过将铌粉、锆粉、碳化铌粉混合后进行烧结形成烧结条，不仅降低了制备合金的原料成本，而且使得制备的铸锭成分均匀性好，脫除原料中带有的氧，减少了熔炼次数，采用低成本的原料，
有色金属材料与工程 2023年2期2023-05-30
- 浅谈Al-Ti-C与Al-Ti-B细化剂对7050合金铸锭的影响
构件用材。铝合金铸锭组织具有遗传性质，前期铸态组织影响后续成品综合性能，晶粒细化是控制铸锭组织、改善材料性能的一个重要手段。目前，在线添加Al-Ti-C 或Al-Ti-B 丝细化剂仍然是铝合金晶粒细化效果最好、实用性最强的方法。其细化机理是TiAl3在铝熔体中不稳定，易溶解，溶质Ti 原子易向TiB2或者TiC 颗粒上富集，这种富Ti的表面层在随后的冷却中发生包晶反应使α-Al 形核，从而起到异质形核细化晶粒的效果。为了细化铸锭组织，提高后续成品综合性能，
铝加工 2023年2期2023-05-09
- 基于DEFORM–3D的7A85大规格铸锭镦粗拔长工艺优化研究
的7A85大规格铸锭镦粗拔长工艺优化研究樊振中1,2，王亮1,2，宋伟1,2，许晨玲3，焦兴贵3，李绍威3，蒋兴强3，陆政1,2（1.中国航发北京航空材料研究院，北京 100095；2.北京市先进铝合金材料及应用工程技术研究中心，北京 100095；3.大连汇程铝业有限公司，辽宁 大连 116105）为满足结构舱段用高强高韧铝合金宽幅薄壁高筋整体成形壁板挤压制备需求，在保证组织与性能均匀性的同时，进一步提高铸锭利用率。采用万能力学性能试验机测试力学性能，结
精密成形工程 2022年12期2022-12-21
- Al-0.12Zr合金中Zr元素的添加方法研究
铝熔体温度较低、铸锭冶金质量好、Zr实收率较高且金属烧损小,但对熔炉腐蚀性大,而且会造成Li元素残留在合金中[13]。目前,有关铝中不同Zr元素添加方法的Zr收得率,及其对合金微观组织结构影响等方面的研究报道甚少。本文采用直接向铝熔体中添加Al-Zr中间合金、K2ZrF6化合物及复合锆盐三种方式制备Al-0.12Zr铝合金铸锭,通过对比研究Zr的添加方式对铝合金铸锭中Zr的实收率、铸态低倍组织、均匀化处理后铸锭的低倍组织以及热轧板再结晶组织的影响,为铝合金
轻金属 2022年11期2022-12-15
- 铝合金铸锭均匀化退火炉选型的工艺分析
成为主流。铝合金铸锭的均匀化退火热处理成为了制备高性能铝合金材料必不可少的重要工序之一。变形铝合金铸锭在压力加工之前大都要进行均匀化退火处理，当然也有少数如1×××系、部分3×××系铝合金锭可不进行均匀化退火。均匀化处理的目的在于提高铝合金铸锭的压力加工性能以及半成品的各种性能。铝合金铸锭的半连续铸造方式，包括铸轧方式，会导致合金坯料的组织、成分不均匀。当前中国仍有约30%的6063型铝合金挤压用圆铸锭未进行均匀化退火，这一现象亟待改进。目前，大企业全都进
铝加工 2022年5期2022-11-02
- 基于MeltFlow-VAR的TC2钛合金铸锭熔炼工艺研究
]。TC2钛合金铸锭真空自耗熔炼过程中，Al、Mn属于易挥发元素，特别是Mn元素在同等温度下其饱和蒸气压远高于Ti元素会大量挥发，且在铸锭的周边和顶部富集。有研究表明，铸锭表层的Mn含量可达中心的15倍[5,6]，这会导致铸锭的化学元素分布不均匀，产生Mn元素偏析现象。这种铸锭在后续加工材的组织上会出现明显的亮斑、亮条缺陷，见图1。而亮斑、亮条处的塑性较差，在钛材加工时会产生内部裂纹等缺陷。因此，如何解决TC2钛合金铸锭熔炼过程中Mn元素分布不均匀问题，改
世界有色金属 2022年14期2022-10-21
- 6063铝合金铸锭表面气泡分析
材[1]。铝合金铸锭在均匀化热处理后，有时表面会出现气泡缺陷，严重影响了后续型材的质量，造成经济损失。程勇胜等人[2]认为铝合金铸锭表面气泡类型可分为内部氢致表面气泡、环境氢致表面气泡和夹杂型气泡，并且与热处理加热温度有关。沈韵琪等人[3]根据表面气泡形成机理将原因分为原材料内部氢、环境氢、高温氧化及过烧等。安锦如[4]认为铸锭中过饱和气体(氢气)是铸锭均匀化退火起泡的内部因素，均匀化温度和保温时间则是它的外部条件。铸锭中过饱和气体含量越高，均匀化温度越高
有色金属加工 2022年5期2022-10-14
- 镍基高温合金感应锭浇注过程的数值模拟研究
冶炼过程稳定性、铸锭成材率以及最终产品质量，制约了优质镍基高温合金的制造和发展[6-8]。如何减轻镍基高温合金感应锭的缩孔缩松已受到了广泛关注。目前，一些研究已对合金成分[9]、浇注工艺[10]、冒口[11]、热顶[12]等对感应锭缩孔缩松的影响进行了分析和探讨，但其并没有关注铸锭充型与凝固过程的热行为特征及典型浇注工艺参数，如浇注温度、浇注速度等对其的影响。本质上，铸锭缩孔缩松的形成与浇注过程中的热量、质量和动量的传输行为密切相关，为有效地减少和改善铸锭
钢铁钒钛 2022年4期2022-09-19
- 熔炼工艺对Ti-662合金化学成分均匀性的影响
充氩熔炼能够减小铸锭不同部位Al、Mo、Fe元素含量的偏差。开展铸锭大型化研制工作对于增加批次产品数量，提高生产效率，降低生产成本，提高产品批次质量一致性具有重要意义。目前，国内针对工业化生产φ700 mm以上大规格Ti-662合金铸锭熔炼工艺的系统性研究尚不充分。为此，进一步研究了合金元素添加方式、熔炼次数和充氩熔炼等因素对Ti-662合金大规格铸锭化学成分均匀性的影响，通过对熔炼结果对比分析，以期为工业化生产具有高均匀性化学成分的Ti-662合金大型铸
钛工业进展 2022年4期2022-09-15
- 均匀化制度对6060铝合金铸锭性能的影响
化处理的目的是使铸锭内部各处成分、组织更加均匀一致，消除急速冷却时形成的铸造应力，避免挤压过程中突破压力太大或形成挤压裂纹，提高合金的加工性能[3-5]。6060铝合金铸锭的均匀化处理对型材最终的组织和性能也有很大的影响，本文研究了不同均匀化制度下铸锭内部的组织变化，确定6060铝合金铸锭最佳均匀化温度，并分析了不同均匀化时间对合金硬度和电导率的影响。1 实验材料与方法实验用6060铝合金铸锭采用半连续铸铸造方法生产，直径为174 mm，铸锭化学成分见表1
热处理技术与装备 2022年2期2022-06-27
- 7A06铝合金空心圆铸锭裂纹产生的原因及其控制措施
00)由于空心圆铸锭的结晶组织要优于实心圆铸锭的,且加工过程中产生的几何废料少,生产成本低,用铝合金空心圆铸锭挤压管材已经成为一种趋势。某公司为用户生产规格为Ф136 mm×4.5 mm的7A06铝合金无缝管,结合公司挤压设备状况和挤压参数计算,确定无缝管挤压用Ф258 mm/Ф136 mm规格的空心圆铸锭。在生产试验阶段,7A06铝合金空心圆铸锭常常出现裂纹缺陷,导致空心铸锭报废。为此,对裂纹缺陷产生的原因进行了分析。1 7A06铝合金空心锭裂纹缺陷产生
轻金属 2022年5期2022-06-16
- 均匀化温度对6005A铝合金铸锭组织性能的影响
艺可以减小或消除铸锭中出现的非平衡组织和成分不均匀的现象。本试验探讨均匀化温度对6005A铝合金铸锭微观组织和性能的影响，为提高6005A铝合金材料的使用性能、工艺性能及后续加工做准备。1 试验材料及方法本试验采用我公司半连续铸造方法生产的6005A铝合金铸锭，铸锭规格为Φ582 mm×1 000 mm。铸造过程中采用泡沫陶瓷过滤，Al-Ti-B丝细化晶粒，在线除气处理。铸锭的化学成分见表1。将铸锭分别在450 ℃、500 ℃、550 ℃、570 ℃、60
轻合金加工技术 2022年3期2022-06-08
- Al-Zn-Mg-Cu合金大规格铸锭及其均匀化热处理后的显微组织
铸造过程中，合金铸锭产生严重的枝晶偏析，形成大量的非平衡凝固共晶组织。因此，合金铸锭必须进行均匀化热处理，其目的是使合金中的可溶相溶入基体，最大限度地减少基体中残留的结晶相，提高合金的塑性和抗疲劳断裂性能以及时效强化潜力[4]。合金铸锭的均匀化处理是能否获得理想工艺性能和使用性能的关键环节之一。目前，与国外同类产品相比，我国生产的超高强铝合金基体中残留的过剩相较多，影响合金的性能。其问题的关键在于铸锭均匀化处理时，未能让因铸造形成的非平衡凝固结晶相充分溶解
铝加工 2022年2期2022-05-12
- 铝合金圆铸锭多根连续化自动锯切技术的研发
1]。在铝合金圆铸锭熔铸生产过程中，包装入库前必须对铝合金圆铸锭进行切头去尾，才能达到销售要求。然而铝合金铸锭的锯切主要设备是带锯和圆盘锯[2]，二者相比之下带锯噪音小，效率低，而且锯切成本高，不能满足现有铝合金圆铸锭高效生产要求。为降低生产成本，我们针对铝合金圆铸锭的锯切的现有设备进行改造研究，以期设计开发出满足生产要求的铝合金圆铸锭多根连续化自动锯切设备及技术。2 铝合金圆铸锭多根自动锯切设备的研发2.1 设计思路铝及铝合金圆铸锭锯切过程通过PLC控制
机电元件 2022年2期2022-05-06
- 大直径低变形抗力易切削的铝合金铸锭制备及其性能表征★
直径易切削铝合金铸锭而言，由于其元素合金化程度高，且为提高其切削性能，还加入一定量的低熔点合金组元，这就造成合金的凝固结晶温度范围变宽，使得元素偏析严重，铸造应力高，第二相尺寸化合物尺寸粗大，特别是在制备大直径铸锭时，往往会造成径向化学成分差异大，使其易产生中心冷裂纹或表面裂纹，且在后续挤压加工时变形抗力高，对工模具的损伤大，严重影响挤压生产效率。针对直径超过400 mm的大直径易切削铝合金铸锭，现采用某温度下长时间保温的方法来进行均匀化处理，这种均匀化处
山西冶金 2021年6期2022-01-23
- 均匀化冷却方式对6008铝合金组织和性能的影响
对6008铝合金铸锭微观组织及力学性能的影响，对制定6008合金铸锭力学性能优化方案具有重要的参考价值。1 试验材料与方法试验用6008铝合金化学成分(质量分数，%)为，Si 0.5～0.9，Fe 0.35，Cu 0.3，Mn 0.3，Mg 0.4～0.7，Cr 0.3，Ti 0.1，V 0.05～0.20，Zn 0.2，Al余量。试样分为三组，分别为未均匀化处理、570℃×3h(水冷)均匀化处理、570℃×3h(空冷)均匀化处理，对6008铝合金铸锭进行
有色金属加工 2021年5期2021-10-20
- 高镁铝合金扁铸锭铸造收尾区裂纹产生原因分析及应对措施
镁铝合金扁锭时，铸锭尾部浇口出现裂纹，裂纹深度200-300mm，造成铸锭切废量增加50-100mm，影响成品率。通过延长扁锭停铸后的自然冷却时间，有效的减少了尾部裂纹的产生。【关键词】高镁铝合金;铸锭;尾部裂纹;自然冷却5系铝镁合金具有密度低、抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度高，耐蚀性好，溶接性及成形性好等优点，因此在航天、交通，船舶等领域得到广泛应用，如交通运输油罐车的油罐、船板等。高镁铝合金因镁含量提高对其铸造性能、抗腐蚀性能都有所改善，尤其是抗拉强度
红豆教育 2021年13期2021-09-10
- 均匀化温度对6005A型材组织与性能影响研究
6005A铝合金铸锭，铸锭采用半连续铸造方法生产，铸造过程中采用泡沫陶瓷过滤，Al-Ti-B丝细化晶粒，在线除气处理。6005A铝合金铸锭化学成分见表1，符合EN 573—3标准要求。表1 6005A铝合金铸锭化学成分(质量分数，%)Table 1 Chemical composition of 6005A aluminum alloy ingot (mass fraction，%)选取相同铸造批次的铸锭分别在510、570 ℃保温7 h进行均匀化退火；然
热处理技术与装备 2021年3期2021-06-28
- 高强度7055铝合金半连续铸造工艺研究
连续铸造过程中，铸锭组织会不同程度地偏离平衡状态，出现严重的成分偏析和内应力。为了解决7055铝合金大直径铸棒的缩孔疏松冷热裂纹等问题，本文研究了熔炼温度、浇注温度和浇注速度，以期获得质量稳定的铸棒工艺技术。1 试验方案1.1 合金成分设计选择直径为φ446 mm的7055铝合金圆铸锭作为研究对象，其设计成分见表1。表1 合金化学成分标准(质量分数，%)7055合金中含有Zn、Mg、Cu、微量元素Zr和少量的杂质元素Fe、Si。由于大部分合金元素在Al中
热处理技术与装备 2021年2期2021-05-10
- 大规格纯钛铸锭脱氧现象及对策
性能稳定的钛材，铸锭中氧元素的均匀性就必须严格控制。在生产实际中，纯钛成品铸锭氧含量应该是高于配料值的，通过合理配料和严格的生产工艺控制，可以生产出预定范围内符合成分要求的纯钛铸锭。在生产高氧含量的铸锭时，需要加入氧添加剂，在经过两次真空自耗电弧炉熔炼后，取样检测显示几乎所有铸锭的底部氧含量都比其配料值低，而且配料值越高偏差越大，整个铸锭氧含量也不均匀。氧含量的不均匀会导致材料性能的波动，提高氧含量的均匀性，成为生产中必须解决的问题。结合实际生产，对直径Ф
湖南有色金属 2021年2期2021-04-25
- 4032铝合金圆锭DC半连铸过程中冷却速率对共晶硅变质的影响
的高质量4032铸锭，对铸锭在铸造时的冷却速率进行研究十分必要。尤其是在DC半连铸生产大规格铸锭时，在铸锭横截面不同位置的冷却速率相差较大[13]。但要获得DC半连铸生产过程中整个铸锭横截面的冷却速率分布，实测成本十分高昂，而通过数值模拟技术则具有成本低廉、数据全面等优势，并可以研究实际生产难以达到的铸造工艺条件下的冷却速率分布。因此，本研究采用数值模拟分析4032铝合金圆锭DC半连铸过程的冷却速率分布，研究不同冷却速率下的变质效果，并提出工艺改进建议。1
航空材料学报 2021年2期2021-04-08
- 工频感应炉加热工艺对7A04合金管材裂纹影响因素的分析
热处理、热锻件、铸锭加热、金属加工前预热等热加工工艺，这种加热技术也适用于包装和固化的许多其他应用领域。由于工频感应炉采用了电磁场、热场数字化计算技术，可编程控制器集中监控技术，因而具有电热总效率高，可满足不同铝合金锭加热温度的要求，温度控制方便，且加热温度控制精度高，易于实现自动化等优点。目前，工频感应加热技术已大量应用于工业生产，而且随着感应加热理论和技术的不断进步，自动化的感应加热成套设备已经大量涌现，展示了越来越广泛的应用前景[1]。但是随着工频感
金属加工(热加工) 2021年2期2021-03-01
- 浅析锆合金β淬火组织差异
中发现，对应同一铸锭不同位置的锻造棒坯淬火组织虽然均为魏氏组织，但对应铸锭头部的锻造棒坯淬火组织在晶界处有较多垂直/平行于晶界的平行板条组织，对应铸锭中部和尾部的锻造棒坯淬火组织中网篮组织更为明显。淬火组织中平行板条组织大量出现可能会影响材料的强-塑性，将导致加工过程中材料开裂[3-4]。锆合金淬火组织的这种差异可能会影响后续半成品及成品的产品质量，因此本文从锻造淬火工艺、合金元素、铸锭组织结构等方面对锆合金锻造棒坯淬火组织的差异进行了分析。1 试验过程本
有色金属加工 2021年1期2021-02-23
- 基于数值模拟挡水板对7055铝合金铸造工艺影响
开裂，导致大规格铸锭的成品率较低，故铸造过程中采用挡水板技术可以降低其裂纹倾向[9-12]。本文通过计算机仿真技术，模拟铸锭的温度场、应力场、枝晶生长间距，分析挡水板对半连续铸造的影响，并确定挡水板的最佳挡水位置。1 合金成分及物化参数采用直接水冷半连续铸造制备7055铝合金铸棒，铸棒直径446 mm，铸造长度2000 mm，成分(质量分数，%)为，Si 0.04，Fe 0.08，Cu 2.0，Mg 2.0，Zn 8.2，Ti 0.01，Zr 0.11，其
有色金属加工 2021年1期2021-02-23
- Zr-4铸锭补缩工艺的研究
艺有效降低锆合金铸锭冒口深度，改善Fe元素在缩孔处的富集现象，从而提高铸锭成品率，产生良好的经济性。锆合金铸锭熔炼是锆材加工工艺中的重要工序，熔炼过程基本可分为三个阶段，引弧建立熔池期、正常熔炼期和头部补缩期。当铸锭熔炼进入补缩期，如果突然结束熔炼熄灭电弧，则铸锭凝固时发生整体收缩而产生缩孔，该部位约在熔池深度的三分之一处，而一般正常熔炼的熔池深度大致相当于坩埚直径，此时铸锭的切头量较大。目前，国内核级锆材工程化应用中熔炼的锆合金铸锭直径基本在600mm～
世界有色金属 2020年20期2021-01-25
- 热顶铸造中结晶器石墨环高度对铝铸锭质量的影响
金属凝固过程中，铸锭表层经历一次冷却和二次冷却，导致晶界出现重熔，溶质流动重新分配，致使表层出现宏观偏析层。热顶铸造法生产的6082 铝合金圆铸锭的表层存在宏观偏析层，这是热顶铸造生产方式造成的。检测发现，铸锭偏析层0～1 mm 区域成分高出基体成分约2 倍；2～4 mm 区域则低于基体成分约16%；5 mm 之后逐渐接近基体成分，最终形成“勺子”形状（先高后低再回升到基体成分）的宏观偏析层[1]。6061 和6082合金存在类似表层偏析规律。石景岩对7×
铝加工 2020年6期2021-01-13
- 高铍青铜铸锭均匀化热处理炉的精准控温验证
青铜带材的生产中铸锭首先要经过均匀化加热后热轧，高铍青铜铸锭的最佳加热温度为790 ℃左右。宁夏中色新材料有限公司的均匀化热处理炉设计控温精度为±5 ℃，对于实际控温精度需要生产实验验证。本文随机在现场选取铸锭，按实际生产的情况，从装炉开始到升温加热、保温直至完成均匀化后出炉热轧，利用预先安装在铸锭内部的热电偶，测量铸锭不同部位的温度并加以分析。实验结果表明，整根铸锭的温差在5 ℃范围以内，炉温可以精准控制在785～795 ℃，满足均热炉温控精度要求。铍青
金属世界 2020年4期2020-08-03
- 浅谈铝合金铸锭铣面缺陷及其控制措施
的方法去除来保证铸锭的表面质量，如不能有效的去除或减少上述缺陷，铸锭后续轧制过程中板带材会产生裂边、裂纹、起皮、夹渣、断带等缺陷，在下游客户使用过程中，更会出现材料拉裂、破损等残次品，特别是常见的3104易拉罐材料，后续通过冲压机冲压变形过程中出现断罐、漏罐等，严重影响客户使用，因此，铸锭的表面缺陷消除异常重要。1 铝合金铸锭铣面设备配置目前，国际上较为著名的铣面机品牌有日本SNK、德国SMS（Meer）等,铸锭铣面机有各种形式：按照一次铣面能力可分为双面
中国金属通报 2020年2期2020-06-30
- Sc对7028铝合金铸态组织和性能影响研究
素的7028合金铸锭进行对比分析，研究Sc元素对该合金的组织和性能影响。1 试验方案试验生产直径φ120 mm含Sc的7028铝合金铸锭(以下简称7028+Sc铸锭)和普通7028铝合金铸锭，成分如表1所示。使用熔炼炉、流槽系统、在线除气装置、过滤装置、水循环系统、铸机等设备进行试制，为排除原材料及熔铸工艺对铸锭组织的影响，两种铸锭采用同种材料和熔铸工艺制成，具体参数如表2所示。对两种铸锭进行拉伸试验、冲击试验、低倍组织和高倍组织观察，进而分析Sc的添加对
热处理技术与装备 2020年2期2020-06-29
- 无机材料吸热棒对钢铸锭凝固组织及宏观偏析的影响
10045)大型铸锭的凝固时间长，易产生心部缩孔疏松和宏观偏析等缺陷，且随着铸锭尺寸的增大缺陷趋于严重。这些缺陷在后续的热加工过程中难以消除[1- 2]，从而导致最终产品质量下降。在过去的几十年中，关于铸锭宏观偏析的理论研究已有一定进展[3- 5]。通过试验分析[6- 8]和数值模拟[9- 10]相结合的方法，研究者对铸锭中凝固宏观偏析的产生进行了大量研究，普遍认为铸锭凝固过程中产生的宏观偏析为富集溶质液体在糊状区相对移动所致。这种移动的驱动力源于凝固过程
上海金属 2020年2期2020-04-23
- 大规格TA10 钛合金铸锭生产工艺研究
前，大规格钛合金铸锭的镍元素成分均匀性控制难度大，严重的Ni 富集会影响后续加工板材的综合性能。一方面镍的凝固分配系数为0.44[1]，其熔点、密度等与钛有较大差异；另一方面大规格钛合金铸锭真空自耗电弧熔炼的成分控制较为困难。因此，生产大规格TA10 钛合金的重难点在于确保Ni 元素的成分均匀性良好。为此，本文通过采用不同的一次熔炼电流和稳弧方式对大规格TA10 钛合金铸锭Ni 元素控制进行研究，以期找到提高大规格TA10 铸锭Ni 元素成分均匀性的方法。
世界有色金属 2020年23期2020-02-25
- 一种改善大规格TC4钛合金铸锭凝固组织的方法
规格TC4钛合金铸锭凝固组织的方法，尤其适用于改善规格为φ720～φ1 020 mm的TC4钛合金铸锭凝固组织成分均匀性差的问题。该方法包括:将海绵钛及中间合金按照GB/T 3620.1标准进行配料，混料后压制成电极块，将电极块进行真空等离子焊接后进行真空电弧炉熔炼，熔炼过程中第3次熔炼时在坩埚内放置80～200 mm厚的底垫，最后进行表面机加工后得到TC4钛合金成品铸锭。本发明解决了现有大规格TC4钛合金铸锭尾部柱状晶尺寸大、铸锭尾部由于凝固组织差异造成
钛工业进展 2020年1期2020-01-06
- 铝合金热顶铸造圆铸锭的偏析层控制方法
言偏析层是铝合金铸锭特有的冶金缺陷，与低液位铸造法不同，热顶铸造法偏析层一般较大，尤其在7xxx系铝合金大规格圆铸锭中尤为常见。偏析层内化学成分及相组成与芯部的有较大差异，造成后续加工制品化学成分不均匀，影响到制品组织及性能的均匀性[1-2]。铸锭表面偏析层会出现在产品的表面，该缺陷在挤压过程中没有明显表露出来，不易被发现，但是在经过阳极氧化后，该缺陷会产生氧化条纹而显现出来[3]。因此，进行后续加工之前，通常采用车皮等方法将铸锭偏析层除去，若偏析层过大，
有色冶金节能 2019年5期2019-11-27
- 产业化生产大规格铍铜合金铸锭常见缺陷分析及措施
较小、重量较轻的铸锭，因此，真空熔炼无法实现大规格铸锭的产业化生产。目前，采用非真空熔炼半连续铸造的方式有利于实现产业化生产大规格铍铜合金铸锭。1 产业化生产大规格铍铜合金铸锭介绍1.1 生产设备、铸锭牌号及规格所用设备为4.5t无芯炉和5t液压半连续铸造机，生产的铍铜合金铸锭牌号主要有QBe2.0、QBe1.9、C17200、C17410、C17500、C17510、C17530等。铸锭规格主要有430mm×130mm、425mm×210mm、Φ190m
有色金属加工 2019年4期2019-08-07
- 黄铜H65超厚铸锭生产工艺研究
m之间，目前黄铜铸锭重量普遍在6吨以下，经过热轧、冷轧等加工后，生产出的产品长度无法满足千米以上要求。同时，由于黄铜H65产品在冷加工工序的生产工艺是特定的，调整冷加工工艺对带材的长度影响较小，因此，最佳的解决方法就是从铸锭重量上做起，增加冷加工的投料量，使铸锭重量达到7吨以上，由此来解决贯通地线用黄铜H65的长度问题，本论文主要研究了铁路贯通地线用黄铜H65铸锭，生产过程中的关键制备技术，为产业化、批量生产该合金带材提供技术支持。1 产品技术要求1.1
世界有色金属 2019年5期2019-05-27
- 半连续铸造Al-Zn-Mg-Cu合金的显微组织与力学性能
-Mg-Cu合金铸锭时，铸锭的元素偏析非常严重，晶粒较为粗大，热裂倾向较大，会严重降低Al-Zn-Mg-Cu合金铸锭的质量和成材率，甚至难以获得质量合格的大规格半连续铸造Al-Zn-Mg-Cu合金铸锭。晶粒细化可以改善铸锭的组织成分均匀性，提高铝合金铸锭的质量[3]。在半连续铸造过程中通过添加晶粒细化剂是实现铸锭晶粒细化的有效方法，但该方法仍然无法完全解决大规格半连续铸造Al-Zn-Mg-Cu合金铸锭的元素偏析和热裂问题[4]。研究人员[5，6]研究了电磁
中国金属通报 2019年1期2019-05-23
- 硼铟共掺高效多晶铸锭的制备
。目前，市场主流铸锭技术有高效坩埚全熔技术及铸锭底部配有籽晶形核层技术，该类技术相比之前铸锭在效率方面拥有突破性的进展，通过底部形核细下晶粒降低位错比例，极大的提高了铸锭硅片转换效率[1，2]。但该类技术发展研究已有三年左右，目前在形核方面针对效率进一步的提升研究暂未有相关报道，效率提升处于瓶颈阶段，需要从其它方向探索，本文研究了掺杂铟元素来提高铸锭转换效率。由于铟的分凝系数为4×10-4，远小于硼的分凝系数8×10-1，使得铸锭轴向电阻率控制必然比掺硼难
中国金属通报 2019年12期2019-04-26
- 铜合金C19210铸锭端面裂纹分析
大。C19210铸锭一般采用半连续铸造方式生产，在铸造过程中如果工艺控制不当，铸锭内部很容易产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷，对后续轧制加工带来严重的影响，最终将会引起C19210成品带材出现起皮和分层，导致产品报废。最近一段时间，某公司生产的C19210扁铸锭，在锯切时，人工外观检查发现铸锭端面存在有类似裂纹缺陷的现象，为了进一步验证裂纹存在的可能性以及探讨其产生的原因，笔者采用化学成分分析、宏观低倍组织检验、金相分析和渗透探伤等方法对C19210扁铸锭锯切端
世界有色金属 2019年22期2019-03-04
- 一种生物医用亚稳定β型ZrNb合金铸锭及其制备方法
β型ZrNb合金铸锭，由以下质量百分比的成分组成：Nb：10%～50%，O：0.05%～0.15%，余量为Zr和不可避免的杂质。另外，本发明还提供了制备所述ZrNb合金铸锭的方法，该方法为：（1） 称取原料混合后压制成自耗电极块;（2） 组焊得到一次自耗電极;（3） 熔炼得到一次铸锭;（4） 组焊得到二次自耗电极;（5） 熔炼得到二次铸锭;（6） 组焊得到三次自耗电极;（7） 熔炼得到成品铸锭。本发明合金铸锭中合金元素Zr含量高于传统核工程用ZrNb基合金
有色金属材料与工程 2018年3期2018-11-25
- 高锰孪晶诱导钢宏观偏析研究
t%实验室冶炼的铸锭按照图1所示进行切割，在铸锭上部、中部、下部分别从中心到边部进行取样，一共制备得到9个尺寸为10mm＊10mm＊ 10mm的金相样品。金相样品通过打磨、抛光后用4%的硝酸乙醇溶液进行侵蚀，利用光学显微镜观察凝固组织微观形貌。打磨抛光后的样品利用扫描电镜和能谱仪进一步分析其形貌和成分研究其宏观偏析。2 实验结果与讨论2.1 铸锭凝固组织微观形貌在金相显微镜下观察样品的凝固组织微观形貌，结果如下图2所示。在金相显微镜下可以清晰观察到样品凝固
世界有色金属 2018年23期2018-02-28
- 半连续铸造工艺对Al-Mg-Si-Mn合金铸锭组织与性能的影响
-Si-Mn合金铸锭，晶粒通常较为粗大且不均匀，元素偏析和热裂倾向较大，严重影响铸锭的后续加工性能和产品的组织性能[4-6]。为了优化A1-Mg-Si-Mn合金的半连续铸造工艺，获得高质量的A1-Mg-Si-Mn合金铸锭，本文采用半连续铸造工艺制备A1-0.78Mg-0.95Si-0.55Mn合金铸锭，研究了铸造温度和铸造速度对A1-0.78Mg-0.95Si-0.55Mn合金显微组织与力学性能的影响。1 实验材料与方法实验材料为A1-0.78Mg-0.9
世界有色金属 2018年24期2018-02-26
- 工业化生产Zr-4合金铸锭成分控制研究
生产Zr-4合金铸锭成分控制研究雷 雨，田 锋，文惠民（西部新锆核材料科技有限公司，陕西西安 710000）研究了工业化生产Zr-4合金铸锭的成分控制方法及其熔炼工艺参数。结果表明：主要合金元素锡、铁、铬以中间合金的形式添加，可以保证Zr-4合金铸锭的成分均匀性。理论计算结合实际经验所确定的熔炼工艺参数合理可行，所熔炼出的铸锭主成分及杂质元素含量均满足技术要求。锆；Zr-4合金；熔炼；成分控制锆合金具有热中子吸收截面小、耐腐蚀性能良好、热导率高、力学性能适
铸造设备与工艺 2017年4期2017-09-04
- 低液位2219铝合金420mm×1620mm厚铸锭熔铸工艺研究
×1620mm厚铸锭熔铸工艺研究吴晓旭，马 月，才 智，韩再旭，金 磊（东北轻合金有限责任公司，哈尔滨 150060）介绍了2219合金在工业上的一些主要的用途及低液位熔铸铸锭的特性，并结合现场经验和铸锭试片全分析结果确定出2219合金420mm×1620mm规格合金铸锭铸造工艺及其参数。铝合金；熔铸工艺；低液位铸造；熔体质量；工艺参数0 前言2219铝合金属于高强Al－Cu－Mn系合金，这种合金可热处理时效强化，具有很高的室温强度及良好的高温和超低温性能
铝加工 2017年2期2017-05-09
- 直接激冷铸造的工艺和设备
激冷铸造工艺铸造铸锭的方法和设备，主要适合用于铝及铝合金铸锭的生产。所发明的设备包括一个端部敞开的铸型；铸型接收液体金属处安装有耐火套；冷却剂施放系统，用于供应冷却剂，对下降中的金属铸坯进行冷却；铸型型腔内侧安装有氮化硼环；浇注漏斗设有控制杆或浮动挡板，用来控制流入铸型的金属液流量。本发明涉及的工艺包括连续向铸型中浇注金属液，进入铸型的金属液沿着铸型侧壁向下移动，通过铸型，形成铸锭，同时冷却剂施放装置向铸锭喷射冷却液，使铸锭得到冷却。
铝加工 2017年1期2017-03-07
- 补缩工艺对锆合金铸锭冒口的影响
补缩工艺对锆合金铸锭冒口的影响严宝辉1，肖颖1，王彦启2（1.西部新锆核材料科技有限公司，陕西西安 710000；2.华南理工大学，广东 广州51000）对三种补缩工艺下的锆合金铸锭冒口及其化学成分进行了对比分析，研究了不同的铸锭补缩工艺对锆合金铸锭冒口深度及铸锭化学成分的影响。结果表明适当的补缩电流制度和补缩时间，既能减少铸锭冒口深度，也能保证其化学成分与铸锭整体的一致性。锆合金铸锭；补缩；冒口；化学成分锆合金由于热中子吸收截面小，具有较好的机械性能及耐
铸造设备与工艺 2016年3期2016-08-10
- 铸锭冷却水系统安全节能研究及应用
电池为主。多晶硅铸锭为晶硅电池生产中最重要的工艺环节，对电池的转换效率产生直接影响。铸锭炉做为多晶硅太阳能生产专用设备，采用先进的多晶硅定向凝固技术，利用石墨加热多晶硅料，高温熔化后采用特殊工艺定向冷凝结晶，从而达到太阳能电池生产用多晶硅品质的要求。在融化、长晶、冷却过程中均产生大量热量，通过铸锭工艺水系统循环将产生的热量带出，从而使炉体内温度在可控制范围内，保障多晶硅长晶的顺利完成。因此，水系统的稳定，尤其是工艺水的温度突然升高或降低，对多晶硅的品质造成
电子工业专用设备 2015年9期2015-07-04
- LOMA立式全连续铸造机夹持系统和飞锯夹紧装置的改造
续铸造机生产紫铜铸锭。铸锭规格为640mm×220mm×8000mm和850mm×250mm×8000mm，单个铸锭最大重量15t。该全连续铸造机由结晶器、夹持系统、飞锯系统(含收屑装置)、铸锭顶出装置、提升卷扬装置、铸锭称重装置、铸锭表面质量检测翻转辊、卸料辊和电气控制系统组成。2009年7月两次热负荷试车，结晶器均出现反水现象，发生爆炸；更换国产结晶器后， 结晶器反水现象没有发生，但是生产出来的铸锭弯曲现象较严重。通常情况下，一次可连续生产两根铸锭，第
有色金属加工 2015年3期2015-06-28
- Al- 4.3Zn- 1.4Mg合金铸态组织研究
金的铸态组织以及铸锭的过烧温度。结果表明，Al-4.3Zn-1.4Mg铝合金的铸态组织中主要存在T相、Mg2Si相和AlFeMn三种结晶相；过烧温度为479℃。Al-Zn-Mg合金；铸态组织；T相近20年来，我国在7xxx系铝合金的研发方面，主要把精力放在了高强、超高强的铝合金上，中强可焊铝合金发展较缓慢。目前，国内对中强可焊Al-Zn-Mg合金的研究较少且多是仿制[1]。我国高速列车的发展，需要大量中强可焊Al-Zn-Mg合金[2]，但我国对该合金还没有
有色金属加工 2015年3期2015-06-28
- Modelling As-Cast Structure and Macrosegregationin Ingot Casting
-0640-12铸锭宏观组织和偏析的数值仿真1IntroductionMost valuable experimental researches on the as-cast structure and macrosegregation in steel ingots were performed approximately one century ago[1-2]. A series of steel ingots, scaled from a few
中国材料进展 2015年9期2015-02-25
- 降低3104罐料用铸锭废品率的改进措施
司3104罐料用铸锭废品率为20.76%，现场废品、锯切废品、加铣废品等高达9301t，这些不合格铸锭改尺、继续加工或回炉熔化，不仅影响成品率，而且增加工作量和工作效率。为了提高铸锭使用率，降低生产成本，本文提出了具体办法和措施，改进工艺，优化制度，并取得了一定成效。降低3104合金铸锭废品率，不但可以为公司增效益，改进铸锭加工方法，而且还可以推广到其他产品中去。1 现状调查（1）对2011年生产的3104合金所有规格进行统计，确定其投料量、加工量、底部缺
铝加工 2014年3期2014-11-13
- LD10合金Φ720mm铸锭双根铸造工具设计及工艺研究
合金Φ720mm铸锭双根铸造工具设计及工艺研究黄岩超， 殷云霞， 腾志贵， 贺 俊， 薛 鹏， 张忠伟(东北轻合金有限责任公司， 哈尔滨 150060)本文介绍了生产LD10合金Φ720 mm规格铸锭双根结晶器的设计与制作工艺，并对新设计的结晶器生产同种的合金进行铸锭质量全分析，根据各项分析数据得出了初步结论。结晶器；设计；LD10合金；生产工艺0 前言LD10合金属于Al- Cu- Mg- Si系铝合金，LD10合金Φ720 mm规格铸锭由于工具的局限，
有色设备 2014年6期2014-09-03
- 7A04合金Φ720mm圆铸锭的熔铸工艺研究
、基础性的工序，铸锭的冶金质量对产品的性能起决定性的作用，因此对7A04合金φ720mm铸锭熔铸工艺进行研究很必要。2.研究过程2.1 成分优化在该合金中，锌，镁是主要强化元素，而且随着锌，镁含量的增加，合金的强度提高，但塑性降低，生产实际表明，该合金具有极大的形成热裂纹和疏松的倾向性。合金中的杂质硅和铁对合金的裂纹倾向性有重要影响如下图1。1—硅含量；2—铁含量通常，在硅含量较低时，提高铁含量，合金的热脆性下降。随镁含量提高，铸锭的裂纹倾向显著下降。随锰
山东工业技术 2014年9期2014-05-16
- 2055铝合金铸锭导电率初步研究
）2055铝合金铸锭导电率初步研究姚 勇，林顺岩（西南铝业（集团）有限责任公司，重庆 九龙坡 401326）摘要：测试了2055铝合金半连续铸造铸锭的导电率。研究发现，沿铸锭纵向横截面导电率平均值分布呈现一定规律：从浇口部往底部方向，横截面导电率平均值距浇口部一定长度内呈上升趋势，随后趋于平稳，距底部一定长度内又开始呈现上升趋势；沿铸锭径向导电率从边部到心部逐渐减小。铸锭导电率的分布规律可为以后制定更加合理的头尾锯切量工艺提供参考。关键词：铝合金；铸锭；导
铝加工 2014年6期2014-04-12
- 5系铝合金260mmX1500mm规格直边铸锭熔铸工艺研究
的铸造方式生产的铸锭表面偏析瘤较大,在机械加工时必须进行小面刨边和大面铣面,而且铣面较大,不仅影响成品率而且增加生产成本.因此我分厂自主设计、制定了260mmX1500mm规格直边铸锭生产工艺.对5083牌号铝合金进行化学成分的控制,铸造工艺及均匀化退火工艺的改进,铸造成型工具的研发等一系列工艺参数摸索.对最终产品的化学成分,铸锭表面质量,低倍组织,力学性能等各项指标检测.检测结果表明,采用新工艺参数生产的铸锭,铸锭的化学成分,铸锭表面及内部质量,力学性能
金属世界 2013年2期2013-09-13
- 7001合金空心铸锭裂纹产生的原因及防止措施
/106规格空心铸锭裂纹现象非常严重。成品率很低，如何减少该铸锭的裂纹，提高铸锭成品率是我们急需解决的问题。1 裂纹的形态及产生原因7001合金ф270/106规格空心铸锭，在铸造生产过程中，裂纹现象非常严重。裂纹形态有：内壁径向裂纹、中心放射状裂纹、横断裂纹、通心裂纹等。7001合金空心铸锭的裂纹从裂纹的属性来讲，极少数属热裂纹，绝大部分属冷裂纹。裂纹产生的原因，主要是在铸造过程中，随着金属结晶和铸锭冷却过程的进行，金属温度的变化，发生相变化和体积变化，
有色金属加工 2012年3期2012-07-27
- 钛及钛合金铸锭生产现状及其标准化
14)钛及钛合金铸锭生产现状及其标准化冯军宁,陈 峰,李献军(宝鸡钛业股份有限公司,陕西 宝鸡 721014)分析了钛及钛合金铸锭熔炼技术现状及铸锭的产能、产量情况。阐述了宝钛集团有限公司、宝鸡钛业股份有限公司编制的《钛及钛合金铸锭》国家标准中检验项目和指标的确定依据、目的和作用。制定该标准不仅有利于促进钛及钛合金铸锭的质量控制,而且可有效指导需方的采购、供方的生产,促进生产、交易的规范化。钛及钛合金;铸锭;标准化1 前 言我国钛及钛合金铸锭的生产起步于
钛工业进展 2011年1期2011-09-27
- GH4169合金真空自耗重熔铸锭显微疏松的形成规律及熔速影响
，真空自耗重熔对铸锭的冶金质量具有重要影响。显微疏松是工业铸锭中常见的冶金缺陷，显著降低铸件的完整性和力学性能［4～7］。熔化速率是真空自耗冶炼的重要参数，也是影响铸锭中显微疏松的重要因素，低熔化速率可以获得浅的熔池，降低偏析，减少显微疏松，但又会降低生产效率和铸锭表面质量。因此，熔化速率选择是否得当，直接决定了铸锭最终的冶炼质量［8］。本工作对GH4169合金真空自耗重熔工业铸锭中显微疏松的形成规律进行了分析，并研究了熔化速率对铸锭中显微疏松的影响。1
航空材料学报 2011年4期2011-09-12
- 大直径 TC4钛合金铸锭冒口超声波探伤方法
径 TC4钛合金铸锭冒口超声波探伤方法鞠 岩(宝鸡钛业集团公司,陕西 宝鸡 721014)大直径钛合金铸锭超声波探伤确定冒口时,常遇到组织粗大导致的晶界反射严重、声波衰减大的难题。通过对特大直径 TC4铸锭冒口探伤方法试验,提出了正确识别杂波和冒口缺陷的方法,建立了特大直径钛合金铸锭冒口超声波探伤的方法。超声波;组织粗大;铸锭;冒口探伤1 前 言金属铸锭一般采用超声脉冲纵波入射接触法探伤。由于铸锭内部晶粒粗大,不致密,致使超声波衰减严重。另外,超声波在粗晶
钛工业进展 2010年3期2010-09-15