浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策

雷世福　张安序

摘 要：现阶段，我国机械加工工艺水平越来越高，对机械加工产品的要求也呈现出明显的上涨趋势，而加强机械加工工艺技术的误差分析也变得越来越重要。通过加强机械加工工艺技术的误差分析，可以有效解决加工工艺中存在的误差，不断提高机械加工工艺技术的应用效率，推动机械工业的健康发展和进步。

关键词：机械加工工艺 技术误差 实施策略

1机械加工工艺基本情况及其重要性

1.1机械加工工艺。一般来说，机械加工技术水平在很大程度上影响机械加工技术水平，建立工艺程序，一方面要根据产品的规格和数量，一方面要充分整合实质情况现有人员和制造设备。将工艺规范转换为工艺流程文档以提供加工工艺的指导是加工车间不可或缺的技术文档。但是，因为不同的工厂对零部件的实质规格有不同的要求，所以加工的具体部分存在一定的差异。所以，在实质加工流程中，应引入科学，适用的加工方法，确保毛坯满足实质要求，不论质量规格或形状如何，进一步满足工厂的质量要求。换句话说，机械流程通常是原材料的初始加工，精细加工和最终组装的流程。加工流程中的错误是不可避免的，并且错误的类型是多种多样的。这些错误会在一定程度上影响产品的准确性。所以，在加工流程中会发现错误的原因，并且确定测量控制偏差非常重要。这就要求制造企业注重机械加工技术的创新，提升企业人才的知识水平，制定合理优化的工艺流程来指导制造，最终达到提升产品质量和运用寿命的目的。

1.2重要作用。加工工艺是机械制品生产过程中的重要环节，其具有着明显的繁琐性和复杂性，机械制品生产加工对于加工工艺提出了较高的要求。通过工艺规程文件全面指导工艺施工流程，合理调整加工环节，在不断改进机械制品大小、加工位置以及生产规格等方面内容，实现完整加工的目标。科学有效的机械加工工艺，能够强化机械制品生产效果，使其保持着较高的工艺水平，良好适应生产实践需求。

2目前机械加工工艺技术所存在的误差问题

2.1加工零件的定位误差问题。机械零件在加工的过程中，其出现定位误差的问题主要体现在两个方面：一方面是定位副的加工不精准，另一方面是设计与定位基准不重合。因此在机械零件加工的过程中必须把设计与定位基准相结合，有效减少误差的产生。另外，定位副是由定位的夹具与定位面相组成，若出现定位副间或定位副制造产生异常，会导致零件的加工发生变化，甚至导致零件的严重变形。由此可见，定位副的精准是机械加工工艺首要改革的对象。

2.2机床制造中的运行误差。机床制造中运行误差的主要原因为机床的传动链、导轨与主轴回转在整个生产制造的阶段中，是加工工艺中产生误差的要因。由于机械机床在加工制造阶段需要不断运行工作，借取传动链来进行机械零件的传送，而期间不可避免地产生相关的摩擦问题，长期以往，传动链必定因摩擦为发生变形，从而导致误差问题的发生。又或者，传动链的配置与整体机械运作不同步、导轨安装不正确，机床配置质量不合规定、主轴承摩擦磨损等问题都是机床运行中所产生误差的原因。

2.3加工工具的几何误差。产生加工工具的几何误差来源大部分是作业人员在进行加工过程中使用加工工具操作不规范所导致的，主要体现在三方面：一、加工工具的质量检测不合格，导致长期使用时产生相应的磨损，侧面影响机械零件生产时的精准性;二、作业人员在使用加工工具时，未按照设计图纸的要求使用相关工具，导致零件加工时产生微小的几何误差;三、作业人员在未掌握加工工具的使用规范时，进行加工操作，未充分利用夹具与刀具对零件的加工，从而产生几何的误差。

2.4机械加工工艺体系的误差。在目前机械零件的加工工艺体系仍未健全的情况下，对于多数形状或者构造较为复杂的零件加工周期相对较长，但如果生产的零件其硬度与强度不足，会导致周期内零件的加工产生变形与走形，从而产生误差的问题，例如在生产过程中，其强度不足，在加工刀具的堆叠切割中，会产生弯曲，甚至变形的效果，或者其硬度不足，在切割力度加重时，其零件的品质也会不均匀。

3机械加工工艺技术的误差控制方法

3.1误差补偿法。目前，机械加工实践中对于误差的控制，多运用误差补偿控制法。一般来说，机械制品的加工因为原始机械元件所限，元件自身方面存在原始误差，主要是加工时受到热能因素和摩擦因素等诸多影响，产生小误差。对于上述误差，采取研究原始误差的方式，实施人为控制反向作用，实现对此类误差的抵消。具体来说，若产品受热能够增强拉伸效果，使得产品的长度参数超过设定长度参数。对于此情况，采取降低受热温度的方法，通过人为制造误差的方式，实现对原始误差的高水平抵消，实现误差的有效消除。

3.2直接减少误差控制法。从机械加工实际来看，对于部分误差的控制，采取相应的技术手段能够实现。人为因素引发的误差，可以采取以下措施：增强加工人员的责任意识和质控意识，使其能够规范机械加工作业，保证产品生产环节的质量;制定相应的惩罚机制，将人员的工资待遇和加工质量挂钩，增强加工人员的重视度，使其能够规范操作，保证机械加工的质量;做好加工质量的检查，结合机械加工实际情况，结合岗位特点，制定加工质量检查方案，做好定期抽检或者其他检查，强化对加工全过程的误差把控。

3.3误差分组控制法。一般来说，机械加工作業，采用的工艺有着较强的专业性，所以在进行机械加工标准的制定前，要参考过往的经验，制定科学合理的标准工序，同时要结合运用误差分组控制方法，最大程度上强化对误差的把控。执行机械设备加工作业程序前，对试验物进行小组划分，开展相应的试验，选择误差比较小的试验数据，作为机械加工工艺参数，进而强化对误差的把控。

3.4减少温度变形的产生。通过上述分析可知，机械原材料的加工实践中比较常见的误差问题为热量因素造成的误差。开展加工生产作业时，元件极易产生很多的热能，当热能的能量作用在机械加工零件上，那么零件很有可能会出现弯曲和变形等问题，造成误差。若想实现对受热变形问题的把控，可选择冷却液产品散热。利用冷却液产品，使得零部件的温度得以降低，以免变形的产生。除此之外，尽量切断机床和热源之间的关系，最大程度上避免零件因为受热造成变化。

3.5更新生产工艺。文章开篇分析了当前机械加工工艺技术发展现状，总结了几种先进的水平较高的加工工艺，其在加工误差的控制方面有很大的优势。这需要不断加大技术投入力度，结合机械加工制造的要求和市场需求，优选加工工艺，优化生产工艺，提高生产质量，保证机械制造的质量和效益目标实现。

结束语

机械加工工艺实际应用中存在着一定技术偏差，体现在定位方面、器具加工方面以及机床方面，影响到了机械制品的实际加工效果。为切实有效避免和控制机械加工工艺中的技术误差，需要遵循机械加工工艺使用原则，采用直接减少误差法，并使用丰富多样方法加以控制，同时还要通过修复和补偿技术误差。

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