简谈城市地铁轨道工程质量通病及预防措施

王战辉

（浙江江南工程管理股份有限公司，浙江 杭州 310000）

1 正线轨道工程质量通病及预防措施

1.1 轨道工程几何尺寸超限

轨道工程几何尺寸的符合性关系到列车运行的平稳性和舒适性，因此轨道几何尺寸的控制也是质量管控的重点，结合现场施工情况，分析原因如下：轨道几何尺寸调整不到位，轨距块型号安装不正确；造成轨距超限；轨排架轨法施工时，模板及轨道支撑架固定不牢固；施工过程中对轨道支撑架碰撞产生位移；振动棒插捣时碰上轨枕、模板、钢轨等易造成轨距及轨顶标高超限；曲线地段外轨超高不符合设计要求。

控制措施：轨排组装前按照内外侧轨距块型号对轨距块进行分类，避免安装时出现混用现象；对模板及轨道支撑架固定牢固，加强轨道几何尺寸的测量复核，浇筑过程中应避免对轨排造成冲击。

1.2 轨枕扣件间距不符合设计要求

原因分析：在轨排组装前，未严格进行技术交底，未按照施工图纸及交底进行轨枕扣件布置；施工人员组装轨排时，轨枕间距测量划线不严谨，产生累计误差较大；桥梁伸缩缝、人防门槛、不同形式道床交接处等特殊情况，根据现场实际调整轨枕扣件间距时，出现轨枕扣件间距偏大。

控制措施：轨排组装前技术人员做好技术交底工作，对轨枕间距划线后应检查复核；组装过程中，技术人员做好质量盯控；提前测量桥梁伸缩缝、人防门槛等结构尺寸，及时与设计单位沟通，经设计单位验算后确定扣件间距布置。

1.3 轨底坡偏大或不足

轨底坡取值适当，能提高钢轨的横向稳定性；减缓钢轨侧磨和疲劳，延长钢轨及车轮使用寿命。因此轨排支撑架是影响轨底坡的重要因素，主要因素如下：轨道支撑架变形；短轨枕地段工装支架选用不规范；长轨枕地段轨下橡胶垫安装不规范；T型螺栓扣压弹条松动、轨枕歪斜等。

控制措施：采用刚度较强的轨道支撑架，依据轨排的实际重量进行轨道支撑架排布；轨排架设前对轨道支撑架进行检查，将变形的支撑架及时更换或校正、加固；轨道隐蔽前用轨底坡测量仪进行检查，避免因轨底坡偏大或过小而影响列车运行的舒适性；轨下橡胶垫安装前做好技术交底，过程中加强检查，避免胶垫安装歪斜、偏位；T型螺栓安装时控制单个弹条扣压力和扣件节点的垂直静刚度，确保满足设计要求；轨排组装时，铁垫板与钢轨垂直，且上、下两股钢轨铁垫板相对，轨底胶垫不出承轨台。扣件及铁垫板需密贴无歪斜，用轨道方尺加强检查；轨排运输过程中采取加强措施，避免扣件松动造成轨枕歪斜。

1.4 整体道床裂纹

整体道床裂纹按成因可分为收缩裂纹、温度裂纹和沉降裂纹。收缩裂纹主要由于混凝土在水化过程中收缩而形成；温度裂纹是由于混凝土内部与表面温度差而形成。沉降裂缝大多是由于道床伸缩缝与沉降缝未重合，或者是路基不均匀沉降所致.因此整体道床裂纹的产生是多种因素共同作用的结果。原因分析如下：混凝土原材料及拌和不满足规范要求；模板及其支撑架的强度、刚度、稳定性不足；道床混凝土强度未达到设计要求，进行扣件安装；道床混凝土养护方法不当，养护不及时，养护时间不足；冬季施工时，隧道口、高架桥、路基段等室外地段道床混凝土浇筑后，未及时覆盖保温养护，造成道床表面收缩开裂；整体道床伸缩缝未与结构沉降缝对应；模板未全断面贯通安装导致整体道床开裂；道床混凝土振捣不密实。

控制措施：对混凝土厂家资质及配合比进行严格审核，确保混凝土拌和物和外加剂满足要求；混凝土进场后核查坍落度是否满足配合比要求；在混凝土浇筑前及浇筑过程中对模板进行仔细检查，确保模板安装牢固，道床伸缩缝处沥青木板应贯通设置，并采取加固措施，避免因伸缩缝模板歪斜造成伸缩缝两侧道床不规则开裂；在结构沉降缝处设置的道床伸缩缝，应与结构沉降缝对齐；道床混凝土应分层浇筑，并振捣密实。混凝土初凝前加强压实、收面工作，初凝后终凝前应进行再次压光，终凝后及时对混凝土洒水养护。

1.5 整体道床伸缩缝不顺直

原因分析：伸缩缝模板安装固定不牢固，混凝土浇筑过程中伸缩缝模板变形、位移。

控制措施：在道床混凝土浇筑前，检查模板安装情况，确保模板具有足够的刚度、强度和稳定性；对于有拼接的伸缩缝模板，在拼接部位应加设横撑固定；道床混凝土浇筑过程中，应避免混凝土冲击伸缩缝模板，并随时对位移的模板进行校正。

1.6 轨枕不方正

原因分析：轨排拼组装过程中画线定位不准确；轨道排运输过程中加固不牢固；轨道车运输轨排通过小曲线半径时，车速过快，轨排变形；扣件扣压力不足，达不到设计要求；道床混凝土浇筑前未进行轨枕方正复核及调整。

控制措施：严格控制轨排拼装质量，运输轨排之前控制轨排堆放高度，轨排加固措施要到位；轨排运输时，加强轨道车司机人员安全交底，严格控制车速，道床混凝土浇筑前，应采用轨道方尺进行检查验收，发现轨枕不方正问题及时进行调整。

1.7 整体道床积水

原因分析：道床水沟模板安装高低错台，导致整体道床水沟不平顺，道床面找坡不规范，导致线路横向排水不畅、积水；道床排水横沟与道床双侧水沟或中心水沟连接不畅，导致排水不畅。道岔转辙机坑范围混凝土振捣不密实导致附近水沟积水渗入道岔转撤机坑内引起积水；结构底板渗水，渗漏水透过道床从而导致积水。

控制措施：整体道床施工前制定针对整体道床、道岔转辙机坑积水以及伸缩缝处道床开裂的预防措施；整体道床施工前对结构底板道床范围内的渗漏情况进行调查，如有渗漏应先堵漏后再进行整体道床施工；做好道床横向水沟及中心水沟的坡度设置，确保与道床双侧水沟有效顺接。

1.8 钢轨焊接接头错牙

原因分析：钢轨断面尺寸不匹配，导致焊接接头错牙、扭曲；焊接前钢轨对位不平顺、打磨除锈不彻底影响焊接质量；接头焊接完成正火时温度控制不到位及正火热影响区超限影响焊接质量；焊接、正火等工序完成，接头外观精打磨时打磨精度超标，导致接头不平顺。

控制措施：组装轨排时，保证每一个焊接接头的两根钢轨断面尺寸匹配；确定焊接参数合格后方可进行正式焊轨施工。焊接前应对焊机工况及焊接参数进行核查；焊接前应对钢轨进行打磨除锈，焊接对位要平顺；焊接完成后应进行接头正火热处理；保证钢轨焊头处钢轨顶面平直度偏差不大于0.3 mm，轨头内侧工作面平直度偏差不大于0.3 mm。

2 站场轨道工程质量通病及预防措施

2.1 站场有砟轨道线路沉降

路基沉降是有砟轨道线路沉降的主要原因，为确保列车安全、平稳运行，路基须具有高密实度、刚度大、稳定性和耐久性等特性。路基沉降的原因主要有以下几点：路基填土压实度不足；局部路基填料级配不良、分层碾压厚度过大导致压实度不足；填料最佳含水量控制不良，压实度达不到设计及规范要求；地表雨水等渗入会使土体含水量发生变化，导致路基沉降变形；路基沉降导致轨道几何尺寸发生变化，破坏线路平顺通畅。

结合同类工程施工经验，有砟轨道线路沉降控制措施主要有：加强线路基底处理；对填筑过程做好质量控制，确保填筑路基压实度符合设计要求；加强道床及路基的防排水设施施工，防止路基面雨水渗入路基，道床面的雨水应通过排水沟排出。

2.2 柱式检查坑道床柱端裂缝

原因分析：道床主筋长度不足，箍筋不到位，导致柱端主要为素混凝土，对尼龙套管握裹力不足，扣件螺栓紧固后柱端混凝土开裂；道床混凝土施工完成后龄期不足，强度未达到设计要求即安装扣件，扣件螺栓受力后导致混凝土开裂。

控制措施：严格控制钢筋下料尺寸，确保道床立柱的主筋长度；柱端上部箍筋应位于尼龙套管的上部，并保证主筋及螺旋筋的保护层厚度；加强柱式道床柱端铁垫板下部混凝土的振捣；采用架轨法施工时，道床混凝土浇筑后及时松卸扣件；混凝土浇筑完成后加强养护工作。

2.3 铁垫板、轨距块安装错误

原因分析：部分种类的铁垫板以及轨距块安装时，未按照安装方向的要求进行安装，导致轨距或轨底坡超标。

控制措施：施工前加强技术交底，特别是对轨排组装的作业人员应进行现场交底；加强检查力度，在轨排组装时和检查轨道几何尺寸的同时，检查铁垫板和轨距块的安装情况，发现问题后，落实整改工作；由于钢轨焊接作业须拆除扣件，轨距块按照原安装位置分别摆放，不得随意摆放造成安装错误。

2.4 轨枕道钉锚固高度不符合要求

产生原因：道钉锚固时未使用轨道专用锚固架固定，高度定位有误；锚固完成后强度不足，轨枕随意摆放，采用堆放储存。

预防措施：加强对道钉锚固作业人员的技术交底；道钉定位高度应准确；道钉锚固时使用专用锚固工具，确保锚固长度及几何尺寸符合规范要求。

2.5 钢轨伤损

产生原因：道床钢筋焊接时，电焊机引弧不规范，造成钢轨电击伤；外单位现场交叉作业施工时，利用钢轨作为脚手架基础，脚手架与钢轨点焊，造成钢轨重伤；轨道车起步车轮打滑擦伤钢轨；站场有砟道床施工，转运道砟、钢轨、轨枕等材料或其他专业施工交叉作业时对钢轨成品保护工作不到位。

控制措施：加强施工人员安全培训；通过与业主、沿线各施工单位沟通，加强对沿线各施工单位成品保护意识的宣传，同时加强防护措施；轨道车起步发生打滑现象时，应采取在钢轨上撒沙等措施。

2.6 站场轨道工程的其他质量通病

接触网立柱、排水沟、电缆沟、管道井位置与道床位置冲突，以上情况在站场轨道工程后期施工中比较常见，主要原因是施工前各专业的图纸没有相互核对；开始施工前，需收集齐轨道施工设计文件及与轨道施工相关的其他的专业设计文件，包括站场平面图，以及各运用库的建筑、结构位置，统一部署和筹划，避免各专业之间的接口不统一，造成返工。协调站场各专业施工单位的施工顺序。

3 结束语

轨道施工的质量直接影响到城市轨道交通工程投入运营后的使用安全，因此严格控制地铁轨道工程施工质量，针对地铁轨道工程易出现的质量问题提前采取相应的预防措施，加强轨道工程施工的过程控制，以提高轨道施工质量。