滑模施工在粮食立筒库中的应用与实施

冯子江

无锡中粮工程科技有限公司 (无锡 214035)

我国是世界上最大的粮食消费市场，建立多层次的市场粮食经营主体，形成完整的粮食产业链，是我国在加强和国际市场联系的前提下，提高粮食流通效率，提高对粮食市波动的调控能力，保证国家粮食安全的重要举措；而粮食仓储建设则是粮食现代物流项目和粮油仓储设施项目建设的直接重要组成部分，是粮食现代物流发展的基础。

国家发展粮食现代物流的主要任务是提高四方面的能力：一是提高粮食中转能力；二是提高粮食装卸能力；三是提高粮食整体运输能力；四是提高国家及地方的粮食全面协调能力。钢筋混凝土立筒仓具有占地面积小、仓容量大、劳动生产率高、储存性能好和保管费用低等优点，在各地区进行粮食现代物流和粮油仓储项目建设中得到了广泛的应用。

在滑模施工未得到广泛应用之前，传统的钢筋混凝土筒仓普遍采用满堂脚手架或倒模等施工工艺，也有部分地区采用预制构件装配而成。随着国家粮食工程建设的科技进步、粮油仓储和物流的技术水平的不断提高，钢筋混凝土立筒库单仓直径越来越大；传统的施工工艺造价大、施工周期长，已远远不能满足粮食现代物流项目和粮油仓储设施项目的建设需要；而采用滑模施工工艺进行施工的钢筋混凝土立筒库，具有经济、安全、快速等优点，在钢筋混凝土粮食立筒库中得到了迅速推广[1]。

1 工程概况

本工程位于广东省东莞市麻涌镇工业开发区，紧靠淡水河码头，单仓内径为12 m，筒下层高度8.5 m,筒上层高度37 m,总高度45.5 m。共有四组，每组由5×5排列共25个筒仓+16个星仓组成，总建设仓容36万t。筒仓布置及筒身构件图见图1。根据《粮食立筒库设计规范》[2]筒仓壁厚取220 mm。在方案确定及施工图设计时，充分考虑了滑模施工的操作要求，4组筒仓之间分别留有7.5 m施工操作通道，在施工时，每组筒仓(25只)整体一次性组装、一次性滑模施工。

图1 简仓布置及简身构件图

2 筒仓主体施工工艺

2.1 施工工艺选择

根据本工程的实际情况，钢筋混凝土筒下层仓壁、仓身在基础环梁以上采用筒仓整体滑升方案，钢筋混凝土锥斗待筒壁施工完成后再支模现浇，沿筒壁四周安装千斤顶，共24个均匀布置，每个千斤顶由1台液压油泵控制。布置见下图图2。

图2 辐射梁千斤顶布置

2.2 筒壁滑模系统组成

筒壁滑膜系统由拉锁、辐射梁等组成，主要包括模板系统、滑膜系统操作平台以及液压提升系统，详见图3。

图3 滑模系统组成

2.2.1 模板系统

滑膜系统是筒壁滑膜的技术核心。模板系统必须具有一定的刚度，不易变形，在膜版系统垂直滑升的过程中，保证筒壁混凝土的平滑和垂直度。模板采用普通钢模，内外模均用固定模板形式，模板间的拼接缝必须平整紧密，这样可以在模板提升过程中最大程度减少筒壁混凝土与模板之间的摩阻力，可以有效降低能耗，保证出模后的混凝土平整光滑。模板提升架由角钢和圆钢管制作而成，每侧钢模板在制作组装式均需放坡处理， 模板系统须有足够的刚度和稳定性，模板上下均需设置一道闭合环，间距不大于600 mm，模板背面采用角钢作为支撑力杆，横粱与立柱刚性连接，保证两者的轴线在同一平面内。

2.2.2 滑膜系统操作平台

滑膜平台有中心环和辐射梁组合而成。该系统是钢筋绑扎、混凝土浇筑、以及各种预埋件安装等的工作场所，也是原材料及施工图器具的暂时存堆放场地。本工程中心位置设置刚性鼓筒，鼓筒外径3 m，鼓筒设置上下环梁。操作平台心设置加强环梁，采用两根槽钢拼接而成，辐射梁用两根槽钢16拼制而成，辐射梁共设24组，悬索拉杆采用直接为25的圆钢，中间法兰螺丝调整，操作平台顶面铺设走道板。滑升平台架体外侧采用悬挑钢梁，下方悬挂脚手架体，底层用安全网封闭，施工人员利用该架体对出模后的筒壁进行修补、养护等。

2.2.3 液压提升系统

液压提升系统是筒壁滑膜系统的动力源和控制中心。本工程验筒壁四周均匀设置24个GYD60滚珠式千斤顶，滑膜过程使用YHJ-36型控制台分区联动，严格控制中千斤顶的行程，保证所有千斤顶的行程一致，避免模板的倾斜。所有支撑杆接头不需错开搭接，同一水平位置搭接接头率不得超过25%。筒壁滑升后，支撑杆内及时灌注水泥浆，进一步提高支撑杆能有效承载垂直荷载和抗弯能力。

3 滑膜施工中对混凝土施工的控制措施

(1)模板滑升是筒壁滑膜的重点和难点，是一个协调性很强的工作，滑升前必须严格检查安全、技术、原材料等是否满足要求，确定满足要求后方可下达开机令，正常滑升可分为初次滑升、正常滑升、最后滑升。

初次滑升时，应先浇筑60～70 cm高的混凝土，分2～3层浇筑，约3 h后，混凝土达到出模强度时，将模板提升5 cm，判断能否脱模，确定提升时间。如混凝土不塌落，手指按压出指印且不粘浆，表面可以滑升。

正常滑升时，绑扎钢筋、混凝土浇筑、模板提升相互交替进行，且以正常滑升速度进行分层浇筑混凝土。在正常气温条件下，滑升速度一般控制20～25 cm/h。每次滑升间隔时间不超过1 h，并保证在浇筑上层混凝土时下层混凝土尚未凝结。

最后滑升：混凝土浇筑至距设计标高1 m左右时，及进入最后滑升阶段。此时混凝土浇筑及模板滑升速度应放慢，对模板进行准确的找平校正工作，混凝土顶面抹平收光，然后继续滑升，至模板下口与混凝土顶面脱离为止。

(2)混凝土入模后应及时用振捣，操作时按直上直下，快插慢拔的原则，插电要均匀，不得露插，上下要震动，层层要搭接，每次移动两个插点的间距控制在300 mm左右，振捣是严格避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。每次振捣棒需插入下一层未初凝的混凝土中，深度不小于50 mm。一般每点振捣时间为20～30 s，以混凝土不下沉、气泡不上升、表面泛浆为准

(3)混凝土出模后应及时对表面缺陷处进行抹平压光，对于拉裂和坍落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土凝固前及时修补，滑膜结束后，一般筒仓外壁不做装饰处理，均已清水混凝土面作为外立面，既美观又经济。 筒壁滑膜时，洞孔、预留预埋也是施工的重点和难点。孔洞及预埋件的施工可采用直接埋人法，预埋件应提前加工好，边滑升边预埋。埋件不得突出模件表面。

(4) 混凝土的养护是混凝土浇筑后的重要工作环境，常规养护方法均为洒水养护。而本工程采用滚筒滚涂养护液，脱模后1～1.5 h滚涂，先水平涂刷1遍，再垂直滚涂第2遍，每遍均互相交叉搭接。经现场试验证明，使用养护液同浇水养护比较，提高混凝土强度10%左右，大幅度节约了养护用水。

4 结束语

经过现场跟踪，并结合施工方提供的一组筒仓检验记录，筒壁半径偏差为4 mm，小于规范允许的10 mm或筒壁半径的1‰；垂直度偏差为13 mm，小于规范允许的30 mm或高度的1‰；筒壁截面尺寸比设计尺寸偏厚4 mm,小于规范的8 mm；各项数据均符合《滑动模板工程技术规范》GB 50113—2005[3]的要求。本项目工期比传统工艺施工缩短了30%～50%，造价也比预算相应降低8%。无论从外观、工期，还是经济效益上均收到了良好的效果，完全符合设计及规范的要求。可在其他类似的工业建筑设计中广泛应用。