降低薄板烘丝干头干尾量

游宇春 康金华

引言

薄板烘丝工序是制丝工艺流程中最重要的环节之一。在实际生产过程中，由于物料流量波动、物料含水率波动等原因，导致了批次内干头干尾的不合格烟丝较多的问题。对此，通过对生产操作手法进行改进以提高薄板加工质量，降低干头干尾的重量。

1 存在问题

1.1 薄板烘丝机设备简介

薄板烘丝机对烟丝的脱水主要是通过循环热风及滚筒筒壁的翻炒来实现的。烟丝进入烘丝机后，一方面受到筒壁的加热使烟丝产生较好的温差变形，另一方面受到热风的加热，烟丝水分快速蒸发提高其卷曲度，增加叶丝填充值。

1.2 具体问题

薄板烘丝工序在生产开始和结束时由于烟丝量较少，不可避免地产生干头干尾烟丝，导致后续造碎率高，从而对烟丝结构、感官品质和出丝率等指标产生较大影响。

2 問题分析

2.1 试验统计

为了了解薄板烘丝工序的干头干尾重量现状，连续3天对生产的A、B、C三个主要牌号的干头干尾重量进行了统计。

统计结果表明干头尾重量占批次生产总量的比重大，且各牌号间差别不大。为减少干头干尾量，应在工艺标准允许范围内为料头料尾提供较好的加工条件。

2.2 分析结论

根据技术中心的指导，降低烘丝干头干尾量的核心有两个方面：

（1）降低烘丝工序中料头料尾的加工强度

（2）减少烘丝工序中料头料尾的持续时间

根据上述两条核心思路，对照生产现状，并探索出操作人员在操作手法方面存在的改进空间。

第一，生产时由于料头阶段物料较少，预热过程筒壁压力设定较高，加工强度大将导致料头的过度加工进而增加干头量。

第二，烘丝机热风风量直接影响烘后出口水分及干头量。热风初始风门开度设定过高，大量热风对料头的烟丝过度加工，将使得出口水分低，增加干头量。

第三，生产时由于料头料尾阶段物料较少，自动模式下陡角带的底带频率，跟不上要料需求，料头料尾时间则持续较长。因此适当调高陡角带底带的运转频率，缩短料头料尾持续时间。

3 解决方法

3.1 降低预热阶段筒壁压力

经过技术中心论证同意后，在预热阶段，将薄板烘丝机的筒壁压力设置为0.08MPa，以满足料头阶段的加工要求。待设备从料头状态转为生产状态时，筒壁压力切换为生产要求的0.1 MPa。

3.2 合理设置热风初始风门开度

根据烘丝入口水分以及日常经验积累，烘丝机将由初始风门值切换到自动调节状态，来调节热风风门开度，若烘丝机提早或者延迟切换状态，需要人工手动干预，以防干头过长或水分冲高。

3.3 增加料头料尾陡角带运行频率

在料头和料尾阶段，操作人员在目视观察陡角带上物料量后，调高陡角带底带频率。为防止堵料和电机过载，调整频率一般控制在28Hz以内。

4 改进效果

通过降低预热阶段筒壁压力、合理设置热风初始风门开度、增加料头料尾陡角带运行频率等三个手段来改进，每批次烘丝干头干尾量由改进前6.7kg降低至改进后4.29kg，有效降低了烘丝干头干尾重量。

5 总结

烘丝工序的干头干尾量得到了明显减少，加工质量得到了全面提升，有效保障了进入加香环节的烟丝品质，为卷烟质量的提升奠定了基础。