汽车研发项目材料成本控制策略研究

何班本 罗婵 王筱翠 王勖 蓝芳 吴庆国

(1.东风汽车公司技术中心，湖北 武汉 430056；2.东风雷诺汽车有限公司，湖北 武汉 430050)

0 引言

随着汽车公司生产水平的提高和产量的增加，汽车供给已远远大于市场对汽车的需求，汽车厂家之间的竞争越来越激烈，各大汽车主机厂早已展开激烈的价格战。2018年5月，中国财政部宣布：进口汽车整车税率从25%降至15%，整体下调10%，同时，汽车零部件进口的税率也将降至6%。如何保证自主汽车主机厂竞争力，将是未来自主汽车主机厂生死存亡的关键问题。汽车主机厂的营利能力将是未来企业的核心竞争力和决定企业能否生存的关键。在我国的汽车市场中，企业要想营利，必须控制整车材料成本。

1 确定整车材料目标成本

1.1 整车收益

汽车主机厂的整车收益是通过生产及销售汽车获取利润。单台汽车的利润=售价(不含税)-成本费用。

其中，成本费用包括材料成本、制造费用、销售费用、物流费用以及主机厂正常运营的其他费用，如管理费用等；材料成本是指构成整车的所有内制件原材料、外购零部件、上车辅料；制造费用是指汽车四大工艺(冲压、焊装、涂装、总装)中发生的人工成本、材料及能源损耗费用，以及投资的折旧分摊等费用；物流费用是在汽车制造生产过程中的零件物流费用和整车运输物流费用；销售费用是主机厂将车转移给4S店，以及4S店将车辆卖给消费者产生的商务类费用。正常运营的其他费用包括管理费用、日常管理办公损耗等相对固定的费用。

整车收益各边界关系如下：

息税前利润=销售净收入-营业税金及附加-材料成本-制造费用-物流费用-销售费用-管理费用-备件收益

销售净收入=指导售价/1.17-固定返利-变动商务费用(固定返利为汽车公司给经销商的固定返点，一般为5%)

营业税金及附加=消费税+城建及教育附加税=消费税+[消费税+(销售净收入-材料成本)×17%]×10%

消费税=销售净收入×消费税税率

制造费用=变动制造费用+固定制造费用

在整车收益各项边界中，制造费用、物流费用、管理费用等税费是采用实际情况的数据，售价和材料成本的相互关系直接决定了项目的收益情况。

1.2 目标售价

确定目标售价有两种方式：成本加成法与市场定价法。

1.2.1 成本加成法

成本加成法，是对全部总成本加算一定收益比率，以确定目标售价。此方法适用于卖方市场，当公司产品品质较其他公司优良、产品差异较大、公司制定的产品价格不会与其他公司陷入价格争夺战时，成本加成定价法才适用。目前各大汽车厂家在汽车品质、功能等方面的差异越来越小，汽车投放市场后生命周期短，技术革新速度快，汽车的价格越来越低，成熟、饱和的汽车市场已成为买方市场，这就要求汽车厂家根据市场确定销售价格。

1.2.2 市场定价法

汽车市场上的同级别竞品之间，如果品质、性能没有差异，那么售价应该一致。基于此假设，根据目标汽车与市场竞品之间的差异(品牌、造型、品质、性能等)，回归分析出本公司未来上市汽车的目标价格。回归分析式如下

P=B1×1+B2×2+…+Bj×j+…+Bm×m+Bm+1

式中，P为目标售价；X为代表性设计方案的特征值；Bj为回归系数(j=1，2，…，m)；Bm+1=常数。

基于回归分析确定汽车目标售价时，相关系数要大于0.85，选择相关程度高的因子，目标售价会较为准确。其他注意事项有：异常值要删除，以免影响估测的准确度；相关资料越多，越能得出准确目标售价。

基于线性回归求解目标售价，在相关资料中有具体介绍，在此不再赘述。

在汽车公司中，目前流行的是与竞品(参考对象)的PVC分析(P代表价格，V代表价值，C=P-V)，将各项功能(品牌、造型、品质、性能等)与竞争车型进行对比，各项功能的价值参考咨询公司(如威尔森)提供值，分析出差异值。如果C<0，则代表此目标售价具有竞争力。此方法在本质上与回归分析是一致的，基于简单易懂的特点，在商品企划中广泛运用。

1.3 整车材料目标成本

目标成本的制定是一个复杂的过程，下文介绍两种方式确定整车材料目标成本，即Top Down与Bottom Up。

1.3.1 Top Down

Top Down，即根据售价，在满足公司营利要求的情况下进行推算而得出的整车允许的材料成本。

在确定售价目标后，根据整车收益各边界条件关系收集相关边界条件，即目标售价、目标销量、制造费用、物流费用、投资、销售费用、管理费用等，计算出要达到营利目标和整车材料成本要求达到的成本值。整车材料目标成本=目标售价-各项税费-利润目标。

1.3.2 Bottom Up

Bottom Up，即根据商品企划得出的实际装备、母型车、平台、动力配置情况而构建出来的整车预测实际成本。

此方法属于正向预估整车材料成本，根据商品企划案构建整车设计清单明细(含初版设计方案)。成本工程师据此预估各零部件成本，然后求出整车材料成本预估值。

实际操作过程中的目标成本就是基于Top Down和 Bottom Up的不断相互验证而形成的。

2 材料目标成本分解

整车材料成本目标的分解逻辑是：首先，构建基础车成本目标。基于本公司其他同等级别车型，保留汽车基本设计要求和配置要求，初步核算其在基础车状态下的材料成本，形成各组块的目标成本：动力总成、车身、底盘、内外饰、电子电器等各大系统。然后，进一步将目标分解至各零部件。整车材料目标成本常用的分解方法有百分比分析法、对标法、横向对比分析法、综合分析法。

2.1 百分比分析法

根据价值工程理论(V=F/C，V为价值，F为功能，C为成本)，要保证目标成本分解的合理性，参考以往车型，每个功能块在整车材料成本的占比要大致相当。可将公司相关车型的各功能组块成本占其整车材料成本的比例作为指导项目目标成本分解的依据之一。车型选择要具有代表性、统一性。以手动箱最低配各车型为例，统计结果见表1，分析出各专业对应组块成本占比情况。

表1 功能组块材料成本占比汇总

2.2 对标分析法

对标分析法(Benchmark)是将研究车型与竞品车型进行差异对比分析，确定研究车型目标成本。

首先，买入竞品车型，分析竞品车型的配置、性能、感知质量等状况，对竞品车型的质量进行定位。然后，将竞品车辆质量水平还原至项目开发车型，将竞品车型分系统进行拆解。分系统进行竞品方案与本项目的差异对比，包括性能、材料、加工工艺等。最后，推算出本项目的零件成本，作为目标成本参考之一。

2.3 横向对比法

根据百分比分析法及对标分析法得出的初步结论，分解各专业的成本目标到组块，再到零部件。在成本工程师向采购部发布目标成本之前，还需要进行横向对比分析。在日常工作中，要建立公司各车型的成本数据库，将初步确定的目标成本通过横向对比技术方案和成本信息，确保发布的目标成本最优，满足项目收益目标，进而确认零部件成本目标。

2.4 综合分析法

在整车材料成本中，有部分材料成本是开发项目中不能控制的。如选用现生产动力总成，其已开发完成，投产后降成本力度有限。上车辅料等成本是根据市况而定，降成本空间较小。这就要求在分解目标成本时要综合统筹考虑，综合可控因素与不可控因素，确定各功能组块及零件目标成本。

3 整车材料目标成本控制及达成

整车开发项目管理是门式管理方式，对项目开发过程中的每个关键节点实行门式管理，项目成本管控也是门式管理中的重要评审项。

在项目开发各关键节点都要将材料成本预估与目标进行对比分析，确定是否满足通过节点条件以及分析后续降成本改善措施。在项目概念立项阶段，材料成本预估/目标≤105%时，成本项可通过节点；在项目合同阶段，材料成本预估/目标≤103%时，成本项可通过节点；在项目工程阶段(选完供应商)，材料成本预估/目标≤101%时，成本项可通过节点。这里需要注意的是，每一阶段都要分析挖掘降成本方案及措施。

在项目开发过程中，降低成本的方法主要有两种：技术降成本和商务降成本。

3.1 技术降成本

技术降成本是通过技术手段、成本指导设计、方案优化、零件简化、价值工程等方法，降低整车材料成本。这里说的降低整车材料成本不仅指材料成本绝对值降低，还指材料成本相对值降低。例如，功能大幅增加但成本少许增加，功能少许减少但成本大幅降低等，都属于降成本。

3.1.1 成本指导设计

整车材料目标成本分解至零部件后，由具体设计部门领回目标成本，在项目开发前期按照目标成本开展方案设计。这在概念设计阶段就能有效控制成本：按照目标成本开展设计，如果现方案成本超过目标成本，则要检讨设计方案及目标成本的合理性，更改设计方案或调整局部零件目标成本(总体目标成本不变)，直到设计方案成本达到材料成本目标。

3.1.2 简化产品

减少产品零件的数量、降低零件的差异性、去除不必要的机型，都能大幅降低零件成本而提高获利能力。根据研究，大部分产品的复杂性并不是因为客户需求而产生，而是产品设计不佳。实际上，复杂的产品只会被视为价格昂贵且不合理。此外，通过标准零件及组装件来降低复杂度时，消费者不会明显感受到产品的差异。

3.1.3 优化设计方案

优化设计方案降成本，是指通过重新更改产品设计方案降低成本。事实证明，尽管零件特性一样，但如果能优化设计方案，同样能够降低材料成本。目前，大型汽车公司在对部分零件原方案进行重新设计之后，能节省7%～20%的成本。

3.1.4 价值工程降成本

价值工程，是通过对产品的价值(价值=功能/成本)分析，正确处理价值、功能与成本三者之间的关系，实现提升产品价值的系统方法。

价值工程中的价值是消费者心中评价产品有益程度的尺度，价值高说明该产品有益程度高，对消费者效益大、好处多；价值低则说明该产品有益程度低，对消费者效益低、好处少。价值的具体定义为：对象所有功能与获得该功能的成本之比，即V=F/C。

VE对象选择方法有经验分析法、ABC法、强制确定法、百分比分析法。

价值工程降成本方法见表2。

(续)

3.2 采购降成本

采购是企业活动中最主要的功能之一，其支出占产销额的60%～80%。材料采购成本直接影响整车材料成本的升降。采购在整车材料成本降低的主要目的是在不影响汽车开发时间、性能及质量的前提下，选择成本最低供应商，将材料成本做到最优。

采购降低整车材料成本的方式有：供应商谈判、同步工程、集中采购、联合采购、采购标准化、采购成本分析。

3.2.1 供应商谈判

供应商谈判是汽车主机厂与供应商之间在满足各自利益的前提下达成的汽车零部件等交易协议。谈判并不只限于零件供货价格的博弈方面，也包括使主机厂和供应商达到共赢方面。比如，供应商有一款现成的零件满足主机厂性能要求，同时也不涉及侵权，主机厂可考虑直接使用，成本会大幅降低(至少模具费可以节约)。与供应商谈判，通常会将材料成本能进一步降低3%～5%。

3.2.2 同步工程

同步工程，也称为早期供应商参与。供应商早期参与有两点好处：第一，充分利用供应商设计优势，能在满足性能要求的前提下，发掘最优成本方案；第二，供应商现有生产零件如能满足设计要求，可直接采纳，节约了模具开发投资费用。

3.2.3 集中采购

在大的汽车集团中，集团内不同子公司会出现向同一零部件供应商采购相同零件价格却不相同的情况。为了避免这种情况，由集团成本采购部门统一进行采购，能大大节约集团的采购成本。

3.2.4 联合采购

联合采购是介于单独采购和集中采购之间，通过统计不同子公司之间相同零件采购的需求量，以获得较好的折扣价格。

3.2.5 采购标准化

对零部件实施标准化规格，为不同研发项目的总成或零件使用共通的设计方案，推广平台化，对于节约时间和降低成本均有重要意义。

3.2.6 采购成本分析

采购成本分析即供应商报价分析，不仅是成本工程师要掌握的技能，也是采购工程师要掌握的技能。只有了解供应商零件成本结构的基本构成，才能与供应商在平等的位置进行谈判。如果采购工程师对供应商零件报价的成本构成一无所知，就不能判断供应商报价是否合理，更谈不上发掘降成本空间。

4 结语

汽车整车材料成本控制从汽车研发立项到汽车销售退市，贯穿整个汽车生命周期。本文聚焦在汽车研发阶段，以整车收益出发，根据汽车收益模型，从市场用户角度确定整车材料成本目标，提出整车材料目标成本分解方法，以及在项目研发过程中如何控制及达成整车材料成本。