基于全域适应的工业企业质量管控体系的构建

【摘" 要】在当前国家高质量发展战略背景下，对工业企业的产品质量管理提出更高要求。产品质量是企业的生命线，也是企业发展的力量源泉。论文探索构建基于全域适应的工业企业质量管控体系，融合各品牌质量管理理念，促使企业在多品牌并行生产中实现质量管理共融共建，保持质量管理体系的适宜性、充分性、有效性；推动质量管理实现流程化、标准化、精益化、智能化，助力企业高质量发展。

【关键词】工业企业；全域适应；质量管控；保障体系

【中图分类号】F426" " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " "【文献标志码】A" " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " "【文章编号】1673-1069（2024）10-0103-03

1 引言

在当前国家推动企业高质量发展的背景下，制造行业正面临着日益严峻的挑战。提高产品质量成为制造商们亟需解决的问题。产品质量是企业的生命线，只有重视并改善产品质量，优化创新管理方法，才有利于企业未来可持续高质量发展。市场是检验产品的唯一标准，作为品牌生产制造实体，所有的管控工作都要服务于质量、服从于市场。只有以消费者挑剔的眼光来评判产品质量，并把消费者对产品的体验反馈到具体的各项管理工作中，围绕生产制造的全部环节实施质量管理工作，才能确保产品满足消费者日益严苛的品质需求，超越市场质量预期，给消费者带来惊喜，提高品牌的市场竞争力。

全域适应是指全方位覆盖，涉及全厂各层级组织、岗位及个人，要求思想意识、组织构架（组织体系）、个人素能、管控流程（体系）均能适应不同工艺要求，且有机融合、协调高效。本文通过研究构建基于全域适应的工业企业质量管控体系，结合企业实际，融合各品牌质量管理理念助力企业高质量发展。

2 关注顾客需求，构建全域质量保障机制

2.1 建立覆盖生产过程工艺质量控制、成品质量管控和售后服务等全域质量保障体系

以顾客需求为关注点，构建过程质量控制、成品质量控制、售后服务控制三层管控，提升消费者的产品获得感，保障品牌产品感官质量的稳定性和符合性。将生产过程涉及的参与对象的职责和工作任务从企业一级组织细化到部门二级组织，再细化到班组三级组织、机台各个成员，从基层群众延伸到市场顾客，使质量工作由少数人的工作变为全体员工的工作，从企业组织内部的工作变为连接企业全区域、全过程的工作。实现质量工作由“零散性”向“系统性”转变，进一步压实责任、提高执行力，推动质量工作水平提升。

2.2 健全完善基于满足市场和消费者需求的深化全要素产品维护工作机制

以卷烟生产全过程为工作主线，针对影响卷烟产品内在质量的八大主题，围绕34个维护要素，深入扎实开展各项产品维护工作。逐步形成了由工艺质量部门牵头、各生产相关部门协同，多岗位人员参与的全要素产品维护工作机制，实现了多岗位维护、全方位维护、全过程维护以及全要素维护，推动了产品维护由叶组维护向全要素维护转变、由实验室维护向全流程维护转变、由单岗位维护向多岗位维护转变。

2.3 修订完善基于满足市场和消费者需求为标准的质量管理制度

当前，卷烟生产企业对于产品质量的要求不断提高，如何消除因加工批次不同对于产品质量的影响成为亟待解决的问题。均质化管理要求在保证原料和辅料一致的基础上，应用科学的均质化管理方法，消除生产线上造成产品质量波动的因素，实现产品质量的均质化。为此，卷烟厂对《工艺维护管理办法》进行了修订，形成系统的工艺技术标准和生产过程控制要求，从而较好地提升消费者的满意度，解决产品同质化难题。

3 识别诊断风险节点，确定全域质量控制重点

3.1 完善质量预防管理体系

围绕“调整、增长、规范、建设”的要求，通过学习融合合作方质量风险预防管理经验，运用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）工具和防差错管理机制，重点对各流程风险点进行识别，构建杂物、油烟、烟虫、异味、错混牌、设备保障、工艺行为、工艺环境、关键缺陷、质量安全等预防与控制制度，形成完善的质量预防管理体系（见图1）。通过对质量发展规律和表象进行分析，对潜在隐患或可能发生的质量问题进行精准识别、有效分析和准确判断，并采取合理措施及时防范，以此提高防范工作的预见性、针对性和时效性，尽可能将产品质量隐患杜绝于源头，有效预防质量问题产品的出现。

3.2 对质量风险进行重新识别

根据失效模式与影响分析（FMEA）的基本原理方法，结合合作方需求，采用层次分析法，按风险的种类识别出影响质量的各类风险，对风险进行科学分析，总结出适合企业实施的FMEA工具应用方式（见图2），形成全员、全过程的工艺质量预防管理体系，以此来消除风险或将风险降低至可接受水平。

3.3 修订完善质量管控风险点

针对合作品牌及自有品牌挥发性及残留性原材料气味导致的产品异味，新增风险点6项；不同品牌按照“就高”标准新增杂物风险点2项；借鉴合作厂家油烟预防管理经验，新增风险点6项；针对在产牌号工艺行为预防控制，新增质量风险点23项；新增烟虫风险点4项，工艺环境风险点4项，关键缺陷风险点8项，设备保障风险点16项以及工艺行为风险点23项。对识别出来的质量风险点，制定相应的控制措施，通过合理的管理和控制，可以有效降低质量管理风险，提升产品质量和客户满意度。

4 预防为主，建立全域适应的预防管理机制

一是构建“管理+技术”防差错机制。防差错是一种预防矫正的行为约束手段，避免产生错误的限制方法，让员工不需要花费过多精力、不依靠丰富经验、不必储备大量专业技能，就可以直接无误地完成正确工作，从而在生产制造过程中形成一道无形的防护网。管理防差错分为防差错管理制度、可视化管理、案例库3个方面，技术防差错包含信息化预警、作业标准化、防错检测装置3个层次（见图3）。通过对防差错进行全面剖析，对过程防差错流程实施分析和优化，探索构建全域适应的预防管理机制，使过程防差错管理更加系统化、科学化、规范化，持续提高精准质量管理水平。

二是修订完善质量预防制度。通过修订《工艺质量过程管理办法》，增加错（混）牌预防制度、产品质量安全预防控制等18项管理条款；通过完善《卷烟生产过程防差错质量管理规定》，增加了重点环节的防差错控制措施，减少可控因素造成的产品质量隐患，降低卷烟生产工艺管理中出现的差错概率，构建较为完善的质量防差错管理体系。

三是加强防错检测装置管理。为确保防错装置和检测设备按照设定的功能正常运行，运用信息化手段建立全方位的质量预报警平台，将稳定性评价预报警、工艺预报警等信息传递给各层级人员，由操作人员依据预报警信息对生产操作进行修正，由在线工艺人员对预报警信息进行处理，从而为防错装置的预防性维护和必要的维修提供依据。

四是探索应用质量管控智能化的手段。数字化监控是健全工艺质量保障体系的重要方式，其智慧管理平台包括视频监控、关键岗位人员管理、质量巡检等多个子系统。以科学准确的监测数据为基础，以防治工艺质量隐患为目标，不仅做到了检测流程可追踪，还能对工艺质量检测行为进行规范监管。卷烟企业借助智能化管理技术，在完善产品质量特色制造质量控制技术的基础上，初步构建了具备事前预测、事中控制、事后分析功能的质量控制系统。通过SPC的运用，初步实现工艺质量参数的智能应用，实现对生产过程中的异常情况进行实时预警，为推动质量控制向关联分析、趋势预测、可视化处理方向转变提供有力支撑。

5 健全质量管理，实施全域流程梳理诊断

5.1 聚焦顾客满意，持续优化流程

在当前竞争激烈的市场环境下，提升产品质量和客户满意度是每个企业都应该关注和追求的目标。客户满意度直接影响着企业的声誉和市场份额，因此，优化质量流程成为一项重要的任务。为解决上述问题，采用ECRS分析法，根据市场信息，组织开展流程优化工作，识别出质量管理一级流程26个，二级流程62个，三级流程34个，核心流程24个。

5.2 通过流程优化，建立全域质量责任清单

按照流程驱动、实用高效、统一协调的原则，进一步筛选、明确各部门的质量管理职能职责，增强组织内部沟通协作，积极打造职责清晰、流程优化、目标明确、简洁高效的质量责任体系，建立全域质量责任清单，切实发挥管理体系对业务流程的规范指导作用，持续改进产品质量。

5.3 应用ECRS流程诊断工具，开展质量标准适应性评审

为提升质量标准的适宜性、合规性、可操作性和先进性，组织开展了质量标准适应性集中评审工作，制定并发布《厂质量标准集中评审诊断实施方案》，对厂质量标准评审诊断工作的组织方式、评审内容、评审时间、参加人员等进行详细、科学策划。应用ECRS流程诊断工具，主要针对管理体系关键流程、关键领域、关键标准实施评审诊断，对质量管理流程架构及标准体系进行诊断优化。

5.4 开展质量标准“四性”提升专项工作

为持续提升产品质量标准水平，坚持问题导向，开展产品质量标准“查新法、对标准、修制度”专项提升活动。通过识别国家最新的产品质量法律法规、修订企业标准，进一步提升企业质量标准的合规性；通过与先进企业质量对标，进一步提升标准的先进性；通过对质量标准架构、标准与标准间兼容性等进行梳理、诊断优化，进一步提升产品质量标准的兼容性和协调性。完善企业质量标准体系，引导员工自觉参与执行标准，对标准执行情况进行内部监督，持续改进质量标准的实施及相关标准化技术活动等。

6 强化全过程管控，建立全域适应的质量管控体系

6.1 严把生产第一关，烟用原材料零风险

以产品质量管理提升为引领，不断加强辅料管理，全面提升材料供应质量。按照“一查二追三整改”的原则，从材料采购—入库检查—配盘管理—贮存平衡—出库使用全流程监督管理入手，进行全过程质量防控。同时，加强供应商管理，对供应商采取“三不放过”原则，从源头把关，杜绝质量隐患。

6.2 以“一级检验”为主体，在制品管控零疏漏

生产车间落实过程质量主体责任，严格执行规定自检流程要求。与合作方共同确立不同品牌在制品通用检验流程与差异化检验细则，规范生产过程工序自检、过程检验的频次、数量、方法等内容，强化责任落实，分析处理、整改预防和追责考核，形成闭环管理。

6.3 强化质量监督，成品缺陷零容忍

制定《成品检验及不合格品管理办法》《质量追溯管理办法》，明确成品检验、入库、贮存、出库、质量反馈的质量要求，结合合作方标准，形成通用性质量检验判别项192项，其中新增45项；差异性质量检验判别项92项，新增22项。充分发挥成品监督检验“最后一道关”作用。

6.4 强化多层级管控，推动全域质量提升

以质量改善为目标，以时间节点为单元，以过程节点为关键，以管理节点为层次，有效梳理整合工厂质量管理流程和标准，建立“层次化评价体系”，形成“定期评价、闭环管理、持续整改、不断提高”的内部评价长效机制，促进全域质量管理能力的不断提升。质量管控体系具有一套自我检查、自我评价、自我改善的科学机制，当在运行中发现存在问题时，能及时启动预防措施控制程序，实现持续改进和提高，使管控体系具备自我更新的能力，避免质量工作陷入低水平的简单重复。

通过对质量工作的系统梳理和查漏补缺，对全过程质量风险过程进行风险识别，构建涵盖质量管控全过程、全领域管控体系，对质量工作的过程管控更加有力，有效保证工作质量的稳定性。同时，风险点也是下一步持续改进的着力点。实现质量管理工作由结果开展向过程控制及“系统性”预防转变，促进制造水平持续提升。

7 全域适应的质量管控体系实施效果

通过构建全域质量管控体系，对全过程质量风险进行风险识别并制定防控措施，对质量工作的过程管控更加有力，有效保证工作质量的稳定性。形成了具有特色的全域质量管理模式，包括35个管理制度、51个作业指导书在内的质量管控特色体系文件，有效梳理整合了工厂质量管控流程和标准，形成一套较为完善、系统的全域质量管控体系，具有较强的复制推广性。

引入顾客、产品、过程、质量的概念，认为质量及产品是包含职工思想、道德、精神、文化、知识、技能的全过程、全区域的质量管控，这种无形产品随生产过程凝结到有形产品中。因此，全域适应质量管控体系是一条以精益、精准的过程推进工厂高质量发展的新途径。

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