关于车型迭代系统的研究与应用

摘要：随着国内乘用车市场的快速发展，用户对产品要求不断提高，而且技术和法规不断升级，新款车型的推出速度越来越快。对于用户来说，市场推出新车型能够不断地刺激消费欲望，为市场带来更新的技术，更优秀的造型，更好的性能。然而，新老车型在迭代的过程中，主机厂在如何整合上游供应链及下游销售链，合理控制老款车型产量、零部件库存、零部件断点、新车型零部件备库、新车型生产及爬坡等一系列工作上仍然面临挑战。本文探讨在车型迭代过程中，如何结合整车销量预测、生产产能规划、零部件库存等情况，制定合理的车型迭代策略，平衡产销需求和零部件备库，抑制市场变化和波动对供应链造成的牛鞭效应，从而降低供应链零部件的呆滞损失。

关键词：车型迭代；供应链库存；系统模型；零件断点；球型组织

中图分类号：U462 文献标识码：A

0 引言

大多数主机厂都秉承着以客户为中心的理念，不断改进和优化其自身的产品，以最快的速度和最优的体验达成客户需求。由此引出的快速响应和迭代需求，对供应链新旧件的库存管控和衔接带来很大的挑战。针对此项目成立了研究小组，组成了以销售、物流、规划为核心的车型迭代球型组织，其独特的项目组织运作模式和响应机制，以及由此项目团队摸索出来的车型迭代测算模型，值得在汽车行业参考与借鉴。

1 项目主要内容

1.1 项目管理目标

该项目的核心目标，是降低车型迭代过程中供应链零部件呆滞的损失。其完善过程监控机制如下。

（1）通过集成产销存相关数据信息，将滚动预测、供应商库存、车型专用件清单及整车成品天数等信息数据进行集成分析与运用。

（2）将《供应链库存管理规范》变现为数据逻辑和测算标准，快速、准确地获取车型迭代前后的物料成本，为车型迭代策略和决策提供重要数据依据，有效降低车型迭代损失。

（3）打通从销售端到供应商端的数据藩篱，通过对滚动预测的数据集成管理和分析，快速识别市场变化和生产波动，制定备料策略，为供应链获取提前期，降低呆滞风险。

（4）提供库存过程监控指标，健康度、齐套率和合理库存比率等，提前识别库存异常并采取行动，推动供应链日趋健康和完善。

1.2 业务现状分析

1.2.1 滞后的信息传递途径

供应链作为下游区域，往往在迭代发生为既成事实后，开始被要求实施零部件的断点切换[1]。而零部件的备料周期，分布在10-100 天不等。这就意味着，每次迭代前，必须提前预留3 个月的周期，消耗长周期物料原预测库存。但受客观因素影响，如新车型上市、促销、补贴政策以及产能等，造成了市场的波动，直接结果即为产量的下降，而产量的下降对供应链意味着其备料周期内的库存无法消耗或缓慢消耗，导致了损失产生（图1）。故如何为供应链赢得提前期，是本次项目核心需要解决的问题。

1.2.2 从目标和现状中分析过程监控指标

除了沟通机制上可发现的改善外，还可以利用各系统中的数据，让数据价值变现。项目主要研究了如下几个方向。

（1）物流无法实时参与到销售、规划和项目活动，但生产滚动预测是供应商备料的依据，可从滚动预测的前后版本对比数据，获取并校验上游信息。

（2）根据不同版本的预测数波动范围，以及整车的库存天数，得出在这两个维度下，每个车型的生命周期阶段。将其分为衰退期、成长期、成熟期和退出期，并针对不同生命周期阶段的车型制定不同的备料策略（图2）。

（ 3）从供应商协同平台上，可获取供应商的库存数据。同步校验供应商备库的合理性和健康度。根据不同物料的备料周期，分析供应商的库存情况，确保成品、半成品、原材料的库存在健康的范围 [2] 。

（4）需要建立库存是否合理的评估标准和测算模型，并计算迭代发生前后，库存的总量和库存结构的合理性，提前给出消耗策略。

1.2.3 现阶段存在的问题

基于以上目标和现状分析，可明确我们需要测算的数据逻辑。如所有数据均采用人工测算，将面临如下问题。

（1）一个公司多个生产基地，多个工厂。每个基地/ 工厂运用的基础数据版本较多，数据源不统一，且测算逻辑复杂，四基地不同人员对测算逻辑理解不一致导致结果不一致，产生过多的沟通和纠错成本，耗时耗力。

（2）低效的测算导致过程管控指标不能及时得到跟踪和反馈，且数据源无法查找和追溯，库存数据得不到有效利用。

（3）无法快速识别车型迭代趋势与库存之间的关系和风险。

2 解决方案

从如上现状分析中，明确了三个为供应链库存控制赢得提前期的方向，即改善信息传递流程和沟通方式、做好零部件过程备料指导和库存指标监控、建立测算模型，提前介入策略制定，消耗合理库存 [3] 。

2.1 组建球型组织机构

组建车型迭代小组，小组成员包含销售、规划、物流、制造、技术和采购等职能部门，动态监控市场销量波动，及时采取预警和生产调整措施，进而制定供应链零件库存备库策略（图3）。

球型组织的组建，将原来的信息传递路径从12 周缩短到当周，工作模式从“市场—销售—规划—技术—物流—制造”的逐层传递，变化为“市场—销售—规划—技术—物流—制造”的环形传递，为供应链长周期的关键物料备料争取了时间，也将零部件供应链的执行角色，前移至策略制定、提供策略分析的参与者[4]（图4）。

2.2 搭建车型迭代管控系统，监控库存指标情况，建立测算模型

在大数据（HADOOP）平台上构建数据模型，包括BOM 管理逻辑、车型BOM 管理逻辑、专用件计算逻辑以及供应商库存可消耗天数计算逻辑等（图5）。

2.2.1 搭建具体步骤

（1）基础数据填报

专用件清单是指被替换的车型专用的物料，即迭代后不再使用的旧件。专用件清单需通过比对物料BOM 表数据，分别得到新件和旧件要获取专用件清单，必须根据不同的VSN BOM，通过不同条件的筛选。故系统首要任务开发了基础数据管理功能（图6）。

基础数据填报模块，是将VSN 数据报表与滚动预测计划，通过标准字段的翻译并对接，将滚动预测数据与VSN 关联，再与物料BOM 关联，从而计算出在某个版本滚动预测情况下，物料的需求数量。这是一种粗略估算的计算逻辑，类似MRP 概念，但又比MRP 更具备预测性。一旦VSN 与滚动预测语言相通，那么从滚动预测到物料需求的翻译，就变得简单了。

（2）专用件清单

有了前面的数据集成与标准字段基础，专用件的查询和比对就变得易于实现了。输入工厂、车型、发动机和座椅等信息，即能轻松获取及时的专用件清单（图7）。

（3）使用专用件清单抽取供应商库存数据

供应商库存功能块目的是为了查询供应商库存，供应商库存来源于Portal 系统，每日进行数据抽取，可以根据版本号进行区分；目的是为了核对供应商库存 [5] 。

（4）消耗天数测算逻辑

通过专用件清单匹配从Portal 系统中获取对应的库存信息，再从滚动预测计划中，计算出对应的零件需求，再将预测需求数与实际库存数进行比对，根据日预测数据，计算出供应商的成品、半成品、原材料库存的消耗天数，预测长周期物料的呆滞风险和缺件风险。具体测算逻辑如图8 所示。

①库存数据：从PORTAL 中抽取成品、半成品、原材料库存数据。

②零件每月成品需求：根据车型BOM 和滚动计划计算每个零件各月的成品需求。

③成品消耗数：通过比较成品库存和成品需求进行计算。

④半成品消耗数：通过比较成品库存、半成品库存和累计成品需求进行计算。

⑤原材料消耗数：通过比较成品库存、半成品库存、原材料库存和成品需求进行计算。

⑥消耗天数：按成品、半成品、原材料消耗分别计算。

3 项目成果与创新点

3.1 项目成果

车型迭代系统的开发，实现了业务流程、测算逻辑、数据源、数据版本管理等规范和统一，减少基地间的沟通和纠错成本，减少测算人员4 名；提供库存过程管控指标并快速拉出迭代成本，降低迭代损失，并将运算效率由5 天压缩至1 天，效率提升80%以上。在数据通岛上的贡献，即集成了SAP BOM、价格、物料主数据、Portal- 供应商库存数据、人工- 滚动计划、车型BOM、专用件清单以及库存合理标准等数据统一管理，系统计算替代人工计算，打通2 个系统及规范8 类数据。使用面从手工计算单人操作、系统运算可多人协作，增加数据透明度。

3.2 项目推广性

项目具有以下功能。

（1）成品需求计算功能。通过导入基础数据，根据车型BOM 结合每月滚动计划进行计算，每月滚动计划导入后只需计算一次，计算后按滚动计划版本号存储。

（2）专用件清单导出。通过从SAP 系统导入车型BOM 和VSN 码，方便查询，输入限制条件，系统即可输出所需要的专用件清单。

（3）风险预警提示。通过成品需求计算和Portal 库存数据的提取对比，输出预警。

（4）消耗天数计算。通过滚动计划和专用件清单算出的成品需求，和Portal 系统的库存进行计算，输出结果，对有库存过大和过小的供应商进行通知，以便合理控制库存，减少损耗。

（5）成套率计算。对供应商所填报的库存数据进行合理计算，输出结果。

此外，迭代系统在辅助日常工作功能也存在以下几个亮点。

（1）零件共用性查询。迭代系统依托于公司现有预警系统的BOM 数据库，可快速查询单一零件工厂的共用信息，为零件断点、料帐管理、物料计划，以及零件规划等物流相关工作提供精准的数据支持。

（2）供应商库存查询。迭代系统与公司现有供应商门户系统Portal 系统对接，实现了可以及时获取供应商库存的功能。

（3）VSN 配置管理。通过系统标准语言，四基地负责人及时更新在产和新投产的VSN 配置信息，并维护更新时间及实际生产情况，可以根据业务需求实现实时获取公司在产配置列表，节省了跨基地数据收集整理时间，极大提高了工作效率。

（4）供应商合理库存测算。系统结合供应商库存（Portal 系统）、滚动计划、备料周期表等信息，可以快速测算出合理库存结构，为零件库存控制和断点策略制定提供有力依据。

3.3 项目创新点

车型迭代系统是行业首创，打通产销存以及成本一体化的系统。在基于传统ERP 系统的供应链和传统制造功能上，使用智能算法和大数据应用，将日常工作中的复杂业务的逻辑变成现实，使之智能化、网联化、信息化和自动化。为生产计划制定提供了直观，可靠的判断依据。该系统主要有以下创新点。

（1）自动化：数据通过系统自动运算，避免人手工去运算，不仅将业务人员从负责的繁重、重复、复杂的工作中解脱出来，还极大的提高数据的准确性。

（2）智能预警：通过滚动计划和BOM 等结合运算，对异常库存产品提出预警。

（3）可视化：将原有的数据变成可视的报表，对业务流程进行改进，提高效率。

（4）可靠性：将原有复杂的数据进行整合输出，为公司的整体动作方向提供判断依据。

（5）灵活性：借助不同的系统功能模块，帮助公司提供灵活性和可视性的解决方案。

4 结束语

车型迭代管控是企业在产销存平衡过程中的非常重要一环，变化和不确定性将是企业面临的常态，如何在变化和不确定中，让数据成为我们有利的武器，变现为有价值的趋势分析，找到变异点并提前干预，为供应链争取到宝贵的提前期，将大大提升供应链上下游伙伴的应变能力。此次项目是一次成功的尝试，更是一个好的开始。

【参考文献】

[1] 李艳平， 郑茂明. 快速迭代车型开发的研究与实践[J]. 汽车与驾驶维修（ 维修版），2022（06）：18-20.

[2] 陈菊梅. 浅析汽车制造业新旧零件替换[J]. 物流工程与管理，2014，36（06）：125-126.

[3] 张建亮， 赵锴锴， 肖翔， 等. 应对零部件快速迭代的产品认证策略研究[C]// 中国汽车工程学会（China Society of Automotive Engineers）.2020 中国汽车工程学会年会论文集（6）. 东风汽车集团股份有限公司技术中心，2020：4.

[4] 蔡亦斌. 关于HZ 公司的供应链问题研究和解决[D]. 上海： 复旦大学，2013.

[5] 甄文媛. 小鹏汽车的迭代之惑[J]. 汽车纵横，2019（09）：29-31.

作者简介：

李心怡，本科，工程师，研究方向为数字架构、汽车断点与迭代、供应链。

通信作者：

盛朝辉，硕士，高级工程师，研究方向为供应链数智化、汽车断点与迭代。