针对转产车型的工艺调试

邓青青，张辉，刘熙辉

（奇瑞商用车(安徽)有限公司，安徽 芜湖 340200）

基于涂装车间混线柔性化生产的需要，越来越多的主机厂根据产量实施整合资源精益化生产。本文就某汽车涂装生产线转产车型中的电泳、胶密封、中涂、面漆等调试方法及实践进行一系列的探讨。

1 工装调试

针对转产车型，首先对工装进行分析，确保工装符合转产车间设备通过性，规避生产过程的干涉现象。

样件工装确定后，按工艺策划要求及安装位置对样车进行工装的安装，确保各工装安装牢靠，符合策划要求。

工装安装后除设备通过性必须满足外，还应关注车身前盖、四门、后盖、油箱口盖的开口尺寸。

电泳工装应注意以下方面：车身前处理清洗时，保证足够的开口，车身在脱脂槽及各清洗槽内能够清洗干净；车身电泳时能够保证各车身部件内腔气体顺利排出；车身在前处理及电泳等工艺槽完成后，工装角度还应能使车身出槽后充分沥液。

中涂、面漆工装应注意以下方面：车身工装安装后，部件尽可能缩短与车身的高度差，如前盖边缘应与前翼尽量保持齐平，后盖边缘尽量与车身后翼保持齐平，四门的工装与车身的B柱和C柱在一个平面上；在不会发生干涉碰伤的情况下，中涂、面漆所有工装尽最大可能减少差异，否则在机器人喷涂时，可能会造成边缘流挂或少漆。

工装的设计应注意以下几点：首先，应便于安装、使用及拆卸；其次，所有工装应考虑通用化、平台化；再次，应充分考虑员工使用时的防错设计；还有，工装固定的位置尽量小，这样在使用工装时产生的漆膜缺陷就会尽可能减小。

2 前处理电泳工艺调试策划

车型在转出时，应确保前处理和电泳符合转产车型的工艺要求，前处理、电泳各工艺槽的处理时间应不短于新车型的要求。如有差异，应充分评估风险，确保无问题后才能实施。

调试前处理各工艺槽时，应根据工艺策划提前确认各工艺槽的参数，特别是对重要参数的核对，比如脱脂浓度、压力、流量、温度等。前处理工艺完成后，一般现场工艺布置留有质量观察口或观察室，对车身质量状态进行确认，发现质量问题后做好记录，并对缺陷进行评估分析，找出原因并加以改善。

调试电泳各工艺槽时，也应根据工艺策划提前确认各工艺槽的参数，关键的参数必须一一确认，比如电泳固体分、电导率、灰分、pH、电压等。电泳工艺完成后，在电泳观察间记录质量状态，并对缺陷进行评估分析，找出原因后加以改善。

电泳完成后对车身进行烘干时，一般要求烘干温度为170 ~ 190 °C，烘干时间在20 min以上。不同的电泳漆对温度的控制要求略有差异，需根据每个产品的施工窗口来优化工艺参数。

首轮电泳车身完成后，一般需要根据工艺策划对其进行剖解，验证车身设计时内腔的膜厚。根据产品的要求，全面测量剖解后的膜厚并记录，由质量部门出具报告。电泳内外表面及内腔膜厚合格率要求100%。

前处理、电泳验证应采取多轮的方式进行，一般3轮；第一轮1台车身，第二轮2台车身，第三轮3台车身。个别未验证充分的问题可继续制定计划，增加验证轮次。

3 胶密封工艺调试策划

首先应确定胶密封工艺的工位差异性，包括人员工位的布局，尽可能符合原工艺方案，减少差异，使过程质量处于受控状态。

其次应确定胶密封设备各工位的参数要求，压力及设备通过性应符合要求，特别要关注门边胶条质量状态。涂装生产线属混线生产，大都生产多个车型，所用胶枪要符合转产车型的使用要求。常用胶枪一般分7类，包括粗密封扁枪(160 mm × 25 mm × 0.5 mm)、粗密封圆枪(160 mm × 25 mm × 1.5 mm)、细密封门内圆枪(100 mm × 100 mm × 1.2 mm)、四门两盖扁枪[100 mm × 70 mm × (4 mm / 8 mm / 0.6 mm)]、门内侧短勾枪[120 mm × 15 mm × (4 mm / 8.5 mm / 0.6 mm)]、后盖铰链胶枪[720 mm × 20 mm × (4 mm / 8.5 mm / 0.6 mm)]、细密封顶棚及尾灯圆枪(100 mm × 100 mm × 1.2 mm)。

在胶密封施工中，现场人员的操作应符合文件要求，按工位进行识别验证，发现问题时现场记录并指定责任人，制定整改措施及其完成时间。

胶密封验证也应采取多轮的方式进行，与前处理、电泳验证相同。

验证完成后组织问题梳理、整改方案及计划至关闭，优点进行推广，缺点纳入问题库，并形成总结报告。

4 中涂、面漆工艺调试策划

油漆外观验证是在实物上喷涂，以目视、仪器测量等方式对油漆外观进行评价。对于不满足质量标准的问题，从油漆材料和工艺两个方面优化，最终达成质量目标。

车身外表面的中涂和面漆一般采用外喷机器人喷涂，内表面也有少数采用内喷机器人喷涂。对油漆车身验证的喷涂仿形需提前确认，包括车型识别、喷涂角度、喷涂速率、喷涂重合率、喷涂覆盖面等，并做好仿形线下喷涂模拟。

油漆喷涂参数包括电压、分区、吐出量、空气流量等。

油漆喷涂前还需确认喷漆室环境，温湿度(如表1所示)、风速、光照度等应符合要求。洁净度也应重点关注，粒径3 ~ 5 µm的颗粒应不超过50 000个，粒径5 ~ 10 µm的颗粒应不超过10个，无粒径10 µm以上的颗粒，且满足2.83 L/min的通风标准。

表1 水性漆喷漆室风速及温湿度要求Table 1 Requirements of wind speed, temperature, and humidity in spray booth for waterborne paint

以上所有工艺条件满足后才可以进行实车验证喷涂。车身喷漆前应进行打磨，以去除表面缺陷，并吹(擦)净，确保车身进入喷漆室时表面平整、洁净。

车身进入喷漆室后，应注意车身喷涂仿形识别是否正确，并观察车身喷涂位置、喷涂参数及喷涂角度。单个涂层喷涂完之后，应在检查站观察湿膜状态，并做好记录，在下一台车身验证时进行优化。

验证复合涂层时，需提前进行膜厚贴板，车身喷涂后观察车身状态，并做好记录，在下台车身验证时进行优化。

车身喷涂完毕后进入烘干炉进行烘干，烘干前需提前确认烘干炉参数已满足工艺要求。一般面漆的烘干温度保持在140 ~ 160 °C之间，烘干时间在15 min以上。面漆产品不同，温度的控制会略有差异，也需根据每个产品的施工窗口来优化工艺参数。

车身出烘干炉冷却后，在修饰工位对车身涂膜厚度、烘干性、附着力、光泽及鲜映性(DOI)进行测量，并对油漆外观状态进行评估，比如检测外观长短波数据后进行记录，并对车身缺陷位置进行标注。

对记录的缺陷进行判断，找出问题产生的原因。如无明确判定结果，需成立攻关小组，与工艺工程师及质量工程师进行研讨，确保在下一轮车身调试时能够得到优化。

5 结语

车型转产的工艺调试应做好提前策划和过程监控，确保各工序工艺参数与策划参数保持一致，工艺布局差异尽可能小。每个工序验证后应充分评估调试效果，并做好分析与改进工作。识别过程验证的优点和缺点后，针对优点进行推广，缺点在下一个项目中提前进行规避，并形成总结报告。减小和规避转产工艺的差异是日后需要继续探讨的课题。