冷轧卧式活套带钢跑偏防治

秦 疆

（河钢集团邯钢公司邯宝冷轧厂，河北 邯郸 056015）

1 概述

酸轧冷轧机组采用的是卧式活套进行带钢储存，分为入口活套、1号出口活套和2号出口活套，三层活套分别保证焊机正常焊接、带钢酸洗、圆盘剪切边的连续稳定运行。但受活套内辊子磨损、设备精度丧失等综合因素影响，存在带钢活套跑偏问题，严重制约着活套冲套量，影响整条产线的稳定运行。2号出口活套跑偏严重时，生产1800 mm以上的带钢，活套套量限制35%，带钢边部几乎脱离活套转向辊，轧机基本无法提速。稍有不慎，带钢就会脱离辊面，与钢结构剐蹭，造成边裂、毛边等质量缺陷。正常情况下，生产1700 mm以上的带钢平均需要4～6min。但由于活套跑偏限制套量，导致生产一卷的时间延长至14～16 min，严重制约着酸轧宽幅产品的产量和质量[1]。

2 活套跑偏原因分析及改进措施[2]

2.1 活套门辊倾角调整

活套门辊规格Φ150 mm×1200 mm胶辊，在活套内起支撑带钢作用。如果同层两根门辊的水平度不一样，板带就会向低的门辊侧滑动，造成跑偏。由于辊子在使用过程中会出现不同程度的磨损，因此无法避免造成高低偏差而引起的跑偏。但通过调整辊子的倾角可以缓解此问题，具体方案如图1所示。

图1 活套门辊倾角调整（mm）

2.2 两侧活套门水平度和与中心线垂直度的调整

在生产运行时发现，活套门摆动较为严重，目测最大摆动达到3 cm，导致活套门垂直度以及辊子倾角调整都失去作用。这种现象是由于滑块与铜滑板间隙过大引起的。针对以上现象，逐步对每对活套门滑块间隙进行测量调整，使间隙量小于0.1 mm，此时门的带动量不超过1 mm，如图2和图3所示。活套门水平进行测量，并根据测量值进行相应调整。活套门关闭时与带钢中心线垂直度偏差0.2 mm/m。

图2 活套门水平度调整（mm）

图3 活套门关闭时与带钢中心线垂直度调整（mm）

2.3 活套轨道与带钢中心线平行度的测量调整

如果轨道偏斜，活套车在轨道上运行也会发生偏斜，从而引起带钢跑偏。利用检修时间对2号出口活套轨道直线度进行了测量调整，发现轨道与中心线偏差最大值超过6 mm，超出图纸要求。调整后，保证轨道与带钢中心线偏差在1/1000内。

2.4 活套车转向辊支座调整

带钢跑偏发生时通过调整转向辊可以解决跑偏问题。给北侧转向辊的驱动侧轴承座增加垫片后虽然跑偏有所改善，但生产宽1.8 m及以上的板带时板带还是跑偏严重，而且活套冲套量从30%提到48%。之后，利用检修对转向辊进行测量，南辊水平度驱动侧为69.2 mm，操作侧69.6 mm，驱动侧高0.4 mm；北辊水平度驱动侧为63.7 mm，操作侧为64.0 mm，驱动侧高0.3 mm。南辊与北辊间距，驱动侧为137.14 mm，操作侧为150.89 mm，驱动侧窄13.75 mm。根据以上数据分析，两个辊在水平度上并没有太大差异，影响不大。由于北辊驱动侧轴承座增加了10 mm的垫片，两个辊的两端间距已经有了13.75 mm的差距，所以不能再增加垫片，否则对轴承有严重损害。数据分析表明，调整活套车转向辊与带钢中心偏角，可以有效调整活套跑偏；通过增加轴承座垫片也可以调整。

2.5 活套转向辊凸度测量工具应用

活套内影响带钢跑偏的最大因素就是活套转向辊，辊子的磨损情况以及辊面鼓性的保证是防止跑偏的主要手段。因此，判断辊子辊面是否出现严重磨损，需要一个准确的监测手段，胶辊辊面测量仪器的设计，能够解决此问题。南、北侧活套车转向辊辊面测量图见图4和图5。

图4 南侧活套转向辊辊面测量图

图5 北侧活套车转向辊辊面测量图

从图4和图5可以看出，南侧活套车转向辊辊面鼓性保持良好，磨损不大；但北侧胶辊磨损严重，辊子磨损已经成锥形，造成带钢在2.3层跑偏。

2.6 活套车支架改进

活套车支架改进，便于转向辊和纠偏辊快速更换，节省检修时间。设计改进活套车导槽支架。原设计中活套车导槽支架是矩形管以及槽钢焊接制作的整体（见图6），将活套车两个转辊罩住，在更换活套车转辊以及活套车绳轮时十分困难。尤其是2号出口活套，转向辊只能从操作侧倒出，辊子从侧面倒出的空间十分狭小，需要设置多个吊点共同作用才能吊出。一般更换活套转向辊需要8人，用时24 h，平时检修时间无法满足，只能在大修时进行更换。所以设计了改进活套车支架，节省更换时间，在常规检修时间内就能更换完毕。总体思路是将整体式支架改成分体式，去除后面支腿，改到中间位置腾出空间，便于辊子吊装，如图7所示。

图6 原设计支架

图7 设计更改后

3 结语

以上措施执行后，生产宽度超过1800 mm带钢，完成了设定目标。生产带钢宽度与活套套量统计见图2所示。

由图8可知，入口活套套量能达到70%，1号出口活套套量85%，2号出口活套套量达到60%。

图8 生产带钢宽度与活套套量