双切口浮动送料连续引伸模

◎陈晨

一、概述

随着国家的不断强大，各种机构装备被推广应用于人民的生产里。然而在机械机构实际生产之时特别简单发现很多困难，这些问题有大部分是在日常的检修中能够避免的，所以要在平时注意检修，防患于未然尤为重要，技术攻关更加的重要，本文里所阐述的机构机械设备能使用连续引伸成形的办法。利用双切口，能让带料与毛料通过形成一个团体。

二、零件的材料、尺寸及工艺分

一个机械设备上等待的产品，材质使用的是不锈钢，编号是Z2CN1810，8=0.8毫米。试冲材质为1Cr18Ni9Ti，8=0.8毫米。这个机构像漏井形，为一个最为本质的引冲机构，处于带法兰边圆简形件的形状。

依据引伸系数的精确测量，每一个单独机构上需要该产品的四次引伸，如此和同毛料、冲孔、切下产品等需七个套装具，与此同时制造也要七个冲床，制造中很难形成。一台冲床要安装七次零件，测调七次，制造时间长，效率降低，运动量大，精度下降。不断地引伸是引伸压工艺中最领先的制造方法之一，为多工序冲压中较为重要且基本的一种。它的本质为在带料上结束所有程序，每一个半成品不可以和带料分开，但一直到结束最后一道程序产品才可以和带料断离。该产品若能使用一直引伸，则需一套机构结束全部工序，不仅能缩减少时间、增加效率、降低运动率，还可以确保产品精准度。

如此，好像不可以使用带料一直引伸了。然而双切口连续引伸和其它状态的一直引伸不一样，尤其是在零件引伸变形较大（系数较小）的情况下，其它状态的连续引伸不能符合需要与机构精准度需要较高时，体现出其特别的好处。带料被双切口之后，毛料与带料之间的连接条和毛料引伸的阻力特别小，以至于可以不用在乎。如此，每一道程序零件的受力状态像一个毛料引伸的受力状态，又或者单个半成品引伸的受力状态，所以能按照一个毛料或者半成品引伸的需求研究设计，而不是必需要一直引伸确定的总引伸系数与每次引伸系数形成研究计算。所以要把一直引伸的注意项与一个引伸的状态捆绑在一块。如果不使用双切口就不可以使用连续引伸的工艺方式。

三、拟定模具结构

1.工序次序的确定。依据研究数据进而确认九道程序的排名。

2.选择定位装置。因为带料宽度何进料步距在引伸时中维持不变，所以能使用套销定位。在模具的起始点安装有两个冲定位孔的冲头。2个弹性定位销一前一后的确认定位，之前一道程序结束后，用手把拨销条弄起来，另一只手向前送材料，当销钉孔抵达定位销的位置时，把拨销条撒开，定位销钉插进销钉的孔，然后冲头落下后弄起来，结束单个程序过程中，2个定位销可确保引伸的开头与结束都能定位，且在上模安装九个定位针为了确保标准的送料步距与精准度。

3.导料的方法。一直引伸和一直冲裁不一样，把带料连续向前送进。因为在连续的冲裁过程中带料一直是平的，而连续引伸中前一道工序结束后带料已具备了固定的状态，不可以简单的向前送材料，需要把带料抬高到一定的高度后再送进。这个机构使用十二个弹性柱用来导料和抬高带料。不合模的时候，带料可在弹性柱的导料槽里自由滑动（当抬起拨销条时）；合模时，上模将弹性柱与带料结合压下来成形产品，上模抬起时弹性柱又把成形后的带料抬高，形成了浮动送料。这种弹性柱简简单单，结构轻巧便于使用，制造使用时特别容易。

4.整体结构。本机构上的全部零部件都安装于上下两块模具上。凸模直接装在上模板上，不必要用凸模夹，降低了零件的数量，结构简单连续紧凑。每一个凹模各自安装于下模板上，利于转换位置与间隙。凸模上的压边圈（即卸料板），九道程序使用结合与每个凸模滑合，进而为确保细长凸模的稳定性。使用弹簧压边与卸料。每个程序的挺件使用了自带弹簧的形式，上下模板间用四个导柱确保导向准确度。

四、主要数据

1.连接条尺寸和形式。依据材料的厚度与零件的尺寸，确保连接条的宽度2毫米（毛料切口与外切口的距离）。一个圆形切口均布三处不被断开点，内外两圆不切断点方向相反，每次连续的宽度为5毫米。

2.每次引伸系数和引伸直径。根据不断整合，引伸系数以及引伸直径录取后被确认为：m1=0.5162，d1中＝36.61毫米；m2=0.7399，d2 中＝27.09 毫米；m3=0.7401，d3中＝20.05毫米；m4=0.768，d4中 =15.4毫米。

3.各次引伸高度。（1）第一次引伸高度为11.88毫米；（2）第二次引伸高度为14.58毫米；（3）第三次引伸高度为17.05毫米；（4）第四次引伸高度为20.7毫米。

4.计算各引伸凸凹模之间的间隙及工作部分尺寸（单位：毫米）。

5.各冲切凸凹模之间的间隙及工作部分尺寸（单位：毫米）

6.首次引伸压边力。依据冷压冲模设计手册的数据，不锈钢引伸件的单位压边力q=2.94～4.42兆帕。当q取2.94兆帕时，P压＝6532牛；当q取4.42兆帕时，P压＝9771牛。

设计时按着装15个弹簧（钢丝直径Φ5）考虑，每个弹簧最大压力650牛，P弹max=9756牛。14个弹簧柱的最大挺件力P挺 ma＝1192牛，最大压边力 P压ma=8564牛。

7.计算各冲裁力引伸力。

8.所需冲床压力。P冲≥661.2x103牛（67.4吨力）

五、产品零件成形效果分析

第一次试冲后的零件凸缘上有小的波纹，这是因为压边力太小导致的。为了提升压边力，减少甚至消除波纹，把弹簧数量从开始的十五个提高到二十五个，且在小5弹簧内提高了二十五个钢丝直径为小3的弹簧（大弹簧套小弹簧）又在第一次引伸处多集中了弹簧数量。这样弹簧的最大压力为P弹m.=2.2x104牛。增加弹簧后，第二次试冲没有波纹，产品状态良好。

六、模具特点

连续引伸把多次工序结合成一个整体，让多次程序一直进行。不仅降低了模具的数量、而且增加了工作效率与零件精准度。特别合适用于大批的量的生产制造。

七、结论

双切口，这是本模具最主要的特点，没有这一点，这次设计就是失败的。文中所描述的产品零件就不能使用连续引伸成形的方法。使用双切口，让带料与毛料通过连接条结合成一体；当毛料成形时，连接条又起到把毛料与带料离开的作用，让毛料独立成形而不和带料产生干涉。浮动送料套销定位本模具以弹性圆柱开槽做为导料槽，使带料随冲头的上下而上下移动，形成了浮动送料；并采用弹性套销和定位针结合的方法来定位，结构简单，使用方便，并能保证每一工序的准确定位，提高了成形精度。

这项成果在多个领域获得了使用超塑成形/扩散连接技术做出了开拓性贡献，奠定了良好的基础，因而具有深远的意义。