“序列化看板拉动配送模式”在总装内饰线的应用

李志锋，易晓亮

（陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710200）

1 立项背景

长久以来，由单一品种单一型号的大批量生产方式向面向市场的多品种小批量生产方式转变的过程中，没有及时、恰当的引进并解决精益生产提供的多品种、小批量的经典管理方法对应的技术问题，信息响应不畅导致多送、错送、漏送等情况在生产现场屡见不鲜，问题严重时甚至造成零件错装和生产线缺件停线等情况，生产线目视化水平降低、作业者工作浪费多、线旁挤压零件数量不断攀升、物流配送作业效率低下（见图1）。提高物流配送的准确化和准时化，实现按序配送是迈向JIT准时化配送生产的第一步。“序列化看板拉动配送模式”是在JIT准时化配送的基础上，结合目前我公司的实际生产现状建立的按照最佳配送数量、最佳配送时间、正确的配送品种、准确的配送位置进行物流配送的一种方式，具有降低库存、提高效率、节省空间、优化现场，减少错装、提高质量、缩短作业时间、提高生生产效率，增加生产线柔性等优势，可以解决内饰线未实行“序列化看板拉动配送模式”带了的一系列问题。

2 信息传递方案设计

如图2所示，驾驶室从涂装车间出来后按先后顺序进入1、2、3道驾驶室积放链，随后按驾驶室装配计划顺序进入0道。因驾驶室进入0道后其上线装配顺序才能确定下来，且物流的零件配送周期为每40分钟一次，因此信息抄录员在驾驶室进入0道开始按照先后顺序记录驾驶室上的走线顺序，当本批次记录的第一个驾驶室走到0道的1号位时，信息抄录员将抄录完的驾驶室走线顺序信息传递给装配线的零件员，零件员根据即将装配的驾驶室型号确定需求零件信息，确定完成后将零件需求信息传递给物流组织零件进行配送。

图1 内饰线现场问题

在装配工位如发现零件不合格或缺件无法装配时，为确保正常走线可暂使用后续件替代，并及时由总装零件员开具紧急拉动看板通知物流，有物流协调资源，及时补齐空缺。对不合格件及时转入待处理品区由质检人员进行鉴别后做相应处理。

图2 驾驶室积放链示意图

3 线旁布局及转运器具的改善

汽车制造企业生产线边零部件种类多，数量大，尺寸、形状、重量差异大，线边物流管理需要通过合理的空间布置和转运器具的设计，最大程度利用线边有限空间，实现线边物流布置的最优。

图3 地板垫现场定置优化

采用“序列化看板拉动配送模式”后，线边零件的大量暂时用不上的零件被清理出现场，仅留有一个看板配送周期马上要用的零件，线边零件的存放数量得到了大量的缩减，根据使用的先后顺序对现场零件进行了重新布局，线边作业面积得到有效利用，作业人员取件距离单次减少58米，节约现场面积164.6平方米。（例图3、图4）

图4 顶窗转运器具

4 物料转运

物流向装配工位每次配送数量由看板拉动单上的数量决定，每次配送数量不超过20辆份。规定物料装卸件的顺序，可以用箭头在器具上作以标示（如由左至右）。则物流翻包人员在翻包时按照与取用相反的方向装入。

在器具的包容数小于单次物流的配送量时，线边同时放置零件不少两个器具，因此在取用零件时要明确器具的使用顺序。器具的使用顺序可通过在器具上进行编号来实现。以3个器具为例，分别编号为1号、2号、3号，物流人员翻包时严格按照1号、2号、3号进行装件，装配人员也必须严格按照这样的顺序取用。例图5：

图5 座椅物料转运案例

5 标准作业规范的建立

“序列化看板配送模式”要求作业人员必须严格按照规定执行，为了确保运作模式的稳定化实施，建立标准化作业有关重要。

1）建立物流及装配人员操作标准；

2）建立接料员现场接料的验收标准；

3）建立管控制度及奖罚制度，对实施过程进行严格监控。

6 效果总结

通过对总装内饰线部分典型零件采用“序列化看板配送模式”的尝试，生产线线边零件占用空间减少约50%，混线生产工位面积不受差异件多少的影响，混线容量提升，装配工时节省，为产能提升创造了有力条件。同时压缩线边零件库存约11.68万元，提升装配效率约15%，产品质量得到有效控制，“序列化看板配送模式”是我公司在物流配送技术上的一次大的改进，也为实现准时化生产奠定了基础。

7 成果推广

本文只介于对此项技术人工操作阶段技术的阐述，要在公司内进行全面推广仅靠人工进行信息传递成本较高，必须借助信息化的手段来实现（信息化的实现过程在此不作阐述）。人工操作阶段仅适用于在信息化投入前期的流程尝试阶段。