分装模块化助推主线产能提升

徐伟超，何晓博，吕红卫，赵辉

（1.陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710022；2.陕西重型汽车进出口有限公司，陕西 西安 710022）

1 模块化的起源

从1886年汽车发明之日起，以发动机为代表的模块化就在汽车领域实践着。但是“模块化”概念、理论在1997年才由Baldwin和Clark提出。汽车零部件的模块化实践，需要从广度和深度两个角度来认识。汽车零部件模块化的广度是指汽车零部件模块化种类，比如发动机(包括供气系统、燃料供给系统、尾气处理系统)、离合器、变速箱、车桥、车轮、车身、车架等的模块化。汽车零部件模块化的深度，是指模块化装配、物流、采购、开发、设计，从模块化装配到设计，汽车零部件分装模块化程度逐渐加深，这也是汽车零部件模块化发展的路径。

2 模块化项目应用背景

图1 A车型优化前生产节拍

随着模块化在汽车行业的应用，各汽车企业也在不断探索，寻求高效率的生产模式。以TZ生产单位底盘生产线为研究对象，主线全长256米，23个工位，79人作业；分装班独立主线之外，4个工位，20人作业。其中A车型主线生产节拍为1200秒，单班产能30辆（见图1）。由于该车型技术更新，主线作业内容增加，产能提升出现瓶颈。

3 分装模块的应用

3.1 主线分装作业优化

分装模块化的核心体现在模块化，实现总成相关的零散作业集中分装，不仅可以缓解主线作业压力，同时也避免了总成件二次分装带来的质量问题。通过对主线作业内容进行调研，发现48项分装作业可独立于主线分装。其中有18项作业与分装班作业相关联，适用于分装模块化应用推广。将这些分装作业从主线剥离，分解到分装班，从而可以降低主线作业人员的工作量。

以骑马螺栓分装为例。优化前，A车型骑马螺栓 8根/车，4根在分装班平衡轴分装时装配，另外4根在主线，平衡轴搭装后装配。而在主线作业空间狭小，装配困难，骑马螺栓作业时间长达600秒。考虑到作业难度性和均衡性，项目组将8根骑马螺栓装配统一在平衡轴分装处，调整后分装作业仅增加240秒。

依照这个模式将换挡拉杆分装转移至发动机分装处，膨胀水箱转移至散热器中冷器分装处。模块化分装既便于分装物料集中存放、工艺文件统一管理，同时消除了瓶颈工序对产能提升的阻力。

分装班人员配置不变，承担了新增工作内容，工作强度有所加大，但分装总成输出节拍，满足主线的生产节拍需求。

3.2 分装区域布局调整

为了缓解新增作业内容对分装班的压力，利用精益生产的理念，从搬运浪费着手，以消除浪费减少作业人员劳动强度。首先对分装班各大总成的转运形式和路线进行调研，发现多种总成在配送过程存在浪费，特别是远距离配送，产生搬运浪费，引发安全隐患。最终确定了7大区域进行布局调整。

图2 保险杠分装及转运路线

以保险分装区域为例。调整前，有两道分装工序，且分装区域相距100多米（见图2）。项目组经过实地测量，发现主线附近的场地空间能够满足集中分装条件。进行合并分装区后，消除了二次装运和分装。另外，制动气室定置位置调整，转运距离缩短140米；电瓶箱体分装区域调整，转运距离缩短5米，缩减1个转运器具。将主线附近的班组园地集中布局，为线旁分装提供生产场地。

新布局采取目视化管理，对分装区域物料进行定置。明确大件配送工位器具、包容数、位置、数量，采用拉动配送；合理利用空间，拼装线棒架，存放小件，采用循环补料。同时区域作业布局，货架和物料采取就近原则布置，进料口、分装区、出料口采取“U”型布局，并绘区域布局图悬挂，作为指示看板。

4 结语

分装模块化，降低生产单元的运行成本、降低管理复杂度、提升质量管理效率。主线分装作业优化，将主线作业瓶颈时间由1200秒降低至700秒，主线平衡率由63.62%提升至75.18%，单班产能从30辆提升到45辆，见图3。

图3 A车型优化后生产节拍

分装区布局调整，将转运距离缩短3000余米，实现了分装区域与装配区域的就近原则；区域调整合并，共节约生产面积60 m2，其中主线15m2，为主线的物料定置提供了场地。