矿渣立磨磨辊磨损及改进措施

姜财金，刘 杰

（烟台冀东润泰建材有限公司，山东 烟台 264000）

立磨作为矿渣粉磨设备，磨辊是立磨主要组成部件，磨辊为锥形辊形式，辊套有铸造本体和堆焊耐磨层相结合的结构。辊套属于易磨损件，耐磨层堆焊周期1 700h～2 000h，随着耐磨层的磨损，立磨粉磨效率降低。本公司两条矿粉生产线，自投产以来，发生立磨磨辊大端R区磨损严重问题，立磨粉磨效率骤降，单位生产能耗高。物料入磨出现偏磨现象[1]，布料不均，影响设备的使用周期和运行稳定性。

1 物料偏磨和料层低问题及解决方案

1.1 存在问题

（1）立磨结构及磨辊位置分布见图1。立磨运行一个多月来，测量四个磨辊磨损差异明显，3、4号辊磨损较为严重，堆焊层磨损深度较其它两个辊要深，两台磨存在相同问题。故讨论分析，查看中控运行曲线，发现3、4号辊相比较其它两个辊料层厚度偏高10mm～15mm，理论分析物料入磨后部分偏离磨盘中心。物料经螺旋输送机入磨后，在离心作用下，3、4号磨辊接收物料最多。且3、4号磨辊回油温度高于其他两个磨辊，料层厚，磨辊做功多，辊套磨损重。

表1 调整前后料层数据（mm）

（2）日常检查发现，选粉机下锥体处，易堆积物料，磨盘中央设计安装有十字垂直布料板，磨盘中心始终堆积物料，覆盖于布料板之上，布料板没能发挥作用，料床厚度低，磨辊作用于物料上的高压应力容易传递到磨盘上[2]，易造成设备磨损，且立磨系统运行不稳定。

表2 不同R角半径数据对比表

1.2 改进措施

（1）选粉机锥体下料角度60°，选粉机下锥体下料处延长与水平角度成55°斜板（见图1），确保物料入磨至磨盘中心位置。

（2）去除磨盘原有的布料板，在下椎体加U形布料筋板，使之与螺旋输送机中心线平行，强制形成均匀料层（见图1），料层数据见表1。

2 磨辊辊套磨损区域偏离及解决方案

2.1 存在问题

大量实践表明，磨辊研磨区主要在大端沿轴向内侧，磨辊与物料颗粒接触应力和剪切应力集中在R区附近[3]（见图2）。立磨运行1 300h后，现场测量磨辊磨损区域位于辊套大端（见图3），磨辊大端半径R100mm，辊套研磨区集中在大端R区，且较窄，磨辊与物料颗粒应力接触面积小，大端R区直接参与研磨，导致磨损严重，故应减少R区圆角半径。

图1 立磨磨辊分布图

图2 磨辊辊套示意图

2.2 改进措施

针对粉磨磨损辊套大端问题，辊套堆焊期间，借助曹妃甸公司经验，磨辊大端R区圆角半径R2减少至R60mm和R80mm，观察效果见图4，运行参数见表2。

图3 R100mm辊套磨损

图4 R70mm辊套磨损

3 结束语

通过斜板改变物料入磨角度，保证下料处于磨盘中心，四个磨辊料层厚度基本相同，滚套磨损差异不大；加装U型布料板，布料效果得到进一步改善。立磨系统运行更加稳定。

随着磨辊R区圆角半径减少，磨辊与磨料的受力接触面积逐渐增大，表现为研磨区宽度增大，同时也影响着立磨系统运行参数。从表2数据得出R60mm研磨区域宽度增加，选粉机转速降低，辊套磨损位于正常区域。但立磨系统运行振动值稍大，磨辊刚堆焊前期运行尤为突出；R70mm相比较R60mm设备运行稳定性有所改善，目前公司采用R70mm的角度。但仍有改进空间，日常工作中结合现场细致观察设备运行参数，对比分析，找出最优方案。