科研试飞吊舱的制造

傅小土

摘 要：通过采取科学有效的加工、装配手段，完成吊舱舱体的制造和机载设备的安装，实现科技信息的采集，不断提升飞机的飞行性能和战斗力。

关键词：舱舱体；舱体组装定位型架

一、机间数据链它机科研试飞吊舱舱体结构

舱体理论外形要求与飞机机身副油箱一致，悬挂在机身副油箱挂点处，舱体制作重量控制在不大于98.5 Kg，蒙皮对缝、蒙皮与舱门的间隙为1±0.5mm。蒙皮及舱门阶差顺航向阶差不大于1mm，逆航向阶差不大于0.5mm。该吊舱共分为五段，分别为前天线罩、前段（过渡段）、中段、后段（过渡段）和尾段，各段之间采用螺栓连接，方便机载设备的安装、维护。

（1）前天线罩。前天线罩为复合材料，为双曲面流线锥体，用2个φ8mm定位销定位、8个M8特制螺栓与过渡段前框牢固连接。（2）前段（过渡段）及后段（过渡段）。前段及后段为双曲面过渡段，由隔框、桁条、蒙皮和舱门组成。（3）中段。舱体中段为圆柱段，是主要承载段，分前、中、后3个隔舱，由主梁、隔框、长桁、蒙皮和舱门组成。（4）尾段。尾段为双曲面形，轴向上半部为铝合金壳体，装有铝合金水平安定面。

二、机间数据链它机科研试飞吊舱零件制造

（1）主梁及主梁接耳。主梁材料为LD5锻铝，为减重间隔槽空心结构，由加工中心加工成型。（2）隔框。1）前（4框）、后（7框）对接框为主承力框，材料为硬铝合金，上有桁条安装槽及翻边加强通孔，为盘型结构，由加工中心加工成型。2）5.框、6框由铝型材用成型机弯制收边成圆框，经热处理淬火校形后，与相应直径的硬铝合金板铆接成盘状框架。3）隔框及半框由铝合金板利用自制工装模具翻边敲制成内角82°或98°、圆角R3、回弹角1°的圆盘隔框，成型后热处理淬火校形。（3）桁条、角材。桁条材料为U型、T型┍型铝型材，用自制工装模具两端压制下陷后，热处理淬火、校形。（4）蒙皮及口盖。蒙皮材料均为LY12CZ δ1.5mm铝合金板，口盖用LY12M δ1.5mm铝合金板，做减轻孔及翻边过孔均加强。（5）舱门边。材料为LY12M按配合曲面用成型机收边，两端压制下陷后，进行热处理淬火、校形。

三、机间数据链它机科研试飞吊舱组装

（一）定位型架的组装。根据吊舱的基本构造研制吊舱装配定位型架。按吊舱的结构确定安装基准，首先根据设计基准找出吊舱的中心线，用φ1mm钢丝绳两端分别固定在型架上，再用水平仪校正、确定，使钢丝绳处在一个相对水平的位置上。

（二）主梁的定位与安装。根据中心线确定主梁的位置，利用主梁吊耳安装孔将其固定在型架的中撑上，在主梁上安装8个与框连接的接耳，用螺栓加以固定。

（三）框架组装。（1）中段框架组装。外形确定后，在型架的两端各制成3个φ1.5mm通孔，将3根钢索穿入通孔拉紧并在两端固定，作为确定舱体中段的母线及定向线，按照设计位置用螺栓依次安装在主梁上相对应的接耳上，之后再将桁条、上、下舱门边条分别固定在各隔框上，连接方式采用栓接和铆接。（2）前、后段框架组装。按尺寸将各框分别与中段前（4框）、后（7框）框配制安装18个螺栓，再将对应的桁条安装在隔框上，验合后暂时拆置，待舱内设备安装后再与中段连接固定。

（四）前天线罩对接安装。将前对接框用铆钉与天线罩铆接在一起，再用螺栓连接在对接框上，对接框用M8特制螺栓与1框连接固定。

（五）蒙皮验合安装。先验合蒙皮间隙，用钢丝绳制作紧固钢索（外套胶皮套）将蒙皮锁紧，四周划线后将钢索去掉，取下蒙皮沿划线去掉多余的蒙皮后，再用铆钉将蒙皮铆接在桁条及隔框上，桁条上铆接钉距25mm的单排铆钉，隔框上铆接钉距30mm的交错排列的双排铆钉。

（六）舱门装配。（1）将中段舱门间隙验合确定后，用2个工艺定位销将其固定、配制锁孔，安装承力锁。（2）将前、后段口盖间隙配合确定后，用定位销将其固定配制安装孔，安装托板螺母。

（七）口框压密封胶。清洁舱体、口盖、口框，配制XM-60密封剂，在所有口框处涂胶，将口盖压紧待其自然硫化后清除余胶。

四、解决制作难点

（一）零件制造。吊舱主梁及隔框体型大、形状复杂、加工工序多，其中几个钣金隔框需要制作模胎敲制，零件淬火变形大，需反复校形。

（二）型架的装配。装配型架是组装吊舱的关键工装，吊舱零件相互位置和配合尺寸均有要求，如果定位型架有误差，装配出的吊舱很难达到技术要求，由于型架各定位点的空间尺寸很难测量，需要定位安装的零件又多，各定位架纵横交错，互相干涉，为此我们采用分批定位安装的方法，解决了定位、组装的关键难题。

结束语：吊舱体型大、结构件多，制造、安装工艺复杂，加装模拟测试设备安装空间小，操作难度大。经基地改装试飞，完全达到了预期设计要求。

参考文献：

[1] 袁夫彩：《机械加工工艺学》-科学出版社