稀油循环润滑在曲柄压力机中的应用浅析

周 健，魏晓辉，杨 祥，李 良

（江苏扬力集团有限公司，江苏 扬州225104）

1 引言

压力机是由机身、齿轮传动机构、离合器、制动器、曲柄连杆机构、凸轮机构、气垫机构和平衡机构组成，由于压力机的传动环节和摩擦副比较多，因此需要大量的润滑点来保证压力机的运作。但由于压力机上各零部件功能的差异，润滑方式也不一样。如：传动部分的齿轮处于高速旋转之中，因此润滑方式选择油池润滑，将大、小齿轮接触部分浸入稀油之中，这样就起到润滑、冷却并传递能量的作用；压力机连杆和球头螺杆之间由于相对运动较少，因此此处的润滑方式为浓油分散式润滑及人工加油； 连杆与曲轴之间、滑块导轨和机身导轨之间处于频繁的相对运动，此处的润滑方式应选择浓油集中润滑或稀油集中润滑（根据机床行程次数的不同而定）。因此根据压力机的功能、速度与负荷的差异，压力机润滑的方式大致分为以下5种：浓油分散润滑、浓油集中润滑、稀油分散润滑、稀油集中润滑和油池浸油润滑。

面对以上润滑方式，如何正确选择是设计时需要面对的问题。首先了解一下浓油润滑与稀油润滑的优缺点。常用的润滑油为矿物油、合成油，属于液体类的定义为稀油；常用的润滑脂为半固体塑性类润滑剂，定义为干油。稀油润滑的特点为所需工作压力低，其流动、散热性能较好；但稀油润滑系统的设计成本较高，对接触面粗糙度的要求较高，并且各润滑点的流量控制不好，会造成污染。浓油润滑的特点为可承载的载荷较大，对接触面粗糙度的要求适中，适合于高温工作环境；但其缺点为流动性差，内摩擦阻力大，所需工作压力大，无法形成动压油膜，润滑脂难以有效扩散到整个润滑面，污染后难以净化。

曲柄压力机目前使用的润滑方式为油池浸油润滑、浓油集中润滑、稀油分散润滑和浓油分散润滑（油枪）。随着全社会节能环保意识的逐渐增强，润滑剂的循环使用成了当下流行趋势。稀油循环润滑系统不仅能将油液循环利用，稀油还具有良好的冷却性，还能将润滑处的磨粒带走，从而减轻机构磨损，提高压力机使用寿命。但其如何进行改制是一个难题。一味将之前的浓油集中润滑直接改为稀油集中润滑，可能会造成不小的麻烦。

2 稀油循环润滑系统设计思路和实施方案

2.1 设计步骤

①进行工况分析，收集主要参数，并确定润滑方案；②计算各润滑点所需润滑油的总消耗量，选择润滑泵和分配器；③回油装置的设计。

2.2 具体措施

2.2.1 压力机中需要集中润滑的点位与数量

原浓油集中润滑路线暂不改变。分析将浓油直接改成稀油润滑可能出现的问题，并针对性地一一解决。如表1所示。

通过表1所示分析、总结，对机床相应结构进行修改。方案如表2所示。

2.2.2 设备选型

当前所设计润滑系统不是一个封闭结构，只是将润滑过的油液收集起来，经过滤重新引入电动稀油泵。为此，将收集到的数据提供给供应商，通过计算选择符合使用要求的油泵和分配器。提供的数据如表3所示。

表1 问题及解决方案分析

最终选型结果：①九点润滑装置：XHZ-H0.2Y8（设回油滤油器）； ②公称流量：0.2L/min； ③公称压力：4.0MPa；④油箱容量：10L；⑤加油时间：开机加油200个脉冲，每隔300次加油80个脉冲。分配器示意图如图1所示。

图1 分配器示意图

2.2.3 回油装置设计

过渡油箱在收集到各润滑点汇集来的油液，现将其在区域A中进行沉淀，油液经过第一层过滤网进入区域B，再经过第二层过滤网进入区域C，油液中的杂质几乎被清理干净，最后进入电动稀油泵中再次使用；在区域C的箱壁上装有一个游标，当游标低于警戒线时，要注意人工给电动泵加油，当游标高于正常油位时，说明可能部分位置出现堵塞，需停机检查； 此油箱还有个新颖之处是过滤网可以拆下来清洗；当滑块上的回油管是铜管时，此装置在区域A的前面开了个小方槽，便于回油管的上下运动；压力机工作一段时间后，需更换润滑液，只需将放油口的螺塞打开，废油及杂质便被排出油箱。

表2 设备解决方案

图2 新式的油液收集装置

表3 润滑点位数据

以上设计方案，经过实践不断完善，最终证明效果良好。本方案是稀油润滑系统模式应用中的一次成功实践，为使压力机成为环保型设备做出了有益探索。

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