MP8000热模锻压力机下顶料杆不回位问题的解决办法

朱舸，赵春霞，李帅

中国重汽济南铸锻中心MP8000热模锻压力机自动化生产线主要生产万向节锻件，该生产线引进SMS公司总线控制技术和工艺，主机为德国进口设备，自动化程度高、节拍稳定、产品质量高、产量大，属于世界一流生产线。而在万向节锻造生产中经常出现下顶料杆不能回位，造成批量废品而停产的情况。针对这一问题，在生产过程中需要寻求解决办法，保证生产线稳定运行并生产合格的产品。

一、问题提出与分析

由于在万向节锻造过程中下顶料一般均采取顶锻件把部，这样在模具使用过程中润滑剂、氧化皮、冷却水会汇流到下模把部型腔内，锻造一班左右就会造成模具、模箱下顶料杆被石墨、氧化皮淤堵，造成顶料杆不能顺利回位甚至不能回位，反映到产品上就出现了万向节把长不足，如果清理不及时就可能会出现批量废品。同时，较长时间未及时清理设备顶料杆会造成无法将模箱拖出，严重影响生产线生产。

二、问题解决

由于MP8000生产线是自动化生产，节拍快、产量大，这样在生产中就必须寻找适合的方法来解决淤堵顶料杆的问题，目前生产中采取的应对措施如下。

1.寻求合理的石墨配比

万向节在锻造过程中，下模润滑非常重要，为了提高模具使用寿命，保证产品质量，应该选取较高浓度润滑剂，同时为了避免润滑剂过浓造成淤堵，就要控制石墨浓度，因此在生产中必须选取合理浓度，达到润滑、脱模与预防淤堵平衡（见图1）。经过长期实践摸索，选取1:10的石墨浓度。

2.保持良好的吹扫效果

在对模具进行冷却、润滑前，将型腔内氧化皮吹走，是降低淤堵的重要环节，保证吹扫管路通畅、吹嘴方向正确合理，是每班生产前必要的准备工作。

3.锻件把长的定期检查

随着生产中，顶料杆回位情况完全可以通过在线检验对把长的检查来反映，当把长有向下差的变化趋势时，要提高抽检频次，出现接近下差的情况要立即采取清炉或停线措施，避免出现批量废品（见图2）。

4.更换模具时彻底清理

图1 吹扫、喷完石墨之后下模型腔

图2 使用检查样板快速检查万向节把长

（1）模箱顶料杆清理 由于模箱目前只能从顶料孔将石墨排出，所以模箱顶料杆也是容易被石墨淤堵的位置，每次更换模具时，应进行彻底清理。

（2）设备垫板顶料杆清理MP8000主机经过长时间锻打，工件在底板顶料杆和法兰盘上淤积大量石墨，由于石墨的积累，使得顶料杆回位不畅，在更换模具时无法把模具安全地拖出来。为了在更换模具时顶料杆能安全顺利回位，在安装顶料杆时一定要把顶料杆清理干净，如图3、图4所示。

（3）清理设备顶料杆 由2～3人合作把顶料杆取出，在地上放两块枕木，把顶料杆放在枕木上；用小铲子清理顶料杆上淤积的石墨；用毛刷子蘸着水二次清理，并用抹布完全擦拭干净；对于顶料杆上难清理的石墨和锈迹，用磨石蘸着煤油清理打磨干净，然后用抹布擦拭两遍，最后用压缩空气吹干；在装之前要涂抹2#锂基脂，如图5、图6所示。

5.生产中新方法的尝试

近期，MP8000锻模预锻与终锻下模顶料杆出现了频繁的被石墨淤堵情况，造成顶料杆不回位，直接影响锻件把长，造成了部分不良品及个别废品出现。由于目前石墨浓度不宜降低，而吹扫正常，通过现场观察，一般在午休、修磨模具等较长时间停止锻打生产后易出现顶料杆不回位情况，因此应考虑与烤模环节有较大关系。即由于烤模将残留在型腔内的石墨烤干，比较明显造成了顶料杆淤堵不回位。

在生产任务不允许长时间停线进行清理的情况下，我们提出了以下方案：在生产线锻打完最后一件万向节后，将自动喷淋石墨时间设置为0，这样型腔内就不会有石墨。

在修模之后烤模之前，采取开水清洗模具的方法。具体如下：在MP8000生产中停期间，设备飞轮停止、修磨模具后，使用开水注入预锻、终锻下模，并按照每30s1次的频率反复操作下顶料机构，直至开水顺畅流出下模。之后再安排烤模工作。

经过两个月的操作观察，这种方法简单实用，大幅降低了下顶料杆不回位的发生次数。

三、结语

由于工艺原因，目前尚无彻底避免下顶料不回位问题的手段；自动化生产线要密切关注锻件把长的变化，防止出现批量废品；在生产线更换工装模具时进行模箱下顶料的清理，是极其重要的工作，必须认真进行；定期对设备顶料杆进行清理，可以确保压力机长期正常工作；在一套模具工装生产期间，采取热水冲洗的方法，可以大幅降低下顶料杆不回位问题的发生，在生产中值得推广。

图3 沾有石墨设备垫板顶料杆、法兰盘和弹簧

图4 清理完设备垫板顶料杆、法兰盘和弹簧

图5 顶料杆清理前

图6 顶料杆清理后