提高高硫含量难选矿石选金指标试验研究

杨咸元

摘要：文章针对天马山硫金矿选金指标进行试验研究，旨在通过试验得到选金生产系统在各种工艺条件变化下呈现的不同规律；提出合理的流程内部结构调整方案；通过工业试验达到稳定并提高天马山选金指标的目的。

关键词：硫金矿 选金 试验研究

1 概述

天马山黄金矿业有限公司（主要处理高硫高砷的金矿石，为进一步稳定现场选金系统的生产，完善选金工艺）针对现场处理矿石进行试验研究工作，旨在通过实验室小型试验，得到选金生产系统在各种工艺条件变化下呈现的不同规律；提出合理的流程内部结构调整方案；通过工业试验达到稳定并提高天马山选金指标的目的。

2 现场球磨给矿皮带样试验

2.1 试样性质 试样取自球磨机给矿皮带样，按正常试样加工。多元素分析，结果见表1。从多元素分析表可知，硫含量为32.44%，相对偏高。金2.80%及砷1.38%较符合现场生产情况。此外，碱性脉石含量/酸性脉石含量的比值为1.29。

2.2 磨矿试验 磨矿细度曲线见图1。根据现场磨矿细度要求，磨矿细度暂定为-0.075mm占78%，磨矿时间如图筛分分析，结果见表2。从筛分分析结果可知，+100目粒级的含金品位较高。相对金来说，砷与硫呈现出更细的粒级分布，砷在-325目中的品位略高，分布率达47.95%。

2.3 调整剂种类试验 试验分别用CaO、Na2CO3对比试验，试验流程见图2

从试验结果可知，使用Na2CO3金的回收率要高于使用CaO的情况，但是，金精矿中金品位仅有9.71g/t，远远低于使用石灰情况下金精矿13.94%的品位。此外，含硫品位也较高，表明有硫矿物上浮，给金的精选带来压力。为保证金精矿的质量，确定使用CaO作为选金浮选的调整剂。

2.4 捕收剂种类、组合及用量试验 捕收剂主要考虑BK301、丁铵黑药两种药剂对矿石的适应性，试验流程见图3。混合用药试验结果表明，丁铵黑药与BK301组合用量以1：2为佳。并进行了捕收剂用量试验。试验结果表明，随着捕收剂用量的加大，粗精矿品位下降，金回收率增加并不明显，反而体现出较差的选择性。确定金粗选的组合扑收剂用量为70g/t。

2.5 分批刮泡试验 矿物的上浮速度是确定流程结构的最主要依据，分批刮泡试验可以看出矿物在矿浆中的上浮状况，累计品位及回收率见图4。从图4中不难看出，矿石中有相当一部分的金矿物浮选速度比较快，浮选的第1分钟上浮的金精矿不仅含金品位高，而且回收率达到22.78%，几乎占了矿石中单体金的一半。两分钟时，加权后的金精矿品位达21.28g/t，金的回收率为29.10%。金矿物的这一浮选特性为确定流程的内部结构提供了依據。

2.6 石灰用量试验 石灰用量试验结果见图5。从图中知随石灰用量的加大，金尾中金品位急剧升高，确定石灰用量为1～2公斤为宜（PH8～9）。

2.7 磨矿细度试验 试验结果表明，当磨矿细度在70%时，尾矿中金的损失最少，此时，金粗精矿含金18.47%，金回收率达到40.27%。总体看当磨矿细度在65%～80%之间，金的损失率变化不大，说明磨矿太细和太粗都不利于金的回收，针对本试验分析，磨矿细度控制在70%左右比较适宜。

3 工业试验

3.1 优化条件与现场条件对比工业试验 在不改变生产原则流程条件下对金浮选系统的工艺参数进行优化，磨矿细度控制-200目占70%为宜；石灰用量在1000g/t～2000g/t较合适；扑收剂以丁铵黑药与BK301组合，用量以1：2配比为佳，金粗选用量控制在70g/t（70%）进行工业试验，在金精砂品位不变情况下，选金回收率提高2%，由于磨矿细度-200目，占80～85%，降为70%，提高球磨机处理量200吨/天。

3.2 优化条件优化流程工业试验 对现场流程进行优化（见图6、图7），金半优先（快速浮选）流程。经过试验，金精砂矿含金22.48g/t，回收率比改进前提高6.36%。参考文献：

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