ZGM煤磨安装调试及使用

范庆东，秦学恒

ZGM煤磨安装调试及使用

Installation and Commission of ZGM Coal Mill and Its Application

范庆东1，秦学恒2

1 引言

某水泥集团先后在黑龙江、吉林两省建成了三条5000t/d熟料生产线，煤粉制备系统选用了某厂ZGM煤磨。

煤磨作为煤粉制备系统的重要设备之一，其设备运行状态和物料工况变化也间接影响到烧成系统的工艺操作和熟料产、质量。笔者在ZGM煤磨的安装、调试、使用、检修方面摸索出一些经验，目前煤磨生产已基本达到“零维护”目标，现介绍如下，供同行参考。

2 安装过程中易出现的问题及解决措施

2.1 预埋件错位及解决措施

描述：由于T形地脚螺栓盒是散件发货,在基础预埋过程中个体出现垂直度和尺寸偏差过大。

原因：土建施工单位在螺栓盒预埋过程中,整体连接不牢固;灌浆振捣过程中造成移位。

措施：选择合适的施工方法和工序，可杜绝此问题发生。在土建施工图中，只标示预埋件位置、尺寸，不会具体要求定位方法，因此在土建单位绑扎钢筋过程中，要求安装单位进行配合,即对地脚螺栓盒位置找正,同时使用型钢材料加固定位（此处多被业主忽视）。将电机、减速机、拉杆等地脚螺栓盒找正后，焊接成为一个整体；灌浆振捣夯实过程中，避免振捣棒接触到螺栓盒和加固的型钢，防止振裂焊接部位，造成尺寸和角度偏移。

2.2 减速机台板平面度偏差大

描述：底部台板在二次灌浆后表面局部水平度超差，减速机机座与台板底面接触面积达不到要求。

原因：到场的基础台板安装前存放位置不平整带来的变形、基础膨胀变形、二次灌浆前地脚螺栓紧固力矩过大。

措施：在基建时期，即使场地拥挤，也要将基础台板用枕木垫平单独放置；二次灌浆料性能指标和灌浆前紧固力矩大小要严格按照设备厂家说明书中要求执行。

在出现局部变形时，建议采用框式水平仪多点测量横、纵向的水平偏差，然后根据实际情况，决定是否需要磨削处理。如在2008年吉林工厂有1/4台板平面水平度超差到0.30/1000（标准0.15/1000）。考虑到影响不大，继续进行下一步减速机、传动盘、磨盘安装，最后使用塞尺检查接触面积达到85%，满足安装要求。

2.3 传动盘与壳体密封环间隙过小

描述：加工、运输、安装都有可能造成变形，而该间隙属于安装中细节问题，容易被忽视。如果隐患直到开车后才暴露出来，会出现摩擦发热，严重时甚至引起系统着火爆炸。

措施：2008年吉林工厂和2009年黑龙江工厂都遇到过该间隙过小问题。当时厂家建议使用专用工具将传动盘顶起后磨削处理，考虑到这并不是最有效的方案，即对设备本身的加工精度和整个安装工期都有很大的影响，遂没有采纳此方案。经研究后决定，把密封法兰拆下，气体切割两半后磨削处理。从安装运转后的效果来看，该方案是非常有效的。

3 调试过程中易出现的问题及解决措施

3.1 稀油站内润滑油低温下流态差，调试困难

描述：吉林和黑龙江两个工厂的安装调试期都在入冬以后，此时温度都在零下30℃左右，因温度过低稀油站启动困难。

措施：将减速机内润滑油加热后再和稀油站形成系统循环，即在减速机壳体上缠绕伴热带，并在底座台板上放置8块电热板。在磨机下壳体封闭保温至28℃时，打开回油管道上面的法兰观察孔，将加热好的润滑油注入稀油站，同时单独启动润滑油泵，投入自动系统循环。在以上过程中切记不可断油，否则会烧损油泵。

3.2 液压站内流量阀、换向阀、溢流阀故障率偏高

描述：2008年12月份吉林工厂，在液压站调试过程中，初期液压系统工作正常。液压油在线经过真空滤油机过滤达到要求，但在试生产前一阶段液压阀的故障依然频繁。之后几乎将换向阀、溢流阀全部处理一遍，在处理中发现溢流阀的阀芯锥形头部生锈，其余故障均为阀芯在阀内阻滞造成。分析原因为，在运行前设备放置现场，北方昼夜温差大，致使设备内部结霜结露产生腐蚀。

措施：在试生产阶段持续滤油，提前对阀进行清洗，检查内部阀芯。2009年12月黑龙江工厂遇到同样问题，采取了以上措施，并将清洗阀芯的工作作为停机的检修项目，同时设置专人负责，达到了液压系统零问题的使用效果。

4 生产过程中易出现的问题及解决措施

4.1 磨机上各部位螺栓容易松动

描述：磨机运转过程中受到物料性质、工艺操作等因素的影响会产生剧烈振动，导致各处连接螺栓松动。如在2006年吉林工厂的煤磨出现一较大故障：一个磨辊轴挡板螺栓松动后断裂，轴在支撑架内套发生较大窜动，导致在一段时间内磨机运行振动大，产量大幅下降。

措施：将磨辊装置、磨盘装置上面楔形块的压紧螺栓使用力矩扳手按照力矩要求重新复核一遍，然后焊接止动装置，即使用ϕ16mm圆钢在锁紧螺母侧面连成一体焊接。需要紧固后焊接止动的部位包括拉杆底座、减速机底座、压架的导向板和铰轴座、刮板装置、壳体导向板、液压缸尾部铰轴挡板等。

4.2 内部磨损

描述：磨机一次风室、中部壳体、出粉管道和选粉机顶部在使用两年后出现局部严重磨损。

措施：利用检修机会，先后采用了耐磨锰钢板、碳化钨喷涂和粘结耐磨陶瓷片等方法，并最终确认粘结耐磨陶瓷片是最有效的方法，经济而有效。

4.3 稀油站使用中出现的问题

描述：磨机在夏季连续运转时，稀油站出现压力下降导致磨机跳停。

措施：因为调试过程中在管道上设置了节流孔板，并设定工作压力0.15MPa，当低于0.1MPa时磨机跳停。而当稀油站环境温度高时，因润滑油状态改变导致工作压力低于当初设定跳停压力，稀油站跳停。在管道上更换了小孔径的节流孔板后，该问题得到解决。

4.4 液压站使用中常出现的问题

描述：一段时间内液压站出现中控给定与现场偏差过大。

措施：首先在确认液压部分无故障后，再检查电气部分。在煤磨现场、液压站本体、电力室内控制柜上安装的接线端子，在受到振动后常出现接线松动问题，导致比例阀内放大器内部的电控部分也出现偏差，致使设备给定和现场偏差较大。所以遇到停磨机会，进行紧固接线、对应比例电流、及时校对调整放大器内的电位器、标定零点和量程等维护工作是很有必要的。

4.5 磨辊漏油

描述：2005年吉林工厂煤磨2号磨辊，在检查磨辊油位时，发现油位偏低并且变黑混入煤粉。

措施：分析原因是磨辊轴的骨架密封圈损坏而导致漏油。因不具备大修条件，只能采取临时措施保证正常运转。

按使用说明书要求，磨辊润滑油为美孚合成烃680润滑油。因为该辊漏油，所以只好提高粘度而延缓漏油速度。首先改用粘度较合成烃680更大的亚米茄904润滑油，并在磨辊轴肩和支撑吊架之间仅有20mm空间内缠绕电工绝缘橡胶带，在外部形成一道密封，减少油脂的泄露量，使用两个月没有出现更大的问题，直到系统检修时才将该辊更换。在维修该磨辊时，使用专用工具对其进行解体。更换了密封件，同时对轴承、轴、套等部件进行检查、维护。这里需要特别提到一点，总装完成后必须进行气体保压实验以检查密封安装情况。

5 检修过程中要注意的问题

该设备大修主要集中在耐磨件的修复或更换方面。下面侧重比较一下耐磨件在线焊补和整体更换的优劣势。

如果选择在线焊补方案，首先在制定检修计划前，要充分了解磨机使用状况，测量辊套、衬板磨损尺寸（吉林工厂使用半年后辊套磨损50～60mm、衬板磨损60～70mm）；其次材料、工具要准备充分；最后人员安排：白班10人，夜班10人；将工作量合理分配、工序衔接紧凑，可以在3～4d完成检修。可见在线焊接的优势在于吊装量小，便于操作。但实际施工过程中，因不可预见因素过多，竣工时间不易保证。

另外就是采用耐磨件更换的方案。该厂选择两种方案进行了比较。一种是“侧翻磨辊”式方案，即利用侧式翻辊工具更换磨辊；另一种是“整体更换”法，即拆卸上部壳体进行整体吊装的更换方案。经比较发现第二种方案比第一种方案更便捷、快速，但使用第二种方案更换磨辊的拆装量和吊装量比较大，而且除一套在线使用的磨辊外，还需要一套磨辊备件，增加了库存成本。

这两种方案各有利弊，企业可根据实际情况选择使用。

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2010-01-13； 编辑：赵 莲