食品用塑料包装、容器、工具等制品生产企业的常见问题分析及对策——基于江西省食品相关产品质量提升行动

王 凤，胡力主，王妍力，赵 潭

（1.江西省检验检测认证总院工业产品检验检测院，江西 南昌 330052；2.江西工业职业技术学院，江西 南昌 330095）

《中华人民共和国食品安全法》第一章第二条规定，食品相关产品是指用于食品的包装材料、容器、洗涤剂、消毒剂和用于食品生产经营的工具、设备等。食品用塑料包装、容器、工具等制品是食品相关产品中的一类，也称为食品用塑料包装，具有质量轻、使用携带便利、密封性好等特点，被广泛应用。在食品生产、加工、运输、销售、食用等过程中，各种已经或预期与食品直接或间接接触的包装材料，其成分可能迁移或残留在食品中，进而影响食品的安全和消费者健康[1-2]。“塑料包装塑化剂”“婴儿奶瓶双酚A”及“仿瓷餐具重金属”等有害物质事件的频频报道，使社会各界对食品相关产品的安全问题越来越重视。2022 年9 月20 日，国家市场监管总局第12 次局务会议通过了《食品相关产品质量安全监督管理暂行办法》（以下简称《办法》），并于2023 年3 月1 日起施行。《办法》规定了生产者对其生产的食品相关产品质量安全负责，可见，生产企业的质量管理对产品质量起着决定性作用。本文基于江西食品相关产品质量提升行动，以食品用塑料包装、容器、工具等制品为例，对生产企业存在的问题进行分析，并提出应对措施，有助于生产企业提升产品质量，从而落实主体责任。

1 质量提升行动的开展

为贯彻落实《中共江西省委、江西省人民政府关于开展质量提升行动建设质量强省的实施意见》（赣发〔2018〕16 号）文件精神，推进“放管服”改革、实施“双随机一公开”监管、提高监管效率、助力推进食品相关产品产业高质量发展，督促江西省食品相关产品生产企业落实主体责任，保证食品相关产品质量安全，江西省市场监督管理局自2018 年起，对省内食品用塑料包装、容器和工具、纸包装容器、洗涤剂、电热食品加工产品、压力锅等获证企业和一次性筷子、食品用接触用陶瓷制品等非获证企业不定期或针对性开展质量提升行动。通过组织以执法监管人员和技术专家组成的检查组对生产企业进行实地现场检查、产品抽检及“回头看”检查等行动，进一步加强相关企业的产品质量主体责任意识，及时发现企业存在的问题并责令企业落实整改，严守产品质量安全底线。

1.1 实地现场检查

江西省市场监督管理部门委派检查组对省内相关生产企业开展监督检查工作，检查组采取生产现场检查和资料查询相结合的方式，依据产品生产卫生规范、生产许可实施细则及相关技术标准等[3-7]，分别从生产设备、生产设施、检验设备、检验设施、原材料验证和产品检验等方面，查找影响产品质量安全的主要问题，帮助企业分析质量管理“短板”，排查质量安全隐患，并指导企业落实整改。

1.2 产品抽检

现场检查过程中对其主要产品的成品进行随机抽样，委托有资质的技术机构对产品进行检测。通过抽样检验，了解生产企业产品质量状况，分析影响产品质量的重要指标和原因，使企业在生产过程中采取相应有效的质量控制手段，从而提升产品质量。

1.3 “回头看”检查

为真正解决生产企业存在的问题，检验实地核查问题的整改效果，进一步强化责任，加大整改力度，突出整改实效，针对前期开展的系统检查，市场监管部门组织检查组再次开展“回头看”检查行动，真正做到促进企业落实产品质量安全主体责任，提高产品质量安全水平。

“回头看”行动突出重点企业、重点环节、重要内容，对生产企业的原辅料采购、生产车间、库房、检验室等进行详细查看；对生产规范情况进行重点检查；对设备设施是否健全、材质与标签是否一致、标签标识是否正规、出厂检验是否严格落实等进行仔细核查。对于前期检查中存在问题而整改不到位的企业，督促其进行整顿，并做好持续跟踪检查。

2 存在的主要问题

2.1 实地核查问题

通过现场检查发现，食品相关产品生产企业质量水平逐年提升，但总体质量水平不高的问题仍然存在。生产企业中微小型居多，普遍存在设备和生产工艺落后、生产过程中缺少质量控制手段、原材料验证不规范、产品出厂检验把关不严等问题，具体表现在以下几个方面。

（1）原材料验证不规范。部分企业只有原材料入库检测，未见食品安全国家标准检验报告；有些企业质量意识淡薄，未及时索取供应商的质检报告或未及时送检原材料。对原材料质量把关不严，特别是对原材料的食品安全国家标准项目把控不严，不清楚只有合格的原材料才能用于产品的生产。

（2）生产过程质量控制措施执行不到位。生产过程的控制包括生产关键控制点控制和生产制度落实情况。部分企业不能提供生产关键控制点记录，原料未拆包直接进入车间。企业制定的生产制度，浮于表面，流于形式，缺乏实用性，人员培训、原材料采购、不合格品的处置等不按规定执行。

（3）生产设备设施缺失或设计不合理。有些企业的生产设备放置在生产车间外，生产企业更衣室紫外灯消毒设施缺失（或不能使用），洗手池水龙头为手动式，烘干机不能正常工作，易造成污染。部分生产企业物流通道、人员通道缺杀菌、除尘设施，到处堆放杂物。个别企业的生产车间入口缺防鼠设施，生产车间卫生级别区分不明确、不达标，生产车间是敞开式生产，上料口缺杀菌设施。

（4）检验设备设施配备不足。部分企业未能提供出厂检验设备计量证书或证书已过期，检验设备维护保养不到位，有些企业还出现缺检验设备的情况。部分企业检验室挪为他用，有的设置在办公室或生产车间内，检验室内堆放杂乱、不整洁卫生。个别企业超净工作台未放置在实验室内，检验室没有水源，不能满足测量需求，缺放置天平的设施及放置待检样品的货架。

（5）产品出厂检验把关不严。部分企业检验员对产品标准不熟，出厂检验报告检验项目不全，缺少产品检验依据。部分企业未按生产许可证要求对成品进行检验，不能提供出厂检验原始记录。

（6）库房相关设施布局不合理、管控不到位。个别企业的油墨、溶剂放在一个仓库，具有印刷工艺的油墨库内未安装防爆灯；部分生产企业库房内物品未按类别放置，原料、辅料和成品混放在一起，特别是有些复合膜袋生产企业未将原料膜和稀释剂、油墨分类分空间放置；有的企业成品库和原料库部分产品未离地离墙放置；个别生产车间有门直通原料库。

（7）其他问题。个别企业营业执照经营范围未包括获证产品品种，检验员未培训合格上岗，不能提供人员健康证；部分企业产品标签标识不符合《食品安全国家标准 食品接触材料及制品通用安全要求》（GB 4806.1—2016）要求，不合格产品处置未按要求执行。

2.2 产品抽检不合格项目

江西省近几年食品用塑料包装产品（复合膜袋、非复合膜袋、塑料编织袋、容器类、工具类产品）的抽样检验结果显示，溶剂残留量、乙醛残留量、拉断力和断裂伸长率、热合强度等是主要的不合格项目。生产企业为了节约成本，在复合工序中使用了大量的有机溶剂，或对生产工艺把关不严，复合膜在熟化环节通风时间不够或通风量不足，都会导致溶剂残留超标。过量的溶剂残留会迁移到食品中，污染食品，加速其变质，危害人体健康。乙醛是PET 塑料产品在合成和增黏过程中由于氧化作用生成，是一种有强烈刺激性臭味且易挥发的无色液体，不仅对皮肤和黏膜有刺激性作用，还对中枢神经有抑制作用。因此，生产企业在PET 瓶生产过程中要严格控制乙醛含量。有些生产者为降低成本，使用较薄或较便宜的材料，原料进厂把关不严及产品出厂未进行批批检验，导致产品的拉断力和断裂伸长率不符合标准要求。热合强度受热合温度、热合时间和热合压力的影响，如果热合温度不够，热合层就不能封合，热合温度过高，又会损伤热合材料，产生“根切”现象，大大降低了封口的热合强度。

3 问题分析与应对措施

3.1 原材料的验收与把控

食品接触用塑料材料及制品生产加工过程中使用的原辅料涉及塑料粒子、切片、母料、片材等。原材料的质量对最终产品的生产起着关键性的作用，原材料中的有害残留物、非挥发性迁移物等超标将直接导致食品安全问题。因此，生产企业需要制定切实有效的进货查验管理制度并落到实处，详细记录原辅料信息，包括供应商评价记录、原辅料的食品安全国家标准检验报告、进厂检验记录等。同时，应保障检测所用器具在检定或校准有效期内，检测人员具备检测能力和资质等。原辅料入库后，确保库存条件符合相关规定。

3.2 生产关键环节控制

①针对不同类别的产品，加强关键生产工序控制。例如，食品罐内涂层、塑料容器成型、薄膜印刷等特点各不相同，印刷过程中的油墨、溶剂控制不当，常会引起残留超标。②分析控制生产过程的二次污染，如包装、储运不当会引起二次污染。③抓好出厂前的成品检验，出厂检验是保证产品质量的最后一道关，如果企业出厂检验工作没做好，就无法保证企业出厂产品的质量。必备的出厂检验设备是保证企业产品出厂检验质量的前提，检验设备不足或使用不合格的检验设备，就无法保证产品的质量。

3.3 质量安全管理体系的完善

生产企业安全管理制度应与生产规模、工艺技术水平和产品类型相适应，并根据生产实际和实施经验不断完善相关制度[8]。检查过程中发现，生产企业存在制度不适用、制度不完善及制度执行不到位的情况。

按照《食品相关产品质量安全监督管理暂行办法》规定，生产企业应建立并实施原辅料控制，生产、贮存、包装等生产关键环节控制，过程、出厂等检验控制，运输及交付控制等食品相关产品质量安全管理制度，保证生产全过程控制和所生产的产品符合食品安全标准及其他强制性规定的要求。必要时可明确产品质量安全追溯制度、召回管理制度、标签标识管理制度等，确保组织结构保障、原材料把关、产品生产过程控制和产品批次追溯管理形成闭环管理。

3.4 人员的管理和储备

食品相关产品生产企业大多属于中小型企业，规模小，人员技术水平和个人素质参差不齐，再加上质量意识薄弱，存在人员对生产设备操作、检验标准不熟悉，对卫生要求不重视等问题。生产企业对产品安全负主体责任，应配备与企业规模、产品类别、风险等级、管理水平和安全状况等相适应的质量安全总监、质量安全员等质量安全管理人员，明确企业主要负责人、质量安全总监、质量安全员等不同层级管理人员的岗位职责；应加强对企业管理人员和操作人员等从业人员的管理，通过对相关人员的培训和考核，提高从业人员的卫生知识水平、检验检测水平及上岗操作能力，将企业各项管理制度落到实处。

4 结语

本文对食品用塑料包装、容器、工具等制品生产企业现场核查过程中发现的问题进行分析，并提出了应对措施，对于食品接触用塑料包装、容器、工具等制品生产企业提升质量管理水平、减少安全生产事故的发生具有积极意义。相关生产企业对现场核查过程中发现的问题应认真分析原因，寻求有效的纠正措施，并举一反三，持续改进，逐步提升管理水平。