成都领克开放互联的时代先锋

文/贾亚莉·FM 记者

1994 年进入某合资车企，历任模具、设备等项目负责人、工艺部门负责人，负责标准的建立及更新、新工厂的规划及实施、老工厂的能力提升。2007 年3 月，担任某汽车零部件行业企业技术中心副主任/总工程师兼技术前瞻部部长。负责集团前沿战略、新技术引入、新工厂规划，研究员级高级工程师。历任中国锻压协会理事，荣获五一劳动奖章。2017 年至今，成都领克汽车有限公司生产物流部工艺总工程师兼数字化总监。

技术的每一次变革，都能带来一次生产工艺的突飞猛进，以物联网、数字孪生、大数据为主的新一代信息技术，已经成为各行各业企业数字化转型的技术基础，现在企业的数字化转型处于发展初始阶段。冲压领域的数字化转型很多企业处于探索、尝试性的应用阶段，如人工智能AI进行冲压零件的质量判定；利用传感器加算法开发了废料线的卡料监测等等。

成都领克汽车有限公司(以下简称“成都领克”)工厂在数字化转型方面做了许多尝试，如利用算法进行冲压的自动排产，降低了冲压件的库存，提高了排产的工作效率及准确度，同时车间内的所有物料、工装器具的状态在系统内信息透明；开发了模具管理系统，并与MES 及设备系统联通，使得模具状态信息、检修工单、各类报表等可以及时高效地传递，降低了模具故障率。还有其他压机状态监测等。成都领克获得工信部授予的互联网应用试点示范、数字化转型领航企业等3 项国家荣誉称号。小编将带领各位读者一起走进成都领克的数字化工厂，请成都领克生产物流部工艺总工程师/数字化总监颜正钊为大家展示智造与创新的完美结合。

攻坚克难

对一家传统制造企业而言，进行数字化转型面临着一系列的难点需要突破，颜正钊以成都领克建立数字化工厂的过程中为例，以行业痛点为抓手，介绍了企业在数字化转型初期攻坚克难的具体内容。

首先，数据采集和清理。数字化转型工作的基础就是数据，需要一个数据平台(IoT)，各类数据可以通过工厂大脑(数据驾驶舱)的方式，给经营层起到决策辅助的作用。数据类型有：⑴底层设备数据，这类数据在采集时经常需要原设备供应商的配合，难度较高。如果原供应商不配合，可以找第三方的专业公司。⑵人员及成本等非设备数据在采集时需要来自内部相关部门的同意，沟通的时间成本较高。该类数据设置相应级别的权限。⑶数据的安全及保护非常重要。

其次，消除各个信息系统的孤岛。传统制造行业大量运用MES、LES、ANDON 等各类系统，各个系统形成孤岛，在工作开展过程中需要不停地切换系统以查找本部门所需的数据，而对于管理人员和工程师来说，需要整合后进行人工统计分析和处理，且查找的效率非常低下。如何联通这些信息化的系统，联通后系统间数据如何共享并给业务高效赋能，需要认真思考。

再次，专业应用系统缺失。我国制造业经历二十多年的快速发展，现已经形成一套完整的目视化管理以及纸质化的分析、存档、追溯流程，在智能制造转型过程中则需要借助信息化及数字化的手段，来替代上述传统管理和问题处理分析工具，而针对传统制造业专门开发的适配各个专业的定制化系统，目前在国内还是非常少见的。

最后，人员意识变化和技能培养。传统制造行业的从业人员缺少互联网的思维以及系统开发流程经验，不知道哪些行业痛点可以通过数字化的手段解决，而互联网的从业人员又不懂制造行业的专业流程，无法找到切入点给制造赋能。这就需要培养一批解决方案专家，应用数字化方式解决业务痛点。

制造升级

成都领克工厂整体生产的智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平。其中，冲压车间规划了两条全自动高速冲压生产线，选用世界先进的贯通式高速机械压力机。随着冲压行业的发展，从原来的节拍每分钟2 ～3 冲次，到后来的每分钟7 ～8冲次，再到现在新建工厂标配的每分钟15 冲次以上的高速封闭式生产线，工艺迭代带来的是生产效率不断提高，同时质量要求及成本管控也在不断地提升，这需要企业通过大数据整合的方式来持续改进。

⑴数据透明。冲压的生产精益管理就是围绕着持续低库存来开展。低库存首先要进行数据的透明化，有多少板料、下游有多少订单、工位器具释放了多少、目前SPH 值的大小等等，都是保障交付的前提，这些数据的及时性和有效性在系统内一目了然，才能支撑企业低库存改善的管理决策。有了这些数据，冲压排产系统就可以发挥作用了，自动排产、及时生产(JIT)，不会因为担心下游停产而增加库存。

⑵预测性维护。模具管理系统，自动接入MES的冲次数等数据，自动接入排产管理系统获取生产信息，通过模具维护计划、工单管理、故障信息推送来降低模具停机率；以设备维护为例，通过对油箱、轴、电机等部位的温度数据、跳动电流频率等大数据进行跟踪以及整体分析，同时结合稳定生产状态下的温度、频率波动范围制定维保预警值，并以此进行设备故障预测，降低设备停机率。

设备管理系统包括TPM 维护计划及推送提醒、工单处理及提醒、点检巡检的指导书及点巡检结果、各种图标展示，获取油温、电流电压曲线、振动曲线等通过算法可以实现预测性维护(工业APP)。

创新增“值”

成都领克在设计、生产制造、物流仓储、销售、质量控制等环节共有23 个信息化的系统，实现了端到端的信息化融合，并通过陆续开发的工业APP 打通这些系统，实现了不同业务的多种应用。一系列智能技术的背后还有着一个“智慧大脑”。基于工业互联网平台，成都领克工厂围绕汽车主机厂工业场景和数字化升级需求，建立了数字化赋能体系，覆盖冲压智能排产、焊接及尺寸质量管理、仓储物流调度等领域。整套数字化赋能体系可帮助工厂降低质量损失成本13%，订单交付周期缩短15%，物流调度效率提升10%，整体提高了工厂的数字化管理水平。

在产业链价值的微笑曲线中，中间的制造环节是产品附加值最低的。但是成都领克通过产业链协同，提升了生产制造环节的附加值，颜正钊介绍了以下两点。

⑴设计端。通过西门子的TeamCenter 软件实现与供应商同步设计，设计数据下发给SAP、MES 等生产执行系统，减少开发周期，提升开发质量，实现设计与制造的系统融合。

⑵销售端。客户质量反馈系统及时查看用车场景的质量问题并形成工厂内部快速解决机制。另外，为了提升用户体验感及扩大销售，网端用户下单可以个性化定制，定制化的零部件信息可以通过系统传到供应商备货及车厂生产调度系统。这部分订单利润较高，因此产业协同提升了生产环节的附加值。

精益求精

成都领克工厂拥有完善的IT 系统、先进的信息管理模式、一流的高精尖设备，是全球最先进的汽车生产基地之一。为了进一步提升工厂生产效率，提升核心竞争力，成都领克工厂践行“团队，学习，创新拼搏，实事求是，精益求精”价值观，为工厂的数字化转型营造精益氛围。

结合智能制造以及数字化转型的契机，利用专业应用系统开发过程的参与，提升白领在专业领域的逻辑思维和知识深度，同时针对已经开发成功的应用系统，内部进行多频次的使用培训以及问题查找，通过这样的方式持续提升大家精益改善能力。除此以外，内部也会利用读书分享会、专业知识分享会等途径，构建学习型的团队氛围，从业务角度和工作思路等方面持续提升团队成员的能力。

结束语

新能源汽车已经成为未来出行的重要交通工具，面对新能源汽车的迅猛发展，颜正钊建议新能源汽车生产企业除了需要关注自身在数字化工厂建设方面外，也需要对以下几个方面进行关注。⑴新材料新工艺应用方面增加研究和创新。未来铝合金材料的大量使用，对冲压设备及工艺设计提出了新的要求，企业需要持续投入，积累宝贵的生产经验。铝镁合金材料的使用经验也需要有一定的积累。⑵冲压件材料利用率的提高，利用锯齿形板料、套裁、冲孔废料利用等方面的应用非常成熟。但是拉延成形的工艺补充设计和设备压力曲线变化的深度融合还需要继续摸索。⑶超高强度CP 钢及强度高达1200MPa 的超高强度DP钢板的应用，给冲压设备及冲压工艺带来了挑战。⑷对于热成形来讲，提高生产率是重要课题。热冲压成形模拟分析中的冷热不均衡对摩擦系数的影响等边界条件的确定是比较关键的需要不断摸索的。