精益生产在企业中的应用研究

●袁坚钢

精益生产起源于日本丰田生产方式，是运用一系列成熟的精益工具，来降低生产过程中的一切浪费，提高企业的生产效率，使企业在同行业的竞争中占据主导优势。精益生产的核心就是重新规划企业流程，避免和消除浪费，并创造最大价值。

一、实施精益生产的意义

随着国际国内经济形势转变，制造业的劳动成本不断增加，物料成本也不断增加，制造型企业的竞争业越来越激烈，种种因素叠加，企业利润不断被削薄，要求制造型企业生产方式向精益生产的模式进行转变。

在企业管理过程中，由于管理层或者一线生产员工对精益生产思想认识不足，或者技术方面的束缚，使得公司生产效率难以进一步提高，存在6S 执行不到位、原材料浪费、产线安排不合理等问题，如何有效的贯彻实行精益生产格外的重要。

进入工业4.0 时代，作为国内水表制造领军企业，东海集团引入智能制造解决方案，深入完善精益生产的模式，助力制造企业持续改进流程、预防问题发生、优化运营时间，跳出空间限制彻底改造价值链，重塑制造企业核心竞争力。

二、精益生产推进工作思路

成立精益生产推进工作领导小组，制定精益生产推进工作方案。

（一）完善精益生产组织体系

由品质部门主导，结合现实问题，进一步完善企业精益生产组织体系。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。

（二）开展精益生产专项培训

聘请第三方现场诊断，找出问题和解决方案，开展管理者精益生产专项培训。通过宣传和培训全面提高员工对精益生产的认知，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去，实现阶段性改善目标。

（三）实施精益生产项目精细化管理

企业制定管理办法，明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广等具体管理办法，规范精益生产工作。

（四）确定精益生产项目长效化管理

按照企业精益生产项目管理办法的要求，分析管理现状和问题，明确解决办法和措施，指定总目标和阶段性目标，分阶段总结、自纠、完善，实现精益生产项目长效化管理。通过精益生产专项工作的开展，形成氛围和习惯，达到提升运作能力、提高效率和效益的目标。

三、精益生产实施步骤

在开展精益生产过程中，按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划、实施并跟踪改进、总结、自纠、再完善等阶段，具体安排精益生产专项中作的实施。

（一）建立组织管理机制

成立精益生产推进工作领导小组，全面负责精益改善项目管理办法的编制及修订，负责精益改善项目的收集、组织评审、过程监督、完成情况评定及激励工作。

（二)现状梳理，明确改善方向

对照精益生产体系标准要求，通过现况调研，同行对比，非同行适用范围对比，并请专业的咨询公司诊断，提供诊断报告，找出差距和改善空间。明确在提高生产效率、提升产品质量和节能降耗三方面优化改善，包括生产工艺、生产设备的提升优化；流水线布局优化；现场管理优化等。

（三）完善管理体系

编制计划及相关管理文件，编制精益生产管理办法，制定和评价精益改善目标考核体系，实施计划，项目周期等。

（四）精益生产实施

进入实施阶段，实施的辅导培训，实施过程进度监控及纠偏。针对各部门目标达成状况，每个季度进行一次考核评比。通过对实施节点进行检查、督促项目进度，及时总结及评估，根据实际形况对后续工作进行部署。

（五）标准化与持续改善

将已完成的项目改善进行标准化，形成文件规范进行固化，长期执行。根据现状，定期更新阶段性目标，持续改善，形成PDCA 循环机制。明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。

四、精益生产取得的成果

精益生产的理论核心是持续改进，而改进的目的提高企业效益。

（一)采购成本降低

成本分析、对比，跟踪市场行情，把握时机签订合同，降低或控制产品成本。在原材料采购上，公司对采购过程整体成本进行识别，并采取多种措施进行控制。在零部件成本控制中，采取措施：签订远期合同，提高战略合作伙伴关系的采购数量，控制成本。此外，开发新供方、储备供方，扶持对本公司有利的弱小供方为我所用，从而规避风险、使意外成本最小化。

（二）供应商品质提升

生产制造过程围绕Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（安全）四大关键过程要求实施。来料层面，为使材料工艺配比准确无误，购置精确度为0.02%的德国进口高精度电子天平，对塑胶料配比进行称重测量，以保证塑胶原材料配比的准确、有效。电感器件是机电一体化产品的关键原材料，东海集团借鉴丰田汽车公司将供货商缩短在50 千米范围内的做法，直接让这一供应商入驻东海计量仪表工业科技园区，为他们免费提供生产厂房，使双方信息交流、产品运输的路径最短。通过技术、工艺、生产要求的对接，采用统一的检测标准和手段，企业之间信息得到广泛、充分的交流，对存在的问题可以第一时间做出反应，并可以利用双方的资源加以分析、改进，最终实现双方共赢。

（三）产品质量进一步提高

生产过程质量控制方面，东海不仅具有成熟的工艺思路，还有强有力的设备保证和产、学、研的相互配合，以此达到更好的控制效果。引进高精度耐久性测试台进行水表寿命测试，水表检测精度由原来的0.2%提高到0.05%，以确保容积式水表的过程检测数据准确、有效、可靠。

（四）生产效率大幅提升

引进装配自动流水线，降低装配出错率，确保质量。2020 年，公司又引入两条自动化生产线，从而大大提高生产效率及产品质量。自主研发的水表机芯装配自动流水线获得发明专利，生产能力由原来8 人组成的装配流水线，现只需配备3 人即可成线，效率提高2.5 倍多，产品装配出错率或客户投诉率由原来的1%下降到0.1%。水表字轮盒装配自动流水线经过优化升级，产品装配出错率或客户投诉率由原来的0.5%下降到0.1%，节省人工300%。

（五）信息化管理水平大幅改善

公司自主研发了一套生产数据管理平台，以ERP 为基础，实现了销售订单、生产工单、维修品监控，以及收发存管理和设备信息、物料信息查阅等多项信息化管理，为管理者提供了一个超快捷的应用工具，大大缩短了信息收集、分析、查阅的时间。该平台实现了与生产测试软件数据对接，从而改善了生产过程中工序漏做、ID 重复、状态混料、产品丢失、责任不清晰等问题。