卫浴产品交付过程中质量控制的研究

何承静

（福建厦门建霖健康家居股份有限公司，福建 厦门 361021）

1 未来数字化企业品质总体形势——质”能智造为核心竞争力

质量大师零缺陷之父、世界质量先生、伟大的管理思想家克劳士比（Philip Crosby）说过“一次性把事情做对”。保证全流程过程品质，打造品质成为企业的核心竞争力，即展开系列品质活动，从做好产品质量，落实过程品质，实现预防为主的目的，最终实现“质”能智造[1]。本研究通过在传统的卫浴企业的生产模式基础上通过践行全流程覆盖和全系统管控，结合预防为主的品质活动的经验，针对传统卫浴企业零件个性化设计多，产品平台化程度不高，制程稳定性差，订单数量不稳定，产线柔性不够及难以实施全流程自动化生产等诸多问题点，探讨通过过程流程分解，以企业产品线为中心，系统平台为依托，导入零缺陷为目标的全员品质文化,打造数字化，防呆化品质保证系统，争取一次把事情做对，成就行业质量标杆。

全流程的过程品质（见图1），打造品质成为企业的核心竞争力，展开如下品质活动：聚焦研发过程的产品策划品质；开发的过程设计品质，供应链端的风险预防品质；制造端的稳定过程和制程能力提升；零缺陷品质文化，双赢的品质服务力，即品质内部顾客满意，外部客人满意，外部供应商满意；有担当的社会责任品质，即双控双碳、绿色产品、清洁生产；数字化的品质系统，即集成化的QMS，产品全生命周期管理PLM，制造执行系统、产品风险自动预警、制程风险自动预警、管控风险自动预警、开发过程风险自动预警、体系流程风险自动预警，实现预防为主的目的，最终实现零缺陷的质量文化。

2 全流程预防——全过程管理及控制

质量就是产品的生命，是企业立足的根本，统计质量控制（SQC）之父（Walter A.Shewhart）休哈特认为产品质量不是检验出来的，而是生产出来的，质量的控制重点应放在制造阶段，从而将质量管理从事后把关提前到事前控制[2]。实现质量事前预防需要对产品工艺全流程分解，以传统卫浴企业制程工艺为例，如图1所示。

卫浴产品业务流程端对端分解为：设计策划过程品质，开发过程品质，制造过程品质，供应链品质，售后服务品质，社会服务品质。质量部门从宏观且抽象流程中分解这几个关键节点后，应将其中融合质量系统职能，对关键节点细化到指标（KPI）进行管控，做好评审及FMEA分析，争取一次性把事情做对，减少重复确认，稽核及检验动作，不断优化流程，从而改变传统卫浴企业的品质管控茫、忙、盲的事后产品围堵，以较少品质资源投入，盘活各部门质量理念，提升组织能效，降低品质成本，走向预防过程质量达到事半功倍的效果。

3 设计开发过程品质管理及控制

卫浴产品的研发及开发无论是根据市场策划、顾客订单还是开发合同等形式提出的，为了规范产品和制造过程的设计和开发作业流程，保证各环节的协调性、衔接性、确保各阶段的过程质量。

3.1 策划过程品质

开发团队（业务、开发、设计、技术、品保、营运）开始介入新产品开发品质管控工作。开发输入信息明确，需把握以下事项：首先了解本产品质量的需求,明确所涉及的标准及法律法规；参与客供图纸评审，控制项目进度计划，整理建立颜色上下限度样品，熟悉产品结构及功能要求，确保客户端每个技术要求转化为内部，必要时和客户沟通。其次确认结案的目标良品率，原则上以开发报价的良品率为准，特殊情况如行业技术难题，最终由技术部门最高主管批准，才允许低于目标良品率，但需要持续技术突破改善。开发输入时应对成型、表面处理、组装等试产过程进行明确，特殊情况需要研发，品保部最高主管签核，不得随意降低试产要求。

3.1.2 产品设计阶段

开发团队需确保所有设计输出等于输入，对产品功能验证确认，必要时制作手模验证。召集相关资深工程师从技术可行性方面进行产品的全面评审，避免带来制程隐患或漏检验风险，输出【设计评审表】。具体关键环节如下：首先设计评审：涵盖新材料、新结构、新工艺。需从产品标准及以往品质失效含顾客抱怨的案例角度，做到设计预防，并输出DFMEA；结合DFMEA制定【新产品/过程特殊特性表】，开发团队依照客户图纸，内部图纸和客户的特殊要求确认是否涵盖所有特性。其次评估工程图纸尺寸和功能的可制造性，主导新增检测工装、试验工装，实验设备的评审，必须保证工装化、简单化、防呆化；QA根据客户需求，确认【初始材料清单】，制定【检验标准】初版，明确检测标准与质量需求。

3.2 开发过程品质

根据开发输入提供的checklist制定PPAP【生产零件确认提交清单】，上传PLM系统。分案各责任人按时提交PPAP交付物。具体关键环节如下：

3.2.1 过程设计阶段

首先需对PFMEA和CP审核：做到制程防呆，优先实现在线检测，尽量实现精益生产，做到工序合并或自动化、工装化，减少对专职检的依赖，杜绝探测隐患及风险；【PFMEA】审核：涉及产品结构及功能要求是否涵盖；特殊特性表内容是否涵盖，如每个密封面及特殊特性在线探测方案；【CP】审核：控制计划是否包括PFMEA所有检验、稽核与测试之控制措施，如每个密封面及特殊特性在线检测方案；其次控制计划是否包括频率、样本大小、分析方法及具体的反应计划，并且做到有记录可查；CP中的控制方法是否与FMEA所确认之控制措施一致。

3.2.2 过程开发阶段

小型无人机的应用，是以药物喷洒为前提起到相应的植保效果。而技术人员则以远距离压控为前提，对无人机高度加以调节，再按照农作物具体情况，对药物剂量、无人机高度和速度予以把控，以便将药液精准作用于农作物表面，还可借助旋翼下旋气流加快药液吸收、渗透［7］。

开发团队评审制定的【工序卡】的合理性及可准确性，确认每个密封面及特殊特性在线检测方案。确认制程防呆效果，落实在线检测，落实自动化或工装化，避免专职抽验来探测隐患及风险。需出具【外观报告】并制定颜色上下极限样。输出符合的【全尺寸报告】。问题列管上传PLM系统，并追踪的改善结果。首先成型（塑件，五金，橡胶）过程开发控制。试模阶段开发团队对收缩率大及高温特殊材料（如POM、LDPE，PPO，PPS等材料）需验证过程控制的工艺参数；需确认产品的结构、外观，关键尺寸符合性。其次表面处理（Chrome、PVD、喷涂三大制程）过程开发控制：对表面处理工艺，工装及挂具验证的结果确认，表面处理功能测试结果进行符合性确认。再次组装过程开发控制：参与新产品试组装，将相关的品质缺失记录在【装配试组装总结报告】，同时产品的功能送测。

3.3 试产阶段过程品质

做到产前培训，产中确认及送测，问题点上传PLM系统，产后追踪改善首先试产前培训：【新产品试产品质条件点检表】确认资料SIP、SOP、工装、检具、设备及样品等齐套性；并负责对相关人员进行SIP项目和SOP方法的培训。其次试产中确认：过程确认输出符合性，按要求做SPC做好功能送测再次试产后总结：需对试产报告与检验报告的问题点确认，开发主导试产检讨会，分析，追踪改善。

3.4 PPAP提交阶段

试产OK后，需确认输入=输出，主导PPAP提交需要的文件和样品确认：依照输入checklist对所需的PPAP文件进行整合，依照输入的产品标准对PPAP样品的全尺寸及功能评估。PPAP客人批准后，将批准的文件上传PLM系统留档，留样转封样分发到相关单位。（如有客户偏离放宽须附证明）

3.5 结案阶段

技术移转:文件移转：制程工序卡工艺卡，图纸，样品等齐套性和正确性认，设备工装转移，系统EBOM转PBOM。

4 供应链品质风险管理及控制

供应链是企业运作流程中非常重要的环节，供应链品质风险管（见下页图2）控尤为重要，必须规范采购作业流程，确保所采购产品符合相关法律法规要求，并满足公司质量、交期、成本及服务需求，质量部门需要负责协助供应商建立体系，拉通标准，管理新品PPAP过程，控制制造过程，推动供应商考核机制，而且要持续优化流程，规范信息化管理，使所采购的产品满足客户要求，以达到企业的供应链品质风险管理及控制要求。

4.1 供应商开发

外购供应商PPAP流程：依照《采购开发管理程序》供应商准入条件评估，依照PPAP流程，控制质量风险。外包供应商PPAP流程：依照《外包作业指导书》评估厂商的成型，表面处理及组装等制程能力，并评估其检验条件和品控能力，对产品进行确认和对供应商人员进行培训，做到标准打通。

4.2 品质系统辅导

1）构建体系：辅导供应商建构适宜品质控制系统,预防为主。

2）完善体系：针对不同厂商，制定差异化辅导，提升厂商系统控制能力。

4.3 技术系统辅导

辅导提升制程能力：成型，表面处理及组装等专业技术能力。精益生产能力:自动在线检测、自动报警系统，工序整合能力。

4.4 全系统及全流程覆盖管理

1）系统保证：来料检验，出货检验，结合功能送测，立案改善，体系审核，提升系统保障能力；

2）全流程管理控制：过程查核，立案改善，产品审核、基础工作查核，提升过程能力。

4.5 风险管控及考核机制

建立供应商考核机制及评价指标；对成型，表面处理及组装等制程品质管控能力每月评价，进行风险等级管理并预警，推动改善。

5 制造过程品质管理及控制

约瑟夫·莫西·朱兰（Joseph M.Juran)世界著名的质量管理专家。他所倡导的质量管理理念和方法始终影响着过程质量管理的发展。他的“质量计划、质量控制和质量改进”被称为“朱兰三部曲”。由朱兰博士主编的《质量控制手册》（Quality Control Handbook）被称为当今世界质量控制科学的名著。为奠定全面质量（TQM）的理论基础和基本方法做出了卓越的贡献。制造过程的产前，产中，产后的稳定性，离不开好的策划、控制和改进。品质标准及品质方法不固化，组织不赋能，没有办法落实全面质量管理。卫浴行业的企业面临着自动的数字化进程中的阵痛，更需要搞好过程品质[3]。

5.1 产前确认

失效库培训：以往产品失效，过程操作失效及在线检测失效等经验，杜绝再次发生，预防品质。工艺确认：制造过程6大要素4M2E（人、机、料、法、环、测）一致性点检。人员培训：SOP操作，产品，自检自控自判等培训，品质文化养成。首件检验：首件与标准一致性确认。

5.2 产中管控

过程查核：制造过程6大要素（人、机、料、法、环、测）稳定性确认，及时纠正变异，保证制程能力CPK,控制过程品质风险。产品巡检:确认尺寸、功能、包装、外观与标准符合性、保证AQL水准。关键/特殊过程预防：产品密封面、焊接制程、膜厚控制，在线检测预防：试气和试水等过程有效性.在线（外观、尺寸、功能等）检测设备的有效性，工装的简单化，防呆化和准确性（MSA）确认。

5.3 产后总结

1）末件检验：末件与标准一致性，出现变异不符项目分析并立案改进，控制品质风险。

2）标准固化：检验标准SIP及时更新受控，制造标准SOP（工序卡、工艺卡、控制计划）及时更新受控。

3）质量日清：当天问题快速改善，不遗留品质隐患。

5.4 持续改善

1）产品优化：更合理的结构（可制造性、产品功能提升），走设计变更ECN流程。

2）制程优化：更合理的制程（工序、设备、工装和工艺参数等优化），走制程变更ECN流程。

3）流程/系统优化：更合理的组织分工，物流，制造模式和控制模式持续优化。

6 结语

传统企业如何把全流程（策划过程、设计开发/供应商开发过程、制造过程、供应链供货过程、售后服务过程、社会服务）及全系统闭环（品质保证面QA、品质工程面QE、品质控制面QC、体系流程面、产品认证以及实验室功能）交叉融合，做到百年来品质界沉淀的品质系统方法，品质理念，品质工具与现代企业智能化，数字化完美融合。