一种面向服装大规模定制生产的吊挂流水线设计

王东云，胡 飞，刘新新

(1.中原工学院 电子信息学院，河南 郑州 450007；2.黄淮学院 智能制造学院，河南 驻马店 463000)

随着社会经济的发展和消费观念的转变，大批量生产模式下的同质化服装产品，越来越无法满足消费者对时尚和品味的追求[1]。这种需求的变化造成多品种、小批量的服装订单持续增加。与之相应，服装制造企业陷入两难：一方面，传统的大批量生产库存过大问题一直难以解决，导致行业利润被蚕食，去库存成为了行业的“心病”[2]；另一方面，小批量的个性化定制产品和服务，因伴随着高昂的成本而无法大面积推广和普及。为解决或者缓和服装产业的供求矛盾，提高服装企业的应变能力，一种能够快速且灵活响应市场需求，在满足消费者个性化需求的同时，既能保证大批量生产的服装成品质量，又具有较低生产成本和较短交货周期的服装生产模式——大规模定制生产模式[3]，应运而生。

胡琴芳等将大规模定制模式界定为能够精确识别、快速响应顾客异质需求，实现大规模效益，使得企业增值的战略模式，并指出其主要特点表现为柔性制造、延时制造、模块化生产等[4]。这些特点交织在一起，互相影响，构成了大规模定制生产的全面快反系统的基石。对于服装定制生产过程来说，柔性制造能通过精益生产、智能排产和智能人机排位等技术，实现多品种、多款式、小批量的快速生产[5]；延时制造采用标准化、模块化和通用化的设计与生产方式，使产品具有兼容性和统一性，将差异化的定制部分从成衣组合中分离出来并进行推迟处理，以实现定制订单的快速生产[6]；模块化生产是通过产品各组成部件的拆分来设计标准化的产品簇，将客户选择的模块组合成定制产品的生产方式[7]。可以说，模块化生产是构建定制模式下全面快反系统的基础[8]。众多学者在通过模块分割实现服装生产设计快速反应的基础上，阐述了基于模块化思想的服装智能传输系统的开发思路，并验证了模块化生产的可行性[7,9-10]。曾有学者通过对比模块化生产和传统制造模式，证明了模块化生产的流水线能缓解定制服装生产中换款频繁造成的流水线中断问题[11-12]。谢子昂等将订单分解为多部件支线和部件组装线来实现模块化生产，从投产秩序上减少了服装部件的匹配时间和调动次数[13]。但是，大规模定制生产时，多品种、多款式频繁切换带来的工艺同步要求和模块化串并行混合生产时的秩序优化问题，依然有待解决。为此，本文将对吊挂流水线的结构进行改进设计，并通过工业以太网对流水线的工艺信息同步、生产信息实时采集及串并行混合生产的秩序优化功能进行集成，提升吊挂流水线对大规模定制生产的响应能力和柔性作业能力。这对传统服装制造企业向定制生产模式转型具有重要的现实意义。

1 传统吊挂流水线存在的问题

服装吊挂系统早在20世纪70年代已经出现，是人们在总结多年服装生产经验的基础上逐渐研发并确定的生产运输方式，它能够有效解决服装制作过程中辅助作业时间占比高、生产周期长、成衣质量难控制等问题[14]。国外吊挂流水线的控制系统灵活性强、智能化程度高，能够显著提高服装制造企业的生产效率。我国从20世纪90年代开始引进国外吊挂流水线和信息集成系统，但长期以来，一方面在核心技术上受制于人，另一方面在员工素质、企业管理水平、生产设备状况等方面与国外企业相比存在一定差距，限制了吊挂流水线生产能力的发挥。目前，国内对这些吊挂流水线的应用主要集中在一些大型服装制造企业，且引进的吊挂流水线中多数仅作为形象工程保留着，在实际中应用的并不多[15]。

吊挂流水线能将自动化技术用于生产管理，提高企业的生产效率和管理水平。近年来，国内企业对吊挂流水线的需求量逐渐增大，一些中小型企业也尝试用吊挂流水线来提升企业的竞争力。国内虽然对吊挂流水线的研究起步较晚，但是服装企业众多，应用市场庞大。目前国内已有吊挂流水线相关设备制造厂商，如“圣瑞斯”“衣拿”等品牌，但制造水平与国际同行的差距较大，与中国 “服装制造业大国”的头衔极不匹配[16]。目前市场上的吊挂流水线产品基本都只是在引进机型的基础上改进了电子器件和智能控制设备，机械部分则与原机型相差不大[16]。

在服装产品市场过度供给的情况下，服装企业纷纷对可满足消费者个性化需求的大规模定制生产模式进行探索。然而，大部分服装制造企业都缺乏连续生产小批量、多品种订单的能力。大规模定制的小批量、多品种订单会引起流水线上生产秩序和生产工艺的频繁切换，导致吊挂流水线只能生产加工工艺相似的不同款服装，而难以应对大规模定制生产品种差异大、批量弹性大订单时需要的响应速度、工站组合能力和频繁变更的工艺信息传递需要，致使部分从事服装定制生产的企业放弃了使用吊挂流水线来提升生产效率的想法。

2 大规模定制生产吊挂流水线的需求分析

吊挂流水线属于悬空的物料传输线，它能有效克服传统捆扎式服装生产流水线的不足，有利于建立连续、高效的生产秩序，使服装缝制过程既有节奏又有秩序，便于发挥每个生产单元的生产能力。面对市场的新需求，企业不必再大批量地生产某种单一产品，而是灵活多变地连续生产多种不同的服装。这种特殊的大规模定制生产模式对生产管理水平、企业员工素质、生产设备性能都提出了新的要求，同时已成为目前服装企业突破发展瓶颈的有效选择。

2.1 应具有灵活高效的工站组合能力

个性化定制的订单复杂多变，且生产周期短，需要生产线具备快速生产“小批量、多品种”产品的能力。采用订单池延迟生产策略，不但会受到延迟交付成本的制约，而且也不能从根本上消除订单频繁切换对生产线造成的冲击；同时，企业原投资的生产设备又不可能全部抛弃使用。因此，在现有大批量生产线的基础上，提升服装企业对定制订单的生产柔性和快速制造能力，成为了突破的方向。受现阶段的技术限制，用智能机器人来实现多品种、小批量的具有高度柔性的生产还难以实现[15]，而采用能灵活组合工站的吊挂流水线来应对多变的生产任务，已成为一种切实可行的办法。

吊挂流水线由执行机构和控制系统两大部分组成。执行机构包括由导轨和检测单元组成的主运输轨道、由进出站控制装置和提升臂组成的各个工站。工站设置于各工位附近。主运输轨道上的推杆链条具有固定的传动方向，能对各工站间的衣架进行沿环形轨道的传递。传统吊挂流水线一般为环形结构，居中的主运输轨道能将沿轨道排列的所有工位有序串联起来，如图1所示。吊挂流水线的控制系统由主控制器和分布在各工站的分布式控制器工位终端共同组成。

图1 传统吊挂流水线的结构

因为传统吊挂流水线只能单向传递物料，所以排产时，多以流水线上的工位顺序安排加工顺序。在图2所示6种排产方案的生产工位顺序中，A方案的6个工站需要依次完成6个工序的加工任务。吊挂流水线可以根据生产任务和工位的设备信息调整工位数量，以适应新的服装款式，如图2中B方案和C方案。当生产任务中加工顺序与工站排列顺序不一致，且任务批量足够大的时候，可以优先考虑调整机器排位，如图2中D方案。但是，在面对大规模定制频繁更换的小批量订单安排生产时，若选择调整机器位置去适应生产任务就会浪费生产线的大量生产时间。定制服装生产模式下，由于生产过程中对质量控制和生产周期要求非常严格，且在生产时没有冗余物料，因此不可避免地会出现图2中E方案的生产返工现象。这种问题只能通过增加衣架在主运输轨道上的运输周数来解决。由于出现生产瓶颈和空闲的位置随着定制订单种类的更换会产生变动，因此生产系统很难对其进行准确预测。在面对图2中F方案，即生产中存在串、并行工序混合生产的情况时，由于传统吊挂流水线的加工顺序无法根据工站的加工情况适时调整，因此只能将F方案转化为A方案的串行生产方式。

图2 6种排产方案的生产工位顺序

服装加工设备的通用性较强，一台加工设备通常具有完成多种加工任务的能力，而固定顺序的串行生产方案不仅限制了设备利用率的提高，还降低了工人生产的积极性。

2.2 应具有敏捷可靠的制造协同能力

服装产品的一个重要生产环节就是生产工艺设计，其信息化与智能性特征表现为：根据设计开发过程或与客户交流中所获取的信息，以产品生产流程优化为基础，在服装的生产流程、工艺制作方法、工序编排等方面进行系统的管理，在保持生产线动态平衡的同时，能根据环境与任务的变化产生适时的智能性反应[17]。服装工艺作为服装产品生产标准的主要部分，包含的产品工艺流程、工艺操作方法、质量检验标准、工艺装备(设备、工夹具等)、工艺缝型、工时定额和工艺参数、材料定额等信息贯穿于产品生产的全过程[18]。通常，工艺设计信息是以符号、文字、图表来表达的。工艺设计的目的在于：降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量，快速响应客户需求。无论是大规模生产还是小批量生产，过分对人的依赖都无法形成标准和生产力，而现代化的生产力是离不开标准化过程的。

服装定制生产模式因存在订单到达时间随机、款式差异明显、插单和追单频繁等特点，增加了服装制造企业生产调度的复杂性。服装制造企业为了确保生产的稳定性、连续性和生产调度的响应速率，往往要求生产线能够根据订单任务进行动态调度[19]。服装定制生产模式下的订单既有款式切换快、插单和追单时间随机、产品批大量小等问题，又存在工艺准备时间不固定、工艺变更频繁、设备故障和瑕疵品返工难预测等问题，导致制造资源的状态难以预测，因此需要通过收集生产过程的各种有用数据，为资源利用的最大化和生产要素的协同奠定基础。利用MES(Manufacturing Execution System)，能够实时掌握生产资源全貌，进行生产信息集成，实现敏捷生产。这意味着制造过程中需要对车间内设备能力、其他异地多点的资源进行整合优化，实现制造资源的高效共享与配置，以便以最快的速度、专业的质量来协同完成产品的制造过程[20]。

用于服装生产的吊挂流水线贯穿于整个缝制加工过程，能将缝前的裁剪和缝后的熨烫、包装连接起来，承前启后作用重大；同时，它又是生产监测和人机协同的主体。因此，大规模定制生产吊挂流水线的正常运行，既需要实时采集工位、设备参数，又需要向各工位的工人和设备智能地匹配工艺信息，以满足不断变更的加工要求；同时应能根据预测的生产趋势，灵活地组合加工单元，应对频繁变动的生产安排，以实现人、机、料、法的制造协同。

3 大规模定制生产吊挂流水线的结构和控制系统架构

针对传统吊挂流水线，采用分布式控制技术进行改进，可以提高整个控制系统的可靠性、扩展性和灵活性，实现资源共享，以便有效地实施大规模定制生产。

针对大规模定制生产对吊挂流水线灵活组合和制造协同能力的需要，本文在传统吊挂流水线上增设了反向传输的轨道(副轨)、正反双向传输轨道的连接机构和工位的工艺同步单元，设计了大规模定制生产吊挂流水线。其结构如图3所示。

图3 大规模定制生产吊挂流水线的结构

面对大规模定制生产需要，吊挂流水线的控制系统应能通过各工站对衣架的检测，一方面同步生产网络，匹配工艺信息，并在各工站的显示屏幕上显示对应衣架的加工指南，同时向生产设备传送加工文件和生产指令；另一方面收集各工站的生产信息，通过分析生产信息对生产趋势进行预测，并动态调整工站的组合，以应对生产安排的变化。本文结合大规模定制生产的特点和传统吊挂流水线功能提出的大规模定制生产吊挂流水线控制系统(其架构如图4所示)，能通过双轨更加灵活地调配、筛选特定的衣架，实现工站的灵活组合和缓存区衣架的统一调配，以提升生产系统的柔性。

图4 大规模定制生产吊挂流水线的控制系统架构

大规模定制生产吊挂流水线的控制系统主要用于对衣架传输过程的控制，实现生产调度的优化。生产调度优化的实质也在于对衣架传送路径的重新规划，以减少生产中的等待时间。

4 流水线执行机构设计

传统吊挂流水线的结构刚性大，缺乏对工站高效灵活组合的支持能力。本文在传统吊挂流水线的执行机构上增设用于反向传输衣架的副轨道以及正反双向轨间由连接装置组成的调节轨道。改进后吊挂流水线的工站被围在正反双向传输轨道组成的环形区域内，通过双轨之间的调节轨道实现双轨之间的衣架流动。工位终端控制器控制L形搭杆的抬起放下动作，通过调节轨道控制主、副轨的连接断开状态。L形搭杆抬起时，主副轨断开；放下时，主、副轨连接。改进后吊挂流水线执行机构的功能优势体现在工站灵活组合、缓存区共享、特定衣架筛选三方面。

主轨逆时针以设定速率推动轨道上的衣架前行，副轨则顺时针以设定速率推动轨道上的衣架前行。为了实现主轨和副轨间衣架的顺利流动，并减少衣架传递对站内工人作业的影响，在执行机构设计时，让从主轨进入调节轨道的衣架经过一个提升臂连接至高于主轨的副轨，同时让从副轨进入主轨的衣架能从高度上经过缓降的缓存区调整至主轨高度。吊挂流水线改进后，由于每个工站都比改进前增加了从主轨至副轨的单向调节轨道和从副轨至主轨的单向调节轨道，通过任意工站间的衣架传递能实现各工站的自由组合，也可通过双轨执行机构和双轨间的调节轨道实现衣架的筛选，达到生产工站和筛选站的功能统一。同时，改进后吊挂流水线能通过工站的自由组合，对所有工站的缓存区进行逻辑组合，实现分布式缓存。工站结构如图5所示。

图5 工站结构示意图

图5中：1为工站进站L形搭杆，当主轨上射频读卡器检测到衣架并判定需要进站时，1落下，完成衣架进站；2为工站中待加工衣架的缓存及加工区；3为控制工站中衣架出站的L形搭杆；4为控制衣架进入副轨的L形搭杆；5为衣架提升臂，一方面用来避免衣架进入副轨时对工站内工人操作的影响，另一方面由于提升前后高度差的存在，为衣架通过L形搭杆6进入副轨提供了便利；副轨将衣架反向传送到对应工站后，副轨上的射频读卡器读取衣架ID，对应工站的终端控制器控制工站的L形搭杆7落下，通过副轨的推杆将衣架送入指定工站；8为工站中用于缓存半成品的导轨，具有衣架缓存功能，且能将衣架缓降到与主轨同一高度，通过工站的L形搭杆9让衣架回到主轨上。

4.1 实现工站的灵活组合

大规模定制生产吊挂流水线的执行机构，能实现流水线上各工站的灵活组合。针对一条吊挂流水线，可通过虚拟方式设计多条流水线并行加工的场景，根据各工位的实际加工情况调整并行工序，以减少各工位的等待时间。这里以图2中F方案为例，进行工站灵活组合的系统功能分析。按1-2-3-4-5-6的工站顺序组织生产时，如果2号工站出现了衣架堆积现象，可让后面的衣架先进入4号和5号工站加工，再通过副轨将衣架传递至2号工站加工，形成1-4-5-2-3-6 新的工站顺序；如果3号工站出现衣架堆积现象，可以让后面的衣架先进入4号和5号工站加工，再通过副轨将衣架传递至3号工站加工，形成1-2-4-5-3-6新的工站顺序。双轨结构的吊挂流水线打破了原有工站的空间限制，能通过逻辑关系形成更加灵活的工站顺序，为工序实时调整和工站的灵活组合奠定基础。对需要调整加工顺序的衣架，可通过图5中虚线方框内的调节轨道和副轨实现衣架的反向传递。当j-i

4.2 实现衣架的共享缓存

在吊挂流水线执行机构中设计反向轨道和正反双轨道之间的调节轨道，一方面让各工站有了更大的衣架缓存空间，另一方面让多个工站彼此独立的缓存区能通过逻辑组合形成分布式共享缓存区。工站Sj(1≤i

4.3 实现特定衣架的筛选

服装模块化生产中通常将加工工序最多的部件选定为主体部件，多部件组合生产时需要筛选出与主体部件匹配的衣架，进行组合加工。各部件在加工完成后会在缓存区中暂存，生产中应根据主体部件的加工要求，筛选缓存区，并从缓存区中取出与主体部件匹配的部件，通过轨道运往组合工站进行加工。改进后吊挂流水线的执行机构应在服装生产需要从半成品缓存区筛选衣架Jm时，能将Jm和Jm之前缓存的衣架通过图5中L形搭杆9传递到主轨道上，并将衣架Jm留在主轨道上，实现衣架筛选功能；同时，能在放下L形搭杆4后，用衣架提升臂5和L形搭杆6将Jm之前缓存的衣架送入反向副轨道，再让该衣架经过L形搭杆4 进入缓存区。此外，改进后吊挂流水线执行机构具有的特定衣架筛选功能，使筛选出的衣架Jm既可以沿着主轨道向下游传递，也可以通过副轨道向上游传递。

5 流水线控制系统设计

大规模定制生产吊挂流水线的正常运行，需要生产设备、工艺、物料之间保持信息的互动和同步。传统的吊挂流水线控制系统功能单一，缺乏对生产信息的实时采集功能和生产工艺信息同步功能的集成，信息不同步，生产难以协同。本文采用嵌入式技术对工站控制、信息采集和工艺显示功能进行集成，来提高人、机、料、法之间的协同能力，即在原有的控制系统上增设用于显示工艺指南并进行人机交互的触摸显示屏，以及具有生产信息采集和传递功能的数据通信接口；为了满足功能集成后的通信要求，将吊挂流水线控制系统原有的低速串行网络(RS232、RS485、CAN等)改为高速、稳定的百兆级工业以太网，并根基工业以太网环网高速、实时、大冗余的特点，用各工站终端与吊挂流水线控制系统组成环形局域网，以保证通信畅通，方便扩展，避免设备因线路突然中断而引发控制中断。

5.1 实现工艺信息同步

大规模定制下订单的产品量小、款式更新频繁、工艺要求多变，而且服装加工柔性高，对人的经验依赖性强。因此，服装企业现阶段很难实现“机器换人”，服装制造过程需要较多工人参与，工人要根据工单要求调整设备并进行作业。而工艺匹配的高准确率、低更新时延是定制生产得以高质量实现的前提，大规模定制生产吊挂流水线的控制系统设计中必须考虑工艺信息同步问题。

客户端-服务器分布模式具有交互性强、存取安全、响应快等特点。本文设计的控制系统，采用客户端-服务器分布模式，使工站终端在检测到衣架进站后，能通过工业网络，利用MES缓存衣架上服装部件的当前工站工艺信息；在衣架从缓存区进入待加工区时，能通过待加工区的射频读卡器获取衣架信息；能从工站终端缓存区筛选与衣架匹配的工艺信息，且筛选出的工艺信息能显示在终端控制系统的触摸屏上；设备参数和加工文件可通过终端通信端口传递到生产设备层；终端能对当前设备的原设置参数进行读取，并且可修改设备参数，提高生产工艺的达成度和大规模定制生产的效率。

5.2 实现生产信息实时采集

预调度的前提在于对生产过程中每个工序加工时间的准确评估，但是服装定制生产模式下的订单实际加工时间波动较大，导致了制造资源的不断变化。这就需要实时收集生产过程的各种有用数据，对加工任务的状态进行实时跟踪并进行生产信息的分析；将实时状态和历史信息作为预测模型的输入，对生产趋势进行预测，以满足生产过程中出现随机扰动时的自适应需求。因此，生产状态的跟踪记录和保存，对生产预测和调度优化的意义重大。

大规模定制生产模式下的订单存在产品款式随机性强、插单和追单频繁、大批少量、加工时间不稳定等问题，工站衣架数量难以准确描述当前工站的加工情况。大规模定制吊挂流水线的控制系统，可通过增设的衣架检测装置，检测衣架的到来和离开时间，用衣架离开时间减去到达时间作为衣架的实际加工时间(包含物料取放时间)；通过衣架的加工时间、等待时间(进站时刻到加工开始时刻的时长)和实际加工时间，来评估当前工站的生产效率，为并行生产工序的调整提供参考；通过设备信息的实时采集和监控来评估生产设备的状态，为故障预测、故障定位、计划变更和质量追溯提供数据参考。总之，大规模定制生产的吊挂流水线控制系统的生产信息采集功能在于，通过生产数据的收集和挖掘，帮助企业实现排产计划制定、产品质量追溯、故障位置快速定位、生产效能提升和产品质量控制等目标。

6 流水线串、并行混合生产秩序优化

服装生产的作业调度可分为串行调度和并行调度两种方式。对于串行调度，在任意时刻，只允许执行至多1项工序加工任务；对于并行调度，在任意时刻，没有优先关系的工序，可在不同加工设备上同时进行处理。并行调度相对串行调度方式来说，具有柔性高的特点，但串行调度可以提高单台设备的利用率。由于锁眼、钉扣等设备价格昂贵，服装生产企业的生产设备资源有限，专用设备配置的数量较少，因此服装企业的实际排产工序之间存在着串、并行混合的关系。串行加工的加工周期长，并行生产会受到生产企业加工资源的限制而难以实施。若将串行调度和并行调度结合起来进行混合调度，则可兼顾生产柔性要求和设备资源限制，缩短生产等待时间，提高吊挂流水线的生产效率。

本文以衬衣生产为例，对大规模定制生产吊挂流水线的串、并行混合生产秩序优化问题进行讨论。在串行生产顺序(图6)中，单件物料依次流经各个工序，经过加工完成缝制任务，工艺路线固定且可优化程度有限。衬衣从结构上可以分为袖子、袖口、领子和大身等部件。由于各部件的加工工序互不影响,因此各部件可以同时并行加工。加工过程的组合阶段是将大身部件分别与领子、袖子组合，而大身与领子组合、大身与袖子组合，二者存在相邻并行的关系。在图7所示的串、并行混合生产顺序中，从St开始，大身、领子、袖子、袖口的生产过程各自独立，若选择并行生产方式，则可将单部件完工时间缩短至各部件中加工时间最长的部件加工时间；由于大身、领子、袖子、袖口都需经过锁眼和钉扣两道工序，锁眼与钉扣两道工序互斥，大身、领子、袖子、袖口4个部件可以自由选择锁眼和钉扣的工序，这相较图6的串行生产顺序，减少了约1/2的等待时间；绱领子与绱袖子两个工序互斥，绱领子工序可以根据后续组合工序的生产等待情况，作为插入工序来安排，以缩短单件产品完工时间。Fn表示缝制加工过程结束。

图6 串行生产顺序

图7 串、并行混合生产顺序

在衬衣的模块化生产中，各部件的组合匹配既需要各部件的生产保持同步，还需要在组合工序加工前将相关部件筛选出来，并进行秩序调整。无论是单件流还是模块化生产，都需要将小部件组合到大部件(即主体部件)中。部件的组合逻辑如下：订单J的第i件衣服由Ji,a、Ji,b、Ji,c和Ji,d4个部件组成，4个部件分别独立加工，加工完分别排队进入锁眼、钉扣两道工序。假设Ji,a为主体部件，Ji,b、Ji,c和Ji,d分别和Ji,a进行组合加工，且Ji,b、Ji,c和Ji,d之间相互独立；Ji,a在组合工站至少要与Ji,b、Ji,c和Ji,d中的一个部件进行组合加工，首先让Ji,x(x为b、c、d)与Ji,a一起或先后进入组合工站，然后依次从剩下的部件中选择一个部件进行组合加工。各部件完成加工后储存在相应的部件加工缓存区，在主体部件完成加工时从缓存区筛选与之匹配的其他部件，直至主体部件与所有其他部件都完成组合加工为止。

7 结 语

对大规模定制生产模式下的生产需求和传统吊挂流水线的分析得出，阻碍服装大规模定制生产效率提升的关键在于，服装生产的柔性制造能力与个性化定制需求的不匹配。为此，本文针对服装大规模定制生产的特点，设计了一套双轨吊挂流水线。所设计基于工业互联网的流水线控制系统具有工艺信息同步、生产信息实时采集功能，能够保证信息传递的可靠性、实时性以及控制系统的可扩展性，为工人、设备、运输的信息协同奠定基础。该流水线具有正反双向的传输轨道，将普通工站与筛选工站的功能合二为一，不仅赋予了普通工站的衣架筛选功能，还提升了工站的灵活组合能力。

所设计大规模定制生产的吊挂流水线能大幅提高流水线上各工站的灵活性和利用率，为串、并行混合生产提供技术支撑；能够帮助服装企业更好地应对大批量个性化订单的生产挑战，使批量加工的服装制造企业有信心向服装定制生产转型，同时使服装定制小企业能放心地用吊挂流水线提升产能；能够为服装制造业从大批量生产向大规模定制生产转型创造条件。本文在现有单轨单向吊挂流水线的通用功能之上，有针对性地提出了提升生产柔性的改进方法，简化了个性化订单生产时衣架之间的串并行混合关系。但服装生产过程突发状况的分析、主动式的调度策略等仍需要未来进行深入研究。