海洋石油平台建造质量管理及提升措施

王培永，张艳红，郭钢，王磊，董恩强(海洋石油工程股份有限公司，天津 300452)

0 引言

近年海洋石油开采发展迅猛，采油量每年攀升一个台阶，在国内海洋石油平台的建造水平获得飞速发展的同时，施工质量管理所面临的环境也在不断复杂化，质量控制难度增大，传统质量管理思维已难以适应行业的迅速发展。为提升质量管理水平，保证施工质量进度，不断深化质量管理创新，强化质量控制措施，开好“处方”除“痼疾”，能够有效地提升质量管理水平，消除施工质量隐患。

本文是作者在工作中发现问题，解决问题，改进问题的过程中总结出的一套质量管理经验。

1 质量隐患管理

1.1 建立日巡检制度

建立每日巡检制度，以现场质量过程巡检为重点，以规范、强化工艺标准为手段，降低施工过程中质量隐患数量，提高产品品质，保证施工过程的质量，巡检内容如表1所示[1]。

表1 每日巡检重点检查项

1.2 质量隐患台账

为及时发现并排除现场质量隐患，专职检验员每天对各工程项目现场施工开展巡检，并建立隐患台账，记录问题发生的时间、地点、所属单位、责任人，让隐患有了“身份证”，更好地对问题进行跟踪，保证质量隐患及时排除，问题及时整改[2]。

同时，根据台账，可以实时跟踪各个项目、各个生产部门的质量情况，并根据需要组织针对性地培训。实施质量巡检后，现场质量问题的数目稳步下降，施工一次合格率也达到了目标指标值要求。根据台账统计2018—2020年质量隐患数据统计如表2所示，分布图如图1所示。

图1 2018—2020年质量隐患数据统计趋势分布

表2 2018—2020年质量隐患数据统计

2 质量隐患统计分析主要存在的问题

2.1 质量隐患类别

根据三年的质量隐患台账数据进行详细分析，将所存在的问题归纳为：技能类、工艺类、防护类、工序类、管理类、技术类。

2.2 质量隐患统计分析

工序类、工艺类、防护类问题占比达到70%，如图2所示，主要问题表现为：

图2 各类问题占比图

工艺类：焊接工艺执行不到位，如：预热温度不够、坡口处理不合格、引弧板切割问题、焊工超资质焊接问题等。

防护类：焊材没有按要求进行加热、保温，材料未保护、未隔离混放等。

工序类：各专业交叉施工未按照工序流程施工，造成施工混乱和质量隐患。

2.3 主要质量隐患存在的原因分析及建议

工艺类问题占比为30%；造成工艺类问题的主要原因有两个：第一，施工人员不清楚、不了解施工工艺要求，施工前未详细查阅图纸、焊接操作规程等。第二，施工人员了解施工工艺，却未严格执行。针对以上两种情况，建议下一步工作中应采取以下措施：严格执行施工前的技术交底工作，不定期参与分包商班前会，做好“事前预防”；过程质量监控网络收紧，强化施工工艺执行，做好“过程控制”。

防护类和管理类问题总占比达到了35%，对于构件防护不当也有各部门管理方面的混乱与失职。因此防护责任不明确，监督、惩戒措施缺位也是造成防护类问题较多的原因，下一步应明确防护责任主体，做好事前预防、事中监控、事后追责，才能避免施工低标准，老毛病、坏习惯问题一再出现。

工序类问题占比为20%；造成工序类原因主要为赶工期间不按照计划施工，野蛮抢工，各专业沟通交流不够。建议制定赶工计划，统一由施工管理部门做协调，在遇到工序交叉问题时及时沟通解决。

3 结语

当好“运动员”，还要做好“教练”。根据实际情况分析来看，分包商的施工水平与质量责任意识尚与要求存在差距。一些分包商施工人员不了解公司施工管理规定及工程技术要求，不按照程序文件施工，施工时随意性较大，质量意识欠缺，面对工程质量压力，改变质量管理思路，要求质量控制人员不但要当好“运动员”，还要做好“教练”，不断提升分包人员的施工水平及质量意识，如：在项目开工前组织分包商骨干人员进行技术交底，使施工人员对技术要求了然于胸；参与分包商的班前会，对施工过程中的重要控制事项及常见质量问题等进行定期宣贯，形成长效机制；建立质量情况预警机制，一旦发现在施工环节有质量下降的趋势，立即进行针对性地强化培训[3]。

信息化精准助力。平台主体部分是由各种组件焊接而成，单个石油平台可包括上万道焊口，每道焊口都需要经过组对检验、外观检验、无损检验等步骤，而各个环节都要产生大量的数据，这些数据是施工管理的第一手数据，也是反映质量状况的晴雨表。

以往检验人员主要依靠电子表格进行数据记录，但这种表格的功能极为受限，数据需反复录入、核对、极易出错且无法进行自定义检索，有时会出现漏检、错检现象，影响了施工质量，甚至延误了施工进度，已无法适应目前的高速发展。针对这种情况，及时引入信息化工具，建立检验数据库管理系统，通过该平台，组对、外观、无损检验人员可以共用基础焊接数据，无需重新录入，且数据库系统支持实时检索，极大地提高了工作效率，彻底杜绝了漏检、错检现象[2]。

统筹兼顾，多方协同部署。首先，加大全员质量意识培养，通过成立质量人员组织机构、明确职责，编制各阶段具体安排，确定中心工作，落实责任、工作任务等，要求集中学习、培训、讨论，统一认识，统一步调，保障质量活动进度和开展成效。其次，找准问题，明确提升靶心。通过互提建议、相互诊断、汇总归纳、内部评审等“程序”，确定重点工作，召开诊断专题会，采用头脑风暴、专家问诊、寻找“整改良方”等方式分层找到了“管理瓶颈”与“能力短板”，解决质量实际问题。

强化质量成本控制。提倡“质量成本”控制，即控制好故障成本、外部故障成本、鉴定成本和预防成本。切实做好、做实质量记录的填写工作，做到及时性、完整性、规范性、真实性。明确质量部门各岗位的职责、权限、利益关系，提高检验队伍的专业素质，合理编制质量人力资源。提高对仪器的监控能力，对不合格品有效控制。质量人员积极参与工艺改善，提高对异常情况处理的反应能力。