双控预防机制在化工安全生产管理中的应用

朱燕苹(浙江逸盛石化有限公司，浙江 宁波 315000)

0 引言

化工厂在其生产环节易发生爆炸、火灾、中毒事故，一旦缺乏安全保障，极易影响化工厂运营秩序，而且还会造成更大的财产、生命损失，降低信誉度。因此，在安全生产管理阶段，需制定科学的防控计划，充分运用双控预防模式，将生产风险保持在可控状态下，由此打造优良防范环境，为其高质量运作奠定坚实的基础。

1 双控预防机制在化工安全生产管理中的必要性

1.1 消除安全隐患

在化工安全生产管理中，主要以化工生产项目的安全性为根本，而在双控预防机制下，能够有效消除安全隐患。所谓的双控预防机制，是隐患排查治理联合安全风险分级管控形成的双重保障机制。化工事故的发生往往伴随着一定的安全风险，若管理者能在日常巡查中切实找到安全隐患，并实施治理措施，可降低事故发生率。

例如在对某起化工爆炸事故进行调查时，发现其爆炸原因在于压缩机螺纹小径与出口的尺寸存在1.538 mm的偏差，造成螺纹突然脱落，从而造成油液外泄引起爆炸。据此，经过双控预防机制，管理者能及时发现螺纹尺寸问题，之后对其进行替换，继而消除爆炸隐患。

1.2 维护生产秩序

双控预防机制的应用还能有效维护化工企业的生产秩序，使其免遭破产风险。结合山东省德州市某化工厂爆炸事故结果，其中在年氨醇16万吨、尿素25万吨生产项目中，在生产过程中因气体泄漏诱发爆炸事故，该事故共计造成九人死亡，一人重伤。一旦发生事故，将导致企业负责人无法在短时间内再次投入到生产项目上，除了需要承担伤亡人员的抚恤金、医疗费等费用外，还需承担赔偿职责。而且对于直接责任人还将面临重大的失职处罚，最终在影响企业整体信誉度的前提下，也干扰了正常的生产秩序。此时，若能预先运用双控预防机制，可在一定程度上增加管理有效性[1]。

1.3 提高管理水平

双控预防机制既能准确辨别危险源，又能提出可行性预防措施，由此提高安全生产管理水平，在保障企业生产安全的基础上，还能减小事故风险。无论是螺纹尺寸不当还是气体泄漏，管理者都能对其进行预判，便于真正展现出管理职能，为化工企业的良性发展给予助力。基于此，双控预防机制在化工安全生产管理中具备突出价值，值得推广。

2 双控预防机制在化工安全生产管理中的优化措施

2.1 实施管理岗位双检模式

在化工安全生产管理中，为了进一步降低事故发生率，还需要通过管理岗位双检模式的方法，强化管理效果。其中所指的双检模式包含细节检查与巡检两项内容。关于细节检查，它是按照闭环管理理念，对化工生产流程中的操作人员、管理人员、机械设备进行定点检查，这样才能及时找出安全隐患，并将其划分为不同的风险等级，按照等级顺序提前处理高风险隐患。如在细节检查中可按照人力、周期、标准为依据开展检查工作。

如对于生产线上的操作人员，可对其岗位职责的匹配度、人员行为规范性进行检查。而周期检查是围绕化工设备的性能检测周期、运行环境在固定时间里对其检查一次。至于标准检查，是判断机械设备的紧固度、精确性、连接性、密封性是否符合实践操作要求。一旦发现螺栓未拧紧、活塞杆老化、气体密封罐不严等问题，需立即对其予以修复，以此在根本上消除危险源。管理者在双检模式下还需对其细节检查流程进行细致说明。好比某企业在细节检查中，管理者专门针对临氢机组操作岗位上的人员的岗位职责履行程度进行检查，若发现在其运行中存在压缩机噪声问题。而操作员未能及时理会，则代表该人员存在失职行为[2]。之后经过管理者的指导后，操作员对其噪声原因进行检查，若能够自行处理，则交由操作员修复。否则将进入专职定期细节检查环节，若维修工也不能解决则由精密维修人员检查，直到问题得以解决方可结束检查任务。至于巡查模式可依靠智能巡检平台，联合巡检人员、部门领导、管理中心成员共同在平台操作中判定风险源，之后可在信息共享中实施巡检，借此优化检查效果，巩固岗位职责。

2.2 编制完善化应急预案

化工企业要想达成安全生产目标，还需要在管理阶段编制完善的应急预案，以此保证管理者在隐患排查、风险评估中能够具备突出的应急能力，最大化挽留企业损失，避免真正发生事故后，引起严重的后果。一般情况下，为了更加全面的处理事故问题，管理者还可从自然灾害、危险化学品泄漏、职业病危害、供电故障、火灾处理等多个方面分别制定应急预案，以便在突发事故后能够迅速进入到应急处理环节。此外，还可对每一项安全事故的风险等级进行科学划分，然后按照等级评估结果组建对应的管理小组，便于规避生产风险[3]。

如某企业曾将安全生产事故按照大型事故、重大事故、较大事故、一般事故、小事故的风险等级划分为五个风险等级，而且还将危险化学品泄漏引起的中毒事故分从一级到三级分为三类。同时，该企业还专门成立了应急办公室、应急指挥中心以及信息沟通小组。该企业在接到操作员、管理者提供的风险预警信息外，需对其事故风险等级进行评估，之后对于小风险可通过启动警报、发布紧急公告等方式引起相关人员注意。若出现有毒气体大范围泄漏等问题，则进入到应急启动中，从应急通讯、应急组织调配、应急指挥等部分增加其安全性，若属于大型事故等级，还需寻求增援，这样才能保证企业在双控预防机制辅助下，改善企业安全生产管理现状。

2.3 设置统一化管理标准

为了进一步保障化工企业生产安全性，还需为其制定统一化管理标准，以此作为双控预防机制的实施依据。具体可从下述三种标准进行规范：第一，责任标准，在杜绝失职行为时，还需按照“专人专职”的管理方式，对操作员、管理员、部门负责人的岗位职责进行清晰化划分。如上述提到操作员具有定期检查操作设备运行状态的责任，一旦未能做好本职工作，可通过扣除奖金、剥夺其晋升机会等方式对其进行处罚，反之可为表现优异者发放奖金。对于责任范围、奖规定都需要提出可靠的管理规定；第二，培训标准，由于部分管理者、操作员缺乏安全管理意识，造成他们对双控预防机制的认知理解较少，此时可采用职业培训形式加深记忆。对于培训活动需从培训周期、培训内容、培训对象给出明确标准，这样才能调动参训人员积极性，提高企业风险评估精准度；第三，针对双控预防机制还可对管理者进行绩效考核，若尚未达到绩效考核目标，可给予警告，或者在其不作为情况下实施调岗，防止形式化预防，加剧化工企业火灾、爆炸风险。

正如某化工厂为了响应上级领导的双控预防机制的建立号召，专门研发了双控预防软件，其中包括“首页、随手拍、告警、我的”四个模块，且每个模块分别包含化工生产风险、危险源、职业病危害处理综合内容，借用此软件确实为该企业提出了便捷条件，而且还可通过软件信息掌握防范标准[4]。

2.4 建立风险评估排查制度

双控预防机制是实现隐患排查与风险评估的同步管理，以此最大范围控制化工生产风险，包括判断是否存在接触不良、密封不严等风险。同时，还可对风险区放置充足的消防设施，并提出详细的管理制度，无论是在排查还是评估过程中，都需要得到管理制度的约束，一方面，可从人力管理上提出规章制度，对其操作行为实施震慑，增加双控预防机制的可行性。另一方面，可对化工设备的运行、购进、维修、保养进行全面管理，最终可提高防范水平。

以某化工企业颁布的管理制度为例，其中涵盖了管理目的、管理依据、适用范围等条例。遵照“安全生产条例”“安全生产管理办法”“企业安全标准化规范”等条例，以操作员、运输工具驾驶员、化学品保管员等人员为管理主体，促使企业员工各司其职。同时，该企业还专门提出“安全生产月”等活动，借助媒体宣传技术，对双控预防机制下形成的各项措施步骤进行传播，继而打造全员参与环境。因此，隐患排查风险评估制度的编制很重要。

3 结语

综上所述，双控预防的机制在化工安全生产管理中具备突出的必要性，若能加强应用，有利于提升化工行业的发展质量。对此，应从管理岗位双检模式、完善化应急预案、统一化管理标准、风险评估排查制度等方面着手，促使化工生产中能够形成强有力的管理基础，在提高管理水准之上，维护化工生产空间安全，满足新时代化工安全生产管理需求。