航空制造企业质量成本与质量检验经济性分析

吕明钊，陈 锐

（中国航空工业集团公司西安航空计算技术研究所，陕西 西安 710065）

0 引言

企业产品的特性是非常不同的，我们要充分了解质量控制的过程，最大程度的降低成本提高质量，并重视其安全性。本篇文章在进行检验时可以分为三个环节，分别是工作质量的检验，检验的方式和手段，还要探索一些能让成本进一步降低的方法和策略，关注航空制造企业，了解其特点，然后进行全过程的质量控制，不断优化控制思想和检验流程，控制质量检验的成本。

1 质量成本的相关概念

在上世纪20年代的时候，质量成本的概念被提出，提出此概念的是一位美国的质量专家，他将成本和效益相关联了起来，概念一出，就受到了质量管理界的广泛关注。现在很多企业在对产品质量进行评估时，都会用到质量成本管理，除此之外，在进行产品质量的提高和工作质量的提高时，也会用到质量成本管理这一方法。

承着质量成本观念的更新，现代的质量成本观念与之前有所不同，很多时候都有一种零缺陷的质量观，对产品质量的要求越来越高，新的质量水平也形成了。很多时候，企业需要制定一定的质量成本目标，用提高质量管理水平的方法来降低内外部损失的成本，与此同时让预防成本和鉴定成本也能大大降低，从而形成高质量的产品。

2 质量检验的经济性分析

2.1 工作质量的检验

（1）出现错检误废时的损失。在检验产品质量时，检验员的技术水平和其操作能力对检验结果影响很大，在进行检验时会出现误判，这就是错检，从而导致报废合格产品的结果，出现了很多损失。我们在进行生产时，一般是批量生产的，生产过程中生产工件的尺寸和特性也成正比，测量质量一般是有上下极限的，如果超过这个极限，那么产品就是不合格的，在这种情况下出现误费率是被允许的，但如果产品出现在上下极限之外的情况，是检验员的误判，那么这就是不包括在误废率中的。还要注意一点，我们在检测时要设置一个公差中心，看零件质量跟公差中心差多远，尽可能地减少检验员的误判率，让这些产品的质量检测结果向公差中心靠拢。

（2）出现漏检误收的时产生的损失。与之前的错检误费不同，漏检误收与其相反，一个是将合格产品判定为不合格产品，另一个是将不合格产品判定为合格产品。检验员一旦出现误判，就会加大企业内部重复检验和试验的压力，从而造成很多损失，所以在检验时，除了防止错检误废的情况出现之外，还要注意漏检误收情况的出现。只有在综合全面考量的基础上进行产品检测，才能保证企业的健康持久发展。

2.2 选择好的检验方式

（1）工序检验和最终检验。木道工序结束之后的检验被称为工序检验，零件加工完之后，检验之前的工序就是最终检验。工序检验和最终检验的目的不同，工序检验主要是在中间过程进行检验，让不合格产品不能继续流通，最终让设备的损失能够降低，整个工程中的工时也会大大减少。但是工序检验也有弊端，他可能会影响生产组织，让半成品反复的运转，如果想要运转的时间少一点，可以在旁边设置检验台，但是这样又会占据很多的工艺场地，总的来说还是有利有弊的。此外，工序检验必须在每一道工序完成之后进行，而通常情况下零件加工的工序繁多，当时要在每一道工序完成后进行工序检验，那么势必要在检验环节花费较多的时间，这对提升整个零件加工流程的工作效率，是会产生极为不利影响的，这也是工序检验较为明显的弊端之一。但这一较为明显的弊端，却是最终检验流程的最明显优势。由于最终检验仅仅会出现在所有工序完成后，因此他对工作效率并不会产生根本性的影响。但最终检验也有较为明显的弊端，由于最终检验无法细致深入到每一个环节当中去，因此倘若在最终检验的环节中出现了相关质量问题，那么工作人员也无法在短时间内将出现质量问题的工序排查出来。换句话说，对于出现质量问题的关键点排查而言，最终检验要比工序检验更为复杂麻烦。因此这两种检验方式各有利有弊，可以进行相互的填补。

（2）预防检验和事后检验。预防检验顾名思义是用来预防的，它的预防性较高，会不断的进行首件、巡回和周期检验，跟事后检验具有一定的相对性，预防检验可以被认为是一种用来监视的途径，对生产过程中的各要素进行实时检测，观察它们的偏差，控制这些生产要素，使不合格产品出现的越来越少，大幅度提高经济效益。通常情况下预防检验需要一定的技术预测来作为基础，倘若缺乏必要合理的预测数据支撑，那么预防检验本身的正确程度就有待商榷，因此在进行预防检测之前，相关技术人员务必要通过合理科学的数据分析来作出精准的预测判断。而事后检验则不需要相应的技术支撑，相对于预防检验而言，事后检验具有一定的总结性归纳性。事后检验的检验数据并不能作用于该次零件加工，相关技术人员只能够通过事后检验的相关数据记录与分析。制定出更加周密完善的零件加工计划，作用到下一次的工序流程当中去。

2.3 降低鉴定成本的方法

企业在不断发展的过程中，希望能够保证自己产品的质量，与此同时，还希望降低自己的鉴定成本。跟零缺陷的观念具有相对的一致性，质量管理经济性的最佳水平就是尽可能的降低质量损失成本和其鉴定成本，下面就讲述一些降低其鉴定成本的方法。

（1）要注重检验方案的选择，尽可能地降低检验费。在选择方案时，要看一看方案中是否能够使检验的材料和其动力消耗减少，还有一系列进行破坏性检验的产品和外出检验的次数能否减少，这都是选择方案时需要注意的。换句话说，运用何种类型的检测手法，必须要具体情况具体分析。又使用贴合实际情况的检测方式，才能够更好的降低成本达到预期的检测效果。

（2）要使用技术含量较高的检测手段，尽可能地减少使用贵重检测设备的系数，在检验精度工件时，也要注意高精度检测设备不被用于其中。由于贵重的检测设备需要大量的资金投入，而过高的资金投入则会提升鉴定成本，因此在相关鉴定环节尽少地减少贵重设备的使用，是能够起到合理控制成本作用的。但尽量避免使用较为贵重的检测仪器与设备，并不意味着相关检测的准确程度就能够被忽略，技术人员应当尽量提升检测手段的技术含量，使得检测的性价比最大化，使得成本得到控制的同时，检测精确度也得到保障。

3 结束语

质量成本的控制并不是静态的，有时候其控制水平是受企业产品特性影响的。航空产品相对于其他产品来说具有一定的特殊性，我们必须保证这一系列产品的安全性和可靠性，自主进行质量控制，并重视工序自检的过程，不断的降低质量成本，然后提高质量水平。